华中数控基本编程指令华中数控基本编程指令▲ G00 快速移动使用举例：G00 X50 Z200；或用相对坐标：G00 U15 W5；后面带的二个尺寸字段 X 、Z 或 U、W 用以指示移动的目标位置执行 G00 的结果是使刀具从当前位置向目标位置快速移动G00 实际上不属于插补命令，执行时 X、Z 轴各自独立运动， ，如某一坐标轴先到达后，该轴先停止运动，另一轴继续（沿 X 或 Z 方向）移动因此，移动轨迹一般开始是一段钭直线，然后是一段平行于X 或 Z 轴的直线使用 G00 时必须注意刀具是否可能与工件相碰▲ G01 直线插补使用举例：G01 X50 Z200 F20；或用相对坐标：G01 U15 W5；与 G00 相似，用 X 、Z 或 U、W 指示插补运动结束时的目标位置大多数车削加工，如外园、内孔、端面、锥面均使用 G01 来完成程序中使用 G01 的注意事项：①程序中，如果是首次使用 G01，必须指定进给量 F 值，以后如进给量不变，则 F 字段可省略②使用 G01 前，必须保证刀具的当前位置为正确位置（由于 G01 中只指定了插补的终点位置，并未指明插补的起点位置）③G00、G01 及其坐标值都是模态指令，下一程序段中可省略相同的字段。
如： N0010 G00 Z200；N0020 X90；（作用等于 G00 X90 Z200；）N0030 G01 Z150 F70；N0040 X95； （作用等于 G01 X95 Z150 F70；）▲ G02、G03 园弧插补使用举例： G00 X50 Z152；（快速定位到起点）G01 G150;G02 X150 Z100 R50 F30;(X150、Z150 为园弧的终点坐标，R50 为园弧的半径)也可以用从起点到园心的坐标距离 I、K 来表示：G02 X150 Z100 I50 F30;(I50：指起点至园心的 X 方向距离为50，Z 方向的距离为零，K0 可省略)注意事项：①本车床只使用前刀架，顺逆时针的判断与标准相反②本例中园弧从右面小头向左切削，为逆时针，用 G02 指令如从大端处向右面小端加工园弧，则应使用 G03③I、K 的值注意正负号：从起点向园心的方向与坐标轴正方向一致为正④I 值属于半径方向的距离，不要用直径计算▲ G04 暂停用法举例：G04 P500；（暂停 500 毫秒，即 0.5 秒）G04 X3.5；（暂停 3.5 秒）可用于切槽、台阶端面等需要刀具在加工表面作短暂停留的埸合。
《三》 单一固定循环 G90、G92、G94单一固定循环把“G00 快速接近工件”→”插补运动走刀”→”插补退刀”→”G00 快速返回”这四动作组合在一起以简化程序▲G90：内外园车削循环使用举例：G90 X50 Z35 F0.2 (园柱面车削)G90 X50 Z35 R2.5 F0.2 (园锥面车削，R2.5 指起点半径与终点半径之差)注意事项：①工件余量大时，可多次调用 G90，例如：G90 X75 Z20 F0.2；X70；（由于是模态，相同的字段不必重复键入）X65；②与 G01 在用法上的区别：G01 必须事先把刀具用指令移动到正确的起点位置，以保证加工尺寸G90 车削开始时的起点 X 坐标是由本段自动计算后移动到位的，故在 G90 的上一个程序段中，应把刀具移动到一个合适的退刀位置▲G94 的用法与 G90 相似，用于端面切削，G92 在螺纹车削中介绍《四》 复合型车削固定循环（1）粗精车指令配合使用的 G70—G73，其中 G70 为精车指令（与G71 或 G72 或 G73 配合使用） ，此类指令在程序中的使用由三部分组成，以 G71 为例说明如下：＃第一部份：有二个 G71 程序段，第一个 G71 用来规定每一次粗车的吃刀深度，退刀量等；第二个 G71 用来确定与精车程序段的关系，保证精车余量、并开始粗车。
＃第二部份：用来确定精车的轨迹路线，由若干个程序段组成供精车时使用，并为粗车时提供数据＃第三部份：G70 程序段，即实际开始精车的指令使用举例：N20 G00 X200 Z302；（快速定位到粗车起点）N30 G71 U5 R1 F30；（U5：每次粗车切深 5mm-半径方向；R1：每次退刀 1mm）N40 G71 P50 Q80 U0.6 W0.2；（P50：描述精车轨迹的第一个程序段号是 N50）（Q80：描述精车轨迹的最后一个程序段号是 N80）（U0.6、W0.2：留给精车的径向余量、轴向余量）N50 G00 X100；（描述精车轨迹的第一个程序段， ）（注意：1、在此段中径向快速定位到正确的开始精车位置2、此段不允许有 Z 方向的定位3、从 N50、N80 各段不可省略程序段号4、从 N50 到 N80 各段的 X、Z 方向坐标值只允许单向减少或单向增大 ）N60 G01 Z260 F20；N70 G01 X195 Z210；N80 G01 Z200；（描述精车轨迹的最后一个程序段）（可在此处插入换也指令）N110 G70 P50 Q80；（开始精车，实际执行 N50 到 N80 间各程序段）N120 G00 X220 Z320；（精车结束，退出）▲上述 G71+G70 指令的粗车是以多次 Z 轴方向走刀以切除工件余量，为精车提供一个良好的条件，适用于毛坯是园钢的工件。
▲G72+G70 车削循环，与 G71 相似，但粗车是以多次 X 轴方向走刀来切除工件余量，适用于毛坯是园钢、各台阶面直径差较大的工件▲G73+G70 车削循环，基本用法相同，但各次粗车的运动轨迹与精车轨迹相似，适用于一些毛坯为锻件、铸件，这类毛坯已初步具有成品的外形，不宜使用 G71、G72 指令2）G75 外园切槽循环例：G00 X81 Z-30 ;（定位到槽的起点，注意考虑切刀宽度）G75 R0 ;（R0：每次 X 方向退刀 0，即直接切到槽底）G75 X50 Z-80 P16000 Q5000 R0 F50X,Z：槽的终点坐标P：X 方向每次切入深度（半径值,单位 0.001mm） Q：Z 方向每次移动量(单位 0.001mm)，注意应小于切刀宽度R：每次 Z 方向退刀量3）G76 循环指令在螺纹加工中介绍《五》 螺纹加工本系统螺纹加工指令有三条：G32、G92、G76公制的导程用 F 指定，英制的每英寸牙数用 I 指定1）G32：是最基本的螺纹加工指令 用法举例：G32 X15.2 Z100 F2;X15.2、Z100 是螺纹终点坐标，F2：导程（单头螺纹即为螺距）为2(若为每英寸牙数，则使用 I，如 I11，为每英寸 11 牙。
使用该指令前，应先将刀具定位到正确的起点位置，只要使起点的 X 坐标小于（内螺纹则为大于）终点的 X 坐标，即可车出锥螺纹刀具在 Z轴方向的起点位置应距离工件≥2 倍导程2）G92：为单一固定循环，G92 每执行一次，可完成快速进刀--螺纹切削—快速退刀—返回起点G92 还能在螺纹车削结束时，按要求有规则退出（称为螺纹退尾倒角） ，因此可在没有退刀槽的情况下车削螺纹用法举例：G92 X15.2 Z100 F2;意义与 G32 相同，但在使用 G92 前，只须把刀具定位到一个合适的起点位置（X 方向处于退刀位置） ，执行 G92 时系统会自动把刀具定位到所需的切深位置而 G32 则不行：起点位置的 X 方向必须处于切入位置车锥螺纹举例：G92 X29.2 Z150 R-1.5 I11(R-1.5：起点半径与终点半径之差3）G76：为复合型螺纹切削循环，由二个 G76 程序段组成，指定有关参数后可自动运行多次循环，直到把螺纹车好G76 根据牙型角（GSK980TA 限定为80o， 、60o， 、55o， 、30o， 、29o， 、0o ，GSK980TD 没有这种限制）沿钭向逐次切入，以保证刀具为单侧切削刃工作，可避免扎刀的发生。
随着螺纹的逐渐切深，系统按规律减少切削深度，直到达到设定的最小切削深度后，按最小切削深度进刀使用举例：N10 G00 X80 Z280；（快速定位到起点）N20 G76 P030660 Q50 R0.1；（P 后面的 6 位数分别表示：精车次数 3 次、螺尾倒角量为 6，即退尾长度为螺距的 60%，牙型角 60 度Q50：最小切削深度 0.05(半径值、指令中单位为 0.001)、（R0.1：留给精车的余量 0.1（半径值） ）N30 G76 X71 Z200 R0 P1949 Q250 F3；（X、Z 为螺纹终点位置）（R0：车锥螺纹时指定起点与终点的半径差，此处 R0 为直螺纹，可省略）（P1949：半径方向的螺纹牙高为 1.949，指令中单位为 0.001）(Q250::第一次半径方向切入深度为 0.25mm，指令中单位为 0.001)▲ 螺纹加工应注意的事项：①主轴转速：不应过高，尤其是是大导程螺纹，过高的转速使进给速度太快而引起不正常，一些资料推荐的最高转速为：使用伺服进给电机时：导程*主轴每分钟转速不超过 3000②切入、切出的空刀量，为了能在伺服电机正常运转的情况下切削螺纹，应在 Z 轴方向有足够的空切削长度，一些资料推荐的数据如下：切入空刀量≥2 倍导程； 切出空刀量≥0.5 倍导程③螺纹加工过程中不应变换转速。
《七》T 代码与刀补:T 代码用来选择刀具号并指定刀补号如 T0202；第一个 02 为选择 02 号刀具，第二 02 为指定 02 号刀补值为当前刀补值通常刀具号应与刀补号一致，但 00 号刀补系统设定为取消刀补，即刀补值为零，有时程序要求取消刀补（如在用 G50 设定坐标系时） ，可使用如：T0100；即使用 1 号刀，同时取消刀补《六》 F 代码及 G98、G99：F 代码用于指定进刀量G98、G99 用于每分钟进给量、每转进给量的变换系统默认的进给量单位为 G98 即： 毫米/分钟，普通车床加工一般采用毫米/转，习惯普通车床每转走刀量的工人可在在插补指令开始前，使用 G99指令（如 G99 F0.15）把系统进给量设置为每转进给量然后在插补指令中用 F 字段确定实际进给量.《八》S 代码及 G96、G97、G50 S▲S 代码用于指定主轴转速，如 S500，即 500 转/分，但如果在 G96恒线速状态下，则为切削加工线速度▲G96 恒线速、G97 取消恒线速、G50 S 主轴最高转速限制加工端面时，如果主轴转速固定，由于加工表面直径的变化，切削速度也随着变化，有可能导致表面粗糙度不一致等现象，恒线速控制可随着工件直径的减小而相应增加主轴转速，有助于提高加工表面质量、提高生产率。
恒线速情况下车端面时，刀具接近工件中心时，转速会变得相当大，这是很危险的，必须使用 G50 S 来限制最高转速：使用举例：G50 S2000；（限制最高转速为 2000 转/分）G96 S150；（恒线速开始，指定切削速度为 150 米/分）G01 X10; (开始车端面)G97 S200；（取消恒线速，指定转速为 200 转/分《七》 调用子程序（用户宏程序）及 G65 指令使用子程序可以减少编程工作量，避免重复劳动，并可使程序结构清晰，便于阅读分析GSK980T 用户宏程序是一种可以使用变量的子程序，这类子程序被主程序调用时,可以根据变量的不同取值,作出相应的的处理,使用灵活,功能较强例：M98 P0050008；（005：调用 5 次；0008：所调用子程序号为O0008）M98 P0008；（只调用一次）说明：980T 的子程序是一个独立的程序，也称为宏程序，应该把子程序作为一个单独的程序进行编写并保存，子程序的最后一个程序段为：M99；系统执行到 M99 后，即返回主程序，执行。