宁波康中机电有限公司汽车、电器、运动器材、其他等配件加工处理及电动滑板车生产改造项目环境影响评价审批前公示一、建设项目概况及污染源分析项目名称：汽车、电器、运动器材、其他等配件加工处理及电动滑板车生产改造项目项目性质：扩建建设单位：宁波康中机电有限公司建设地点：宁波北仑崂山路 27号项目概况：宁波康中机电有限公司曾于 2013年 1月委托编制了《汽车零部件及相关产品制造项目环境影响报告表》，同年 3月取得环评批复（仑环建〔 2013〕85号）根据原环评批复，项目产品及规模为汽车配件 100吨，电器配件 60吨、运动器材配件 40吨随着企业的发展、 产品种类的拓展， 以及客户对产品要求的不断提高， 企业拟新增 1条电泳流水线、 1条自动清洗喷塑喷漆线和 1条自动化喷漆线，用于生产加工汽车、电器、运动器材以及其他配件等，同时新增电动滑板车生产项目 2015年3月经宁波市北仑区经济和信息化局备案， “仑经信备〔 2015〕2006号”，企业拟投资 1000万元，于宁波北仑崂山路 27号，实施“汽车、电器、运动器材、其他等配件加工处理及电动滑板车生产改造项目” ，建成投产后可年加工汽车、电器、运动器材、其他等配件共 200吨，新增电动滑板车 20000台 /年。
二、项目建设可能对环境造成的影响1、施工期间本项目租用已建厂房，无施工期污染，本环评不再分析施工期影响2、营运期间1）废气（1）抛丸粉尘本项目设 1台通过式抛丸机， 工件在吊具的吊装下进入抛丸室， 抛丸室两侧设橡胶条以挡住金属丸和粉尘向外逸散整个抛丸区域约 10m左右，抛丸区域两侧设有废气过滤回收装置，并分别通过一根 15m高排气筒排放（内径 0.3m）根据设计，配套单台排风机风量为 1000m3/h，除尘率≥99.5％据同类企业监测资料调查，通过上述除尘后的粉尘（颗粒物）排放浓度约 20~50mg/m3 ，按50mg/m3计，则抛丸粉尘经排气筒有组织排放的粉尘（颗粒物）排放速率分别为 0.05kg/h抛丸粉尘无组织排放主要指粉尘通过抛丸机两侧缝隙向外逸散，但这类无组织排放的粉尘量很小，本环评按产生量（由排放量反推得粉尘产生量为 10kg/h.套）的 0.5%估算，则抛丸粉尘无组织排放量合计为 0.05kg/h2）喷粉粉尘本项目共设 2个喷粉柜，每个喷粉柜设 2个错位喷涂工位，合计 4个工位每个喷粉工位设 2把喷枪，共 8把，均为手工静电喷枪（单把喷枪额定流量为 50g/min），根据企业提供的设备说明，手工静电喷枪在正常工况下，其上粉率可达到 80%，本环评考虑到人为操作因素，上粉率按 70%计，则同时喷涂，单个喷粉柜粉尘最大产生量为 3.6kg/h。
逸散的粉尘大部分通过风机抽吸分别进入各自配套的粉末回收系统回收（共 2套，收集量按粉尘产生量的 98%计，除尘效率按 98%计），最终 2个喷粉柜粉尘汇总至一根 15m高的排气筒排放，少部分通过喷粉房两端及顶部的条形开口向喷粉房所在的车间内逸散（按喷枪出粉量的 2%计）则粉尘有组织排放量及无组织排放量计算如下：粉尘有组织产生总量为 7.2 ×0.98=7.056kg/h，排放量为 0.14kg/h，单个喷粉柜配套风机风量为3500m3/h（合计 7000m3/h），则粉尘排放浓度 1.76mg/m3；粉尘无组织排放量为 0.144kg/h3）喷漆及固化废气①小时最大废气污染物排放量计算参数与选取由于 UV 漆喷漆量较少，绝大部分喷漆采用环氧树脂漆兑和后的油漆，且 UV 漆和环氧树脂漆不可同时进行故源强计算按最大废气量计，即考虑环氧树脂漆喷漆时的废气量A 、工况安排及说明喷漆作业时最高峰时同时开启 4个喷漆柜，即 8把喷枪同时作业B、日喷涂和烘干时间由表 1可见，企业每日喷漆、烘干作业时间约为 8小时（包括检查补漆）；C、油漆小时消耗量每把喷枪额定流量 100ml/min （约 6kg/h），共 8把同时作业，则小时油漆消耗量为 48kg/h。
D、排风量根据设计，共设置 4套有机废气治理设施， 最终汇总至 1根排气筒排放，总排风量为 80000m3 /h，排气筒高度为 20m，排气筒口径 0.9m各套设施均采用水旋式净化器 +等离子净化器 +活性炭处理，单套设计风量为 20000m3/h根据相关整治规范要求，本环评建议企业将喷漆废气和烘干废气分别收集处理故本项目喷漆废气和电泳废气分别收集后一同经 3套并联的有机废气治理设施处理，总风量为 60000m3/h；喷漆烘干废气分别收集后一同经 1套有机废气治理设施处理，风量为 20000m3/h以上废气分别处理后，汇同至一根排气筒排放E、其他根据类比调查，油漆中的有机溶剂 40%在喷漆过程中挥发， 60%在烘干过程中挥发由于本项目喷漆流水线为封闭状态，故喷漆流水线的无组织的排放量很小喷房有机废气无组织排放量为5%左右，烘道有机废气无组织排放量约 2%左右油漆上漆率 50%，喷漆废气无组织散发损失率 5%，漆雾有组织收集率 95%，废气净化装置处理效率 90%，排风量为 60000m3（ 套设备）；烘干固化废气无组织散发损失率，有机废气有/h32%组织收集率 98%，净化装置处理效率 90%，排风量为 20000m3/h（ 套设备）。
1②年平均废气污染物排放量计算参数与选取A 、根据油漆消耗总量分析计算；B、漆雾无组织散发损失率 2%，有组织收集率 98%，废气净化装置处理效率 90%③计算结果A 、小时最大排放源强及达标分析最不利工况下（ 4个喷漆柜同时作业）的喷漆废气污染源强估算如下：表 1 最不利工况下喷漆、烘干废气最大小时源强估算废气废气排产生量削减量排放量运行工况污染物名称（ kg/h ）（kg/h ）（ kg/h ）源放形式二甲苯1.0660.9600.107有组织4.3313.8980.433喷漆非甲烷总烃废气二甲苯0.05500.0554 个喷漆无组织0.22800.228非甲烷总烃柜同时作二甲苯1.6331.4700.163业有组织固化6.6345.9710.663非甲烷总烃烘干二甲苯0.06800.068废气无组织0.27400.274非甲烷总烃B、年排放源强计算结果正常工况下，年排放量估算如下：表 2 喷漆废气主要污染物年排放量估算一览表序号主要污染物产生量（ t/a）削减量（ t/a）排放总量（ t/a）有组织无组织1二甲苯3.512.8430.3160.3512非甲烷总烃14.2511.5421.2831.425（4）电泳废气本项目电泳过程产生的废气主要来自烘干过程，为电泳漆中挥发物质受热产生的有机废气。
根据 MSDS物质安全数据表， 兑和后电泳漆中挥发物质主要有甲基乙醇胺、 双酚 A 、二乙二醇单丁醚、乙二醇丁醚、冰醋酸，其年消耗总量约为 1.94t/a，本环评将其归类为非甲烷总烃类比同类企业，附着于产品表面的电泳漆量约 50%，按挥发物质 100%挥发计，则非甲烷总烃产生量为 0.97t/a烘干时间按每个工作日 12小时计算，年工作日为 250天，则产生速率为 0.323kg/h根据设计，电泳线烘道产生的废气和喷漆废气分别收集后一同经 3套并联的有机废气治理设施处理，总风量为 60000m3/h，处理工艺为水旋式净化器 +等离子净化器 +活性炭处理，处理效率按90%计①废气排放源强估算电泳烘道收集率按 98%计，则经治理后，电泳废气排放源强估算如下：A 、有组织排放：非甲烷总烃排放量 0.032kg/hB、无组织：非甲烷总烃排放量 0.006kg/h②年排放量估算按电泳漆年消耗总量计算，电泳废气年产生量约 0.97t/a，有组织年排放量约为 0.095t/a，无组织年排放量约为 0.019t/a③喷漆、固化、电泳废气污染源强及达标排放分析如下表：表 3 喷漆、固化烘干、电泳废气污染源强及达标排放分析生产主要污产生量削减量排放量排放浓度排放标准达标工序染物（ kg/h ）（ kg/h ）（kg/h ）（ mg/m3）情况排放速率有组织 0.2703.3751.7kg/h达标二甲苯1.1220.729排放浓度喷漆、70mg/m 3无组织 0.123///电泳、排放速率烘干17kg/h非甲烷有组织 1.12914.113达标4.5592.922排放浓度总烃120mg/m 3无组织 0.508///2）废水（1）自动清洗（喷塑）喷漆线清洗废水根据企业提供的资料分析，结合同类企业，自动清洗（喷塑）喷漆线预处理喷淋试剂液一般定时补充和清渣即可，不排放；清洗槽内水溢流排放，排放情况如下。
表 4自动清洗（喷塑）喷漆线清洗废水产生情况一览表序号工序废水量备注1预脱脂、主脱脂/定期补充脱脂剂和水，不排放2自动水喷淋清洗槽2m3/d连续排放，共 2 个槽溢流排水，单个槽清洗500 m3/a排水流量为 1m3/d3喷塑皮膜喷淋槽/定期补充皮膜剂和水，不排放喷漆2m3/d连续排放，共 2 个槽溢流排水，单个槽4线的水喷淋清洗槽500 m3/a排水流量为 1m3/d前处5理工硅烷喷淋槽/定期补充硅烷剂和水，不排放6序水喷淋清洗槽2m3/d连续排放，共 1 个槽溢流排水，单个槽500m3/a排水流量为 1m3/d7合计6m3/d/1500 m 3/a企业使用环保药剂，且工件含油量较少，故各槽基本不产生浮油、沉渣等各槽液一般。