片剂产生松片，裂片，粘冲与吊冲，片重差异超限的原因及解决办法在药品生产的一线，常常会遇到各种各样的问题，而就是这些细节，往往能影响产品的质量 水准本文从实际经验出发，对于片剂生产中出现的“病症”给予诊断分析，并给出了详细 “处方”希望能给一线生产人员提供一定的帮助一，松片：即片挤压成后，硬度不够，表面有嘛空，用手轻压即碎裂1，药物粉碎细度不够，纤维性或富含弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀可将药 物粉碎过100目筛，选用黏性较强的粘合剂，适当增加压片机压力，增加油类药物吸收 剂充分混匀等方法加以克服2，粘合剂或润湿剂用量不足或选择不当，使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不均，粗粒与细 粒分层可选用适当粘合剂或增加用量，改进制粒工艺，多搅拌软材，混匀颗粒等方法 加以克服3，颗粒含水量太少，过分干燥的颗粒具有较大的弹性，含有结晶水的药物在克里干燥的过 程中容易失去较多的结晶水，使颗粒松脆，容易裂片故在制粒时，按不同品种应控制 颗粒的含水量如制成的颗粒太干时，可喷入适量稀乙醇（50%-60%），混匀后压片4，药物本身性质密度大压出的片剂虽有一定的硬度，但经不起碰撞和震摇入次硝酸铋 片，苏打片等往往易产生松片现象；密度小，流动性差，可压性差，重新制粒。
5，颗粒的流动性差，填入膜孔的颗粒不均匀6，有较大块或颗粒，碎片堵塞刮料器及下料口，影响填充量7，压片机的因素压力过小，多冲压片机冲头长短不齐，车速过快或加料斗中颗粒时多时 少可调节压力，检查冲模是否配套完整，调整车速，勤加颗粒使料斗内保持一定的存 量等方法克服二，裂片：即片剂受到震动或经放置时，从腰间裂开的称腰裂：顶部裂开的称顶裂1，药物本身弹性较强，纤维性药物或因油类成分见多可加入糖粉以减少纤维弹性，加强 粘合作用或增加油类药物的吸收剂，充分混匀后压片2，粘合剂或润湿剂不当或用量不够，颗粒在压片时黏着力差3，颗粒太干，含结晶水药物失去过多造成裂片，解决办法同松片4，有些结晶性药物，未经过充分的粉碎可将此类药物充分粉碎后制粒5，细粉过多，润滑剂过量引起裂片，粉末中部分空气不能及时逸出而被压在片剂内，当接 触压力后，片剂内部空气膨胀造成裂片，可筛去部分细分或适当减少润滑剂用量加以克 服6，压片机压力过大，反弹力大而裂片；车速过快或冲模不符合要求，冲头有长短，中部磨 损，其中部大于上下部或冲头向内卷边，均可使片剂顶出时造成裂片可调节压力与车 速，改进冲模配套，及时检查调换7，压片室室温低，湿度低，一造成裂片，特别是粘性差的药物容易产生。
调节空调系统可 以解决三，粘冲与吊冲：即压片时片剂表面细粉被冲头或冲模粘附，只是表面不光，不平有凹痕， 刻字冲头更易发生粘冲现象吊冲边的边缘粗糙哟纹路1，颗粒含水量过多，含引湿性易受潮的药物，操作室温度与湿度过高易产生粘冲应注意 适当干燥，降低操作室温度，湿度避免引湿性药物受潮等2，润滑剂用量过少或含量不均，细粉过多应适当增加润滑剂用量或充分混合，解决粘冲 问题3，冲头表面不干净，有防锈油或润滑油，新冲模表面粗糙或刻字太深有菱角可将冲头搽 干净，调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡在刻字冲头表面是字面润滑此外，入为 机械发热造成粘冲时应检查原因，检修设备4,冲头与冲模配合过紧造成吊冲应加强冲模配套检查，防止吊冲 四，片冲差异超限：指片重差异超过药典规定的限度1,颗粒粗细分布不均，压片时颗粒流速不同，致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀，如粗颗 粒量多则片轻，细颗粒过多侧片重应将颗粒混匀或筛去过多细分如还不能解决，则 应重新制粒2，如有细分粘冲而造成吊冲时，可使片重差异幅度较大，此时下冲转动不灵活，应及时检 查，拆下冲模，搽干净下冲与膜孔即可解决3，颗粒流动性不好，流入膜孔的颗粒量时多时少，引起片重差异过大而超限，应重新制粒 或加入适宜的助流剂，如微粉硅胶，改善颗粒流动性。
4，加料斗被堵塞，此种现象常发生于粘性或阴湿性较强的药物应疏通加料斗，保持压片 环境干燥，并适当加入助流剂解决5，冲头与没孔吻合性不好，例如下冲外周与膜孔壁之间漏下较多药粉，致使下冲发生“涩 冲”现象，造成物料填充不足，对此应更换冲头，膜圈6，车速过快，填充量不足7，先下冲长短不一，造成填料不一8，分配器未安装到位，造成填料不一。
