深圳培训网 切削加工条件设定与确认作业规范1.概述根据蓝图的需要和后工段的需求﹐设定适宜的加工条件及制定各类刀具切削基本参数﹐合理选用各种切削加工所需之刀具﹐从而降低加工成本﹐提高加工效率﹐更好﹑更快的达到客户满意之加工质量2.范围适用于传统铣床﹑NC铣床﹑加工中心﹑车床﹑钻床等切削加工设备3.参考文件 3.1. <<切削加工作业规范>> STH0306 3.2. <<切削机台保养细则>> STD0507 3.3. <<车削加工作业规范>> STH03014.加工条件设定内容﹕ 4.1. 刀具及刀具的材质﹕ 4.1.1. 刀具按种类分为﹕麻花钻﹑粗铣刀﹑精铣刀﹑绞刀﹑搪刀﹑舍弃式铣刀﹑倒角刀﹑ 潜水钻﹑丝攻﹑扳牙及各类车刀等 4.1.2. 按用途分为﹕盘铣刀﹑端铣刀﹑球刀﹑T形刀﹑齿形刀﹑锯片铣刀等 4.1.3. 按刀具材料分为﹕ 4.1.3.1. 刀具切削部分材料应有的性能为﹕高硬度﹑高强度﹐高耐热性﹑高耐磨性﹑ 良好工艺性等。
4.1.3.2. 高速钢类﹕具有较高的强度﹐韧性较好﹐具有良好的工艺性硬度不高﹐耐 热性较差﹐不耐磨﹐适合加工软材 4.1.3.3. 硬质合金类﹕具有较高的硬度﹐韧性差﹑耐磨损﹑耐高温等特点﹐不易刃磨﹐ 加工工艺性差﹐适合加工硬材 4.1.3.4. 超微粒碳化钨类﹕具有较高的硬度﹐耐磨损﹑耐高温﹑抗冲击性差﹐适合加 工已热处理过后之材质 4.1.4. 按表面镀层分为﹕ 4.1.4.1. 碳化钛(TIC)耐高温400度 4.1.4.2. 氧化钛(TIN)耐高温600度 4.1.4.3. 氧化碳钛(TICN)耐高温400-600度 4.1.4.4. 氧化铝钛(TIALN)耐高温700度 4.1.4.5. 多层被复耐高温700度以上 4.2. 切削用量﹕ 4.2.1. 切削深度﹕ 工件已加工表面和待加工表面之间的垂直距离. 用”T”表示。
垂直于切削深度﹑同 时又垂直于进给方向测量出的被切削金属层的尺寸称为切削宽度用”B”表示﹐单 位”mm”考虑到机台刚性及刀具的强度﹐粗加工时切削深度一般在20mm内﹐精 加工时在0.05-0.3(mm)之间 4.2.2. 切削速度﹕ 4.2.2.1. 切削速度﹕每分钟刀具切削工件的理论展开直线长度﹐用”V”表示﹐单位﹕ mm/min切削速度的选用主要受到刀具材料性质和耐用度的影响工件材 料的性质决定了加工条件和冷却条件高速钢一般为15-30(mm/min)﹐硬质 合金26-60(mm/min)﹐超硬质合金90-200(mm/min) 4.2.2.2. 计算公式﹕π*D*S1000 V= π﹕圆周率 D﹕刀具直径 S﹕主轴转速(转/分) V﹕切削速度 4.2.2.3. 根据刀具厂商提供之资料作实际确定。
4.2.3. 主轴转速﹕ 4.2.3.1. 主轴转速S﹕单位时间内﹐主轴转动圈数(转/分) 4.2.3.2. 主轴转速受切速度﹐工件直径或刀具直径的影响 4.2.3.3. 计算公式﹕ 1000 *V π*D S= 4.2.4. 进给量 4.2.4.1. 进给量﹕切削过程中,单位时间内工件相对于刀具所移动的距离,单位﹕毫米/ 分. 4.2.4.2. 影响进给量的主要因素﹕加工精度﹑表面粗糙度﹑刀具的强度﹑机台的刚性 及机台马达功率一般在400毫米/分-30毫米/分之间﹐高速加工机为30毫米 /分-5000毫米/分之间 4.2.4.3. 计算公式﹕ F=Fr*S F:进给量 Fr﹕进刀速度﹐单位﹕毫米/转 Z﹕刃数Fr=Ft*Z*S Ft﹕进刀速度﹐单位﹕毫米/刃 4.2.4.4. Ft一般在0.05-0.2(毫米/刃)之间﹐根据刀具厂商提供资料作实际调整。
4.3.切削液 4.3.1. 切削液具有冷却﹑润滑﹑清洗排屑﹑防锈等作用通常有以冷却为主和以润滑为 主两种以冷却为主的切削液一般都是水溶液﹐如苏打水﹑乳化液等﹔而以润滑 为主的切削液大都是油类﹐如柴油﹑机油和煤油等切削液应根据工件材质﹑刀 具材料和加工工艺等条件选用﹐其选用原则如下﹕ 4.3.1.1. 粗加工时﹐应选用以冷却为主的切削液﹐若使用面铣刀加工﹐以高压吹气 排屑 4.3.1.2. 精加工时﹐为提高表面光洁度﹐应选用以润滑为主的切削液由于受加工 效率以及机台的限制﹐精加工时也可用冷却性切削液 4.3.1.3. 切削黄铜等脆性材料时﹐一般不用切削液﹐防止粘刀﹐必要时可用高压气 枪吹气 4.3.1.4. 加工压克力﹑电木等非金属材料时也可用高压气枪吹气﹐若要获得好的光 洁度或防止表面烧伤﹐可采用酒精冷却。
4.3.1.5. 使用硬质合金刀具时﹐一般不用切削液﹐若必须使用﹐则应使用乳化液, 从 开始切削前就充分浇注﹐以免刀片骤冷或骤热而碎裂 4.3.1.6. 对于高精度孔的加工时﹐为了提高表面光洁度﹐必要时采用润滑性冷却液 4.3.2. 各单位根据厂商提供之浓度比率﹐正确调合﹐并定期由工程材料单位到现场加工 单位测试浓度与酸碱值﹐适时对现场加工单位提出改善建议不同型号之切削液 切勿混合使用 4.4. 切削用量选择原则 4.4.1. 在保证加工质量和工艺系统刚性允许的条件下﹐应优先选用较大的切削深度﹑切削 宽度其次是选用较大的进给量﹐最后是较高的切削速度 4.4.2. 粗加工时﹐应选用较大的切削深度﹐较大的进给量﹐较低的切削速度 4.4.3. 精加工时﹐应选用较小的切削深度﹐较小的进给量﹐较高的切削速度 4.4.4. 加工余量大时﹐则切削速度低﹐进给量少 4.4.5. 加工余量小时﹐则切削速度高﹐进给量大。
4.4.6. 同一条件下﹐铣刀(工件)直径越大时﹐则主轴转速越低 4.4.7. 由于塑料面板,模仁等材质特殊,如预硬钢NAK80等,其硬度高,发热量大,刀片极易 崩裂,切削深度较一般材料应增大 0.5-1.0MM.以增加刀片受力面积,减少崩裂现象. 转速400-600为宜. 4.5. 加工条件的选择程序原则 4.5.1. 根据工件的材质及硬度而选用对应之刀具 4.5.2. 根据工件加工部位形状选择合适之刀具 4.5.3. 根据工件加工余量选择刀具及粗加工条件 4.5.4. 根据加工工件精度和表面粗糙度选择合理之刀具及精加工切削用量 4.6. 各种传统切削加工设备及NC铣床﹑加工中心加工条件设定与确认作业 4.6.1. 乙乔铣床﹑快捷铣床﹑新虎将铣床加工条件设定与确认作业 4.6.1.1. 依据蓝图工位要求选用合理之刀具 4.6.1.2.选用刀具之不同﹐则相应之切削用量选择也不同 4.6.1.3. 加工中应有粗细加工观念和顺铣﹑逆铣观念。
4.6.1.4. 确认刀具是否符合加工工艺要求 4.6.1.5. 确认所加工工位是否受到夹具的影响 4.6.2. 车床加工条件设定与确认作业 4.6.2.1. 根据蓝图要求选择相应成型车刀 4.6.2.2. 根据粗精加工﹐研磨车刀合理之角度﹐选择较准的切削用量﹐以增加加工 效率及加工质量一般情况下﹐ 粗车时进给量为0.15mm/转﹐主轴转速为 675转/分﹐切削深度为3~~5mm; 精车时进给量为0.05mm/转﹐主轴转速为 1200转/分﹐切削深度为0.20~~0.30mm 4.6.2.3. 确认工件装夹是否稳固合理﹐确认精加工余量(外圆0.5mm左右,端面0.1mm 左右)﹐确认工序安排是否有利于加工 4.6.3. NC铣床﹑加工中心加工条件设定与确认作业 4.6.3.1. 根据程序设计图﹐选用刀具﹑设定刀具补正值。
4.6.3.2. 根据刀具的磨损状况和加工部位之需求﹐适当调整切削用量或更换刀具 4.6.3.3. 外形铣﹕编辑所需加工部位外形轮廓﹐依加工方向选择左﹑右补偿刀具系数 4.6.3.4. 钻孔﹕编辑所需加工孔的坐标尺寸﹐选择手动或自动加工﹐并设定加工模式﹐ 若需覆制或镜射均需给定方向X或Y和该方向的位置尺寸 4.6.3.5. 挖槽铣﹕编辑所需铣去部位的外形轮廓尺寸﹐需有一个正确的下刀点﹐且编 辑外形必须是一个封闭的图形才可加工 4.6.3.6. 插铣﹕由工件表面直接插入的铣削方式﹐插刀量一般在0.05-1(mm)之间 4.6.3.7. 提铣﹕由工件底部切入向上铣削﹐提铣时刀具。