锅炉再热器的检修工艺规程1.1概述蒸汽在汽轮机高压缸做功后，经由冷段再热管道引回锅炉，进入再热器系统再热器减温器位于冷端再热管道上再热蒸汽流程主要如下：冷竭再蠕成一水好器-堵再入口集籀——再热蚤后屏入口连接管一场再出口集箱-—-再"&屏入口集箝^再炸醐———再热蚤后屏入口连接管一场再出口集箱-—-再"&屏入口集箝^再炸醐—[前辩通邸-——一I册辐射再好-——再热暴后屏出口集籀—再整后屏如连接管-n再热辱出口导管一林再整出口集箱一末级再耕一末级再炸入口集箝再热器由三个主要部分组成：a）末级再热器；b）后屏再热器；c）墙式辐射再热器末级再热器位于水平烟道内，在水冷壁后墙悬吊管和水冷壁排管之间，一共有60片,管径为①63,以228.6mm横向节距沿炉宽方向布置后屏再热器位于后屏过热器和水冷壁悬吊管之间，一共30片，管径063,以457.2mm横向节距沿宽度方向布置墙式辐射再热器布置在水冷壁前墙和水冷壁侧墙靠近前墙的部分，受热面高度为18593nmi,其最下端在分隔屏下4267mm前墙辐射再热器有234根050X1.5管,12CrlMoVG,两侧墙辐射再热器共有180根050X1.5管，12CrlMoVG,以1.1.1.12合金钢焊缝进行光谱复查，根据焊接规程要求是否进行热处理。
S=50.8mm的节距沿水冷壁表面密排而成W5.2设备规范名称材质规格数量墙式辐射再热器前侧墙12CrlMoVG中50X1.5234根左、右墙各90根后屏再执八、、器第1圈（取外圈）低温段中上部12CrlMoVG<1)63X1.530排，每排14圈U型弯低温段下部SA-213T914)63X4底部U弯及高温段SA-213TP304出口短节（长度300mm）SA-213T914)63X5第2圈低温段中上部12CrlMoVG4)63X4低温段下部SA-213T91底部U弯及高温段下部SA-213TP304高温段中上部SA-213T9局温穿顶棚处出口短节（长度300mm）第3-14圈高温段、低温段第13圈底部U弯第14圈底部包扎管末级再执八、、器第1圈（最外圈）低温段顶棚以外低温段穿顶棚处低温段底部U弯及高温段高温段顶棚以外第2-6圈低温段底部u弯及高温1SA-213TP30412CrlMoVG4)63X54)63X412CrlMoVG663X712CrlMoV4)63XG1.5SA-213TP60304排，每SA-213T9排7圈U1型弯SA-213TP顶棚以3044)63X4外材质SA-213T9全部112CrlM12CrlMoVoVGGSA-213T9段1周温段穿顶棚处SA-213TP304高温段顶棚以外12CrlMoVG第7圈（最内圈）高、低温段顶棚以外12CrlMoVG局、低温段穿顶棚处SA-213TP304高、低温段SA-213T911.3检修项目1夹修A级检修项目1.3. 1.1清除管子外壁积灰；1.3.1.2检查管子磨损、胀粗、弯曲情况，并做好防爆记录；1.3. 1.3检查修理管子支吊架、耐热钢卡、梳型定位板;1.3.1.4割管检查其内部的腐蚀情况；1.3. 1.5反冲洗过热器。
1.3.2小修B级检修项目1.3. 2.1清除管子外壁积灰；1.3.2.2检查管子磨损、胀粗、弯曲情况1.4检修工艺1.1.1过热器管排表面积灰冲洗L1.L1检查皮管是否牢固，皮管泵压不泄漏，并接至现场；1.1.0冲洗阀门不泄漏，配电盘用塑料布包好；1.1.0防护用品齐全按《安规》要求）1.1. L4冲洗前通知运行准备40°C~50°C热水，并检查尾部落灰管及灰斗是否堵塞，应保持其畅通；1.1. L5通知运行人员开泵，并保持水温；1.1.1^6对过热器自上而下一层层往下冲，直至管排下部流出清水为止屏式过热器当折焰角上部积灰冲洗完后，再冲洗管屏；1.1.0清理管排间杂物，冲洗完通知运行人员停泵，并清理地面积水1.1.2过热器检查1.1. 2^1宏观检查各过热器是否有弯曲、鼓疱、重皮、变色、碰伤、裂纹、腐蚀、磨损等现象；1.1. 2,2管径测量时应消除氧化层，铿至露出金属光泽，再用卡尺测量；1.1.2.3必要时测量厚度、弯曲度及胀粗值；1.1.2,4对弯曲超过标准的管子要进行校直，弯曲严重的管子要进行更换；§1.1.2^检查、调整、更换过热器、定位块、夹具、吊挂、防磨罩、导流板等装置；1.1. 2,6检查焊口有无裂纹、咬边、砂眼等缺陷，作好记录。
必要时重新焊接，不得补焊1.1.3管排蠕胀检查与测量过热器的管壁金属长期工作在高温烟气的蠕变区域，因管排散乱形成的烟气走廊、燃烧火焰偏斜以及管排内部流动阻力不一造成热偏差时，会进一步加速其蠕胀，甚至造成爆管在检修时，应先对管排进行宏观检查，观察管子的颜色、胀粗、鼓包情况，对于发现异常的部位应重点检查对过热器的监视管段由专人进行测量并登记在专用的表格上，表格形式见附录1.1.4管排磨损的检查与修理用标准卡规或游标卡尺测量磨损、腐蚀情况必要时用测厚仪检查1.1.53更换或割管检查1.1.1.1根据化学要求进行割管检查，割下管子应编号记录；1.1.1.2换新管时材质应经光谱检查与原材质相同，焊后应进行热处理，领用新管时应首先检查出厂证明及货架上的标牌；1.1.1.3量出需换管段的精确尺寸，并考虑到焊缝间隙1.1. 1.4所换新管内外壁应光滑，不允许有重皮、裂纹、凹陷及严重点蚀现象；1.1. 1.5新换管应测量壁厚并做好记录，可用特制的样板进行，样板一端为允许的最大值，另一端为最小值，如果同时要检查同一截面的管壁厚度时，可再用塞尺同时测量，检查时可以沿管壁一端的圆周上选取3~4个位置来测量；1.1.1.6换新管应检查管径和椭圆度，检查工具是千分尺和自制样板，检查时从管子全长中选取3~4个位置来测量；1.1.1.7新管应进行通球检查。
通球直径为管子内径的80—85%o1.1.64过热器割管1.1. 6,1根据化学要求确定割管位置，在指定位置割管时连同上一次夫修检修换上的一段一同割下，以便比较腐蚀及结垢情况；1.1. M碳钢管可用火焊切割，合金钢管要用锯割，管子割下后若不能及时恢复要加临时堵头并贴上封条，以免杂物落入；1.1. £3割下的管段应注明割管位置，做好记录，送金属、化学检查试验；1.1. M将留下的管段打好坡口，再根据割管长度配置新管管子焊接前将焊口两端部10~15mm范围内外表面漆、锈垢等清理干净，打出金属光泽;1.1.6.5用对口器把两端焊口卡好;1.1.6.6施焊;1.1.6.7合金钢管焊接后，要按规程要求进行光谱复查、热处理、探伤;1.1. M恢复管夹等定位、固定及防磨装置;1.1.6.9水压试验检查1.5质量标准1.1.1管子局部腐蚀深度不得大于管壁了规定厚度的10%;1.1.2管子局部磨损面积不得大于10cm2,磨损厚度不得超过管壁厚的1/3；1.1.3管子胀粗：合金钢管不能超过原直径的2.5%,碳钢管不能超过原直径的3.5%；1.1.4各管排整齐，固定牢固，间隙均匀，误差不得超过±5mm,个别管子弯曲突出不得大于20mm,管排中各管子不得接触；1.1.5割管标准:1.1.1.1割下管段应注明割管位置，做好记录；1.1. 1.2切割点距离弯头起点或联箱外壁至少大于70mm,且两焊口间距大于150mm；1.1.1.3管子不能强行对口，保证在无应力下焊接；1.1.1.4焊条应有合格证、元素化学分析报告单；1.1.1.6对接管口端面与管子中心线垂直，其偏斜度不大于管径的1%，且不大于2mm；1.1.1.7对接管口内壁应平齐、局部错口不得超过壁厚的10%,且不大于1mm；1.1. 1.8焊接变形，在距焊缝中心200mm处偏斜差不大于1mm；1.1.1.9焊缝边缘应圆滑过渡到母材，不得有裂纹、未焊透气孔和夹渣现象，咬边不能超过两侧焊缝全长10%,且不大于40mm,深度不大于0.5mm；1.1.1.10焊缝外形尺寸加强面高度1.5~2.5mm,最高不大于3mm,焊缝宽度比坡口增宽2~6mm,单侧增宽l~4nmi；1.1.1.11焊缝尽可能进行无损探伤;。