1 加工工艺方案设计指南1、工艺分析1）、分析技术要求零件技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、粗糙度及材料 和热处理等要分析主要和关键技术要求有哪些？加工难度如何？是否适 合数控加工？材料的切削加工性能好不好？2）、分析结构工艺性结构工艺性是指零件的形状、尺寸大小等制造的可行性和经济性要 分析其结构是否合理？夹紧是否方便可靠？有无统一基准以便在一次安装 中加工尽量多的表面？2、编程尺寸的确定编程尺寸理论上应为该尺寸的误差分散中心一般可先采用平均尺寸 最后根据试切结果修正决不可简单地直接采用名义尺寸、基本尺寸来编 程1）将基本尺寸核算成平均尺寸2）将尺寸标注改编成集中坐标式标注集中坐标标注法采用同一标注基准或直接给出尺寸的坐标值这种标 注方法即方便编程，又利于设计基准，测量基准和编程原点的统一，是符 合数控加工特点的优选标注法3）计算各节点的坐标尺寸根据零件的几何形状关系按一定数学方法（如三角、几何等）计算编 程所需要的有关节点的坐标值也可以利用绘图软件的坐标查询功能，采集各节点坐标3、毛坯选择主要根据零件的力学性能、零件形状尺寸，批量大小等选择常用毛 坯种类有铸件、锻件、型材（棒料、板材等）、焊接件等。
4、工艺过程设计1）选择定位基准：正确地选择定位基准，有利于保证精度，合理安排加工 顺序车削基准一般是外圆、轴端、中心孔等；铣削基准一般是基准平面、 定位孔等2）、选择各表面的加工方法 加工方法选择主要根据被加工表面的类别和各种加工方法的经济精度 选择，可查阅有关工艺手册常用加工方法有：外圆——车、精细车、磨、研磨、超精加工等； 内孔——钻、扩、铰、镗、拉、磨、光整加工等； 平面——铣、刨、车、磨、拉、研、刮削等； 曲面——数控铣、线切割等；3）、确定加工顺序一般按“先粗后精”、“基准先行”、“先面后孔”、“先主后次”、适当集 中等原则，安排好各表面的切削加工、热处理、辅助工序的先后次序4）、确定走刀路线走刀路线是刀具从起刀点开始，直至结束返回的路径为方便编程， 应画好重要工序的工序简图，画上走刀路线轨迹5、选择机床、工艺装备等1）选择机床主要根据工件尺寸大小、精度高低来选择即大工件选大机床，小工 件选小机床；高精度工件选择精密机床，一般精度工件选择普遍机床机 床类型根据工件形状选择：如轴类等回转工件可选车床；平面、沟槽、型 腔、孔类可选铣床；需多次频繁换刀可选加工中心等2）、选择工艺装备主要包括夹具、刀具、量具的选择。
单件小批生产尽量选择通用夹具 如卡盘、顶尖、平口钳，回转台等；数控机床适宜使用组合夹具除各种 普通通用刀具外，数控机床优先选择各种机夹可转位刀具，必要时可采用 高生产率的专用刀具和复合刀具量具一般选择卡尺、千分尺、百分表等 批量大时可采用各种量规等高效专用检具6、确定切削用量切削用量是主轴转速（切削速度），背吃刀具和进给量三要素要在保 证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床、刀具的能力，使切削 加工既快又省切削用量选择原则是：粗加工时求省时，精加工时保质量具体数值 应根据机床说明书、切削用量手册结合经验选定7、 填写工艺文件按加工顺序将各工序、工步的加工内容、所用刀具、切削用量等填写 加工工艺过程卡片8、编制加工程序单。