聚氨酯施工中几种常见问题1 缺陷·泡沫结构不规整，并伴有成层影响可能原因·泡沫凝胶太慢，因此在泡沫挤出或辊压时，压料处泡沫易变形纠正方法·增加催化剂用量以提高凝胶速率·增加搁置时间，延长压料前的时间·减少传递器速度，延长压料前的时间·增加压模板温度，提高凝胶速度2 缺陷·靠近边缘处，板材的厚度普遍减少可能原因·发泡混合物的分布差，不能充满边缘纠正方法·降低横向往返运动速率以增加发泡混合物在边缘近处沉积3 缺陷·靠近边缘大约 10 厘米处，进入压料辊处时的泡沫比较厚可能原因·泡沫分配差，边缘充填过多纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积注：过度充填的边缘的次要影响取决于进入压料辊时泡沫的凝胶状态，也取决于加工系统的种类（PU 还是 PIR）4 缺陷·靠近板材边缘的泡沫结构涂污、成层，不规整·边缘充填过多纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积5 缺陷·靠近下面表面层有断续的纵向空隙可能原因·边缘充填过多纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积 6 缺陷·顶部表面之下有夹杂物或空隙穿过层压板可能原因·充填过多的边缘支撑浮动压板，因此妨碍了上部软质表面层与泡沫的接触。
纠正方法·增加横向往返运动速率，以减少边缘附近发泡混合物的沉积7 缺陷·顶部表面有横向波纹可能原因·顶面层纸拉得过长，形成皱纹，这是通过传送机部分的顶层皮带移动比底层皮带快的结果（皮带拉力不均匀）纠正方法·减少顶部皮带压料辊的压力，或用调节辊拉紧底部皮带的松弛部分8 缺陷·板材整板不规则，不平整可能原因·由于拉力不均匀或者搁置台真空度不够，使底部面层放置不平坦，有时因纸在储存及干燥时变形引起的 纠正方法 ·检查底部面料的通过和拉力，如纸变形，应报废并更换 9 缺陷·顶部表面层与泡沫之间有疏松区域，疏松处泡沫发毛，颜色发深可能原因·由于来自压料辊排列不正确的剪切力，因此在与泡沫接触之后，顶部纸面层脱开了纠正方法·检查压料辊是否在第一项板位置下方 0.4mm 处生产中，压料辊是否不断旋转，并且是否与压板正好平行10 缺陷·邻近顶部面层的泡沫密度较高，颜色深可能原因·软泡在压料处的辊压导致液体泡沫混合物于泡沫层过载 纠正方法·增加搁置时间；增加催化剂用量；增加压板温度，以提高辊隙处的泡沫熟化；降低传送 机速度和/或压料处压力 11 缺陷·下部面层中出现持久的纵向凹陷可能原因·泡沫或其他材料粘在底部台板表面或加热压板严重变形。
纠正方法·清洁搁置台和加热压板·更换已变形的板 12 缺陷·边缘成波浪状（纸面板） 可能原因·纸的边缘松弛·由于变动的横向往返运动，发泡混合物在边缘处的沉积不均匀纠正方法·使用之前，纸在指定的湿度下储存，以避免边缘膨胀，引起松弛，必要时，清洁或修改不合格的横向往返运动机械13 缺陷·边缘泡沫发软，欠熟化·层压板边缘温度太低，抑制了熟化速度纠正方法·按机器类别，增加隔热，以减少压板边缘的热量损失，或提高边缘加热器的输热量 14 缺陷·由于伴随有上部表面松弛，上表面不均匀可能原因·压料处泡沫表面粘性小·前浮动压板浮动不正常·由于泡沫搁置不均匀，顶部表面层和泡沫表面层之间截留了气体纠正方法·缩短搁置时间，或提高传送机速度·减少催化剂用量，降低压板温度·检查并大修压板连接装置和操作机械·用以下几点改进泡沫搁置：清洁喷嘴，并调整混合/成核空气体的流量；·检查喷嘴直径是否适合泡沫输出15 缺陷·层压板中出现纵向皱纹可能原因·下部纸面层中有拉伸皱纹纠正方法·减小下部面层和/或进料辊的拉力，以使下部压板保持持续平坦16 缺陷·靠近下部面层的泡沫强度低，呈羊毛状可能原因·加热时下部面层排出的过多水汽与发泡混合物反应，生成一种多孔的发软泡沫层。
纠正方法 ·预热下部面层以除去水汽，最好采用透汽性差的面层，如以聚乙烯的涂层的纸17 缺陷·采用涂聚乙烯纸时，起发泡沫表面有砂眼或小气泡可能原因·纸内的湿气通过聚乙烯涂层的针孔排出纠正方法·使用质量高的、质地厚的涂聚乙烯纸，或操作时压板温度尽可能要低 18 缺陷·纸面板因传送压力机变弯可能原因·由于纸经过过分预干燥，造成一面收缩较大，顶部和底部皮带速度存在差异 纠正方法·过度预热面层，使它变得中间凹陷，或较少加热面层的反面·调整或修理压轧辊的控压器，将上、下传动带的张力调至一样19 缺陷·板材因机器或堆积时变弯可能原因·整个泡沫厚度的密度梯度太大，例如底面密度太低，而顶面密度太高，厚度不均匀（边缘厚、中间薄）纠正方法 ·降低压板温度和/或增加催化剂用量·对没有正确调节或有故障的往返装置予以正确安装或修理。