精品文档】如有侵权，请联系网站删除，仅供学习与交流铸件外观质量验收规程.....精品文档......铸件表面质量验收规程 编制： 审核： 批准目录1、目的 22、适用范围 23、引用标准 24、验收方案及检验频次 25、验收项目及标准 25.1铸件表面缺陷的检验 35.1.1表面缺陷检验一般要求 35.1.2铸件外观质量等级 35.1.3检验方法 45.2 铸件尺寸的检验 45.2.1铸件毛坯尺寸公差 45.2.6铸件尺寸检验的规范 75.2.7铸件尺寸的检验方法 85.3 铸件重量检验 85.4 表面粗糙度检验 85.5 表面清理质量检验 106、其他验收要求 101、目的 为加强本公司对外协铸件的质量控制，保证本公司产品的外观质量及加工性能，特制订铸件表面质量验收规程2、适用范围本规范适用于公司所有采用砂型铸造，黑色和有色合金铸件的外观质量验收，包括表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、表面粗糙度的验收3、引用标准 (1)JB/T 5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分 铸铁件 (2)JB/T 5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分 铸钢件 (3)GB6414-1999 铸件尺寸公差与机械加工余量 (4)GB/T6060.1-1997 表面粗糙度比较样块。
(5)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法 (6) Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件 (7) Q/XC512-90 有色合金通用技术条件4、验收方案及检验频次4.1表面缺陷项目为全检项，样件首检和批量供货，均要进行逐个检验，检验频次为100%4.2关键尺寸实行100%全检，非关键尺寸抽检10%4.4重量偏差与表面粗糙度的验收根据具体技术要求执行，无要求时可不做检验5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、重量偏差、形状偏差、表面粗糙度和铸件表面清理质量等5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验一般要求 （1）铸件非加工表面上的浇冒口应尽可能清理得与铸件表面同样平整，加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求，若无要求，则按表8执行 （2）在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷 （3）铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净 （4）铸件一般待加工表面，允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在；重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在，但裂纹缺陷应予清除；加工后的表面允许存在φ≤2mm，深度<2mm 的单个孔洞的铸造缺陷。
5）作为加工基准面（孔）和测量基准的铸件表面，必须平整 （6）铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大，但比较分散或者过度的麻点的表面不予接收 (7) 除技术要求特别注明的铸件外，对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸件允许补焊，但补焊面积不允许超过铸件面积的10%，焊接质量应符合JB/T 5000.7-2007标准要求，补焊后不得有渗漏及影响外观的缺陷5.1.2铸件外观质量等级表1 铸件外观质量等级缺陷项目等 级ABC飞边不允许允许不易于伤手的飞边允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔100cm2面积内允许直径不大于φ2mm深度不超过壁厚1/4的孔眼2个，两处距离＞60mm；整个铸件不超过4个100cm2面积内允许直径不大于φ3mm深度不超过壁厚1/3的孔眼2处，两处距离＞60mm；整个铸件不超过8个不致于影响强度，其余不做要求针孔渣眼缩孔不致于影响强度裂纹不允许不允许不允许冷隔沟槽夹砂结疤不允许100cm2面积内允许面积不超过8cm2的缺陷2处；整个铸件不超过4处不致于影响强度皱皮不允许不明显引人注意缩陷不允许不允许不允许缺肉1、一般零部件采用B级精度，在检查过程中，如有一个或多个项目超出B级精度要求的零部件均判定为不合格；2、影响到零部件安全、性能的部位，外观质量采用A级精度，如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格。
5.1.3检验方法 铸件表面缺陷的检验一般靠目视观察，包括使用小于十倍的放大镜的方法进行检验对于需要特殊检验方法进行铸件表面或靠近表面的缺陷的检验的，应在技术人员的指导之下进行，特殊的检验方法本公司一般不予采用 5.2 铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差 铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行，当技术文件未规定尺寸公差时，则应以GB6414-1999为依据，并按照表2选定公差值（粗线框内为推荐使用公差等级）表2铸件尺寸公差 (单位：mm)毛坯铸件基本尺寸（mm）尺寸公差等级CT12CT 13CT 14CT 15CT 16≤10~164.4------------＞16~254.6681012＞25~405.0791114＞40~635.68101216＞63~10069111418＞100~160710121620＞160~250811141822＞250~400912162025＞400~6301014182228＞630~10001116202532＞1000~16001318232937＞1600~25001521263342＞250040001724303849＞4000~63002028354456＞6300~100002332405064注：1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，包括加工余量和起模斜度； 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取，该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同；3、壁厚采用低一级的公差等级；4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置，例：基本尺寸30mm，CT13公差值为±7mm；如有特殊要求非对称式配置时，应在技术要求中单独列出公差范围。
5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值，当需进一步限制错型量时，应从表3中选取表3 错型值（GB6414-1999）公差等级CT错型值（mm）11~131.514~162.55.2.3铸件加工余量应符合表4的规定，有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量表4 加工余量(单位：mm)最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤3042＞30~505＞50~1806＞180~3157＞315~5008＞500~800103＞800~125012＞1250~1600144＞1600~250016＞2500~3150185＞3150~400020＞4000~630025＞6300~10000307注：1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同 2、此表加工余量仅指一个面的加工余量，对于柱面和两面加工的铸件，铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和5.2.4公差与极限尺寸关系 （ 图1尺寸公差与极限尺寸）5.2.5 铸件毛坯尺寸计算示例（图2铸钢圆盘）铸钢圆盘（图2所示）公差等级选取CT14，最大轮廓尺寸φ1000mm，公差按表3为20mm，一个面加工余量按表6为12mm,具体计算见表5：表5 圆盘毛坯尺寸(单位：mm)加工后尺寸加工余量尺寸公差毛坯铸件最小尺寸最大尺寸1000＋2×12±1010141034500－2×12±9467485100＋2×12＋1×3±5.5121.5132.55.2.6铸件尺寸检验的规范 为避免成批铸件因尺寸不合格报废、保证铸件满足机械加工和使用性能的要求，在检验铸件尺寸时应遵循以下的一般规定：（1）铸件入公司，应按铸件图或零件图要求，全检其主要尺寸，若铸件尺寸不合格时，予以拒收。
2）铸件的尺寸和几何形状应符合零件图与铸件图的要求，若无特殊规定时，铸件尺寸公差应符合指定精度等级的公差要求3）铸件尺寸超差，需要利用时，应查明原因，检验员填好不合格品报告单，物资部通知铸件供应商，并填写不合格品利用单（信息联络单），办理审批手续后方能利用，否则予以报废5.2.7铸件尺寸的检验方法 铸件尺寸和形状检验使用量具、样板、专用检具或划线检查1） 小型简单铸件可采用实测方法检查，用各种量具对铸件的尺寸、角度进行逐个测量2） 大型、复杂、尺寸要求严格的铸件，多采用画线的方法检查铸件的尺寸精度此法只适用于首件检验，不定期抽检等，不适合批量检验3） 批量大、尺寸要求严格的铸件，应使用专用检具、样板、仪器等进行检验4） 把通过以上方法测量的数据记录下来，参照4.2.4的方法计算出铸件极限尺寸，实测数据在其范围内则合格5.3 铸件重量检验对于没有特殊要求的铸件，重量偏差可以不作为验收依据如果技术条件有要求，供需双方协商后，铸件的重量偏差也应作为验收依据，一般应符合表6的规定表6 铸件重量偏差公称重量(Kg)≤200＞200~500＞500~1000＞1000~5000＞5000~10000＞10000~30000＞30000~50000＞50000铸件重量上偏差(%)87.576.565.554.55.4 表面粗糙度检验 只在图纸或订货合同有要求时，才作为验收依据。
5.4.1一般情况下，表面粗糙度要求 Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许 Ra100，待加工表面允许降低1级 5.4.2检验方法5.4.2.1轮廓法 轮廓法是用各种轮廓仪在铸件表面通过实际检测，测定出局部表面实际轮廓的几何参数来评定表面粗糙度 用本种测量方法测定铸件表面粗糙度，测量方法比较复杂，检测费时，故只有在特别必要时才使用5.4.2.2面积法 面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度方法如下： （1）铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准 （2）按照中国铸造标准化技术委员会标准BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级 （3）铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷（如粘砂、结疤等）不列为被检表面 （4）以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准，对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比 视觉对比时，应在阳光充足的地方，用目视法直接对比，也可用放大镜观察对比。