塑料注塑成形件光泽度与色差管理1. 一、注塑成型件的光泽度管理光泽度改善类型：1.1提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性；1.2降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性相对来说，增亮技术更为主要塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等2. 树脂的选择树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面：(1)树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、HIPS、PA、POM、PMMA及PPO等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PPb、对PE而言，三种不同品种的光泽度大小如下：LDPE>LLDPE>HDPEc、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。
d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯(HIPS)的光泽度大于通用聚苯乙烯(GPPS)(2)树脂的特性对同一种树脂而言其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种：a、熔体流动速率(MFR)—般越大，其相应制品的光泽度越大b、分子量的影响分子量的影n向主要体现在分子量分布宽度上分子量分布越宽，其相|应制品的光泽度下降这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大如分子中含有酯基(一COOR)及酞胺基(一CONH2)的PA、PI、PSF及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降3.添加剂的选择在所有的塑料用添加剂中，对光泽度影响最大的为填料；其次还有增塑剂、稳定剂及阻燃剂等，但影响较小1)填料的影响填料对光泽度的影响可分为如下几个方面：a、填料的品种不同填料品种对光泽度的影响不同除玻璃微珠外几乎所有的填料都会使填充制品的光泽度下降，只是下降幅度不同而已几种填料对填充制品光泽度影响大小次序如下：金属盐＞玻璃纤维＜滑石粉＜云母。
b、填料的形状填料粒子的微观形状不同，对填充制品光泽度的影响也不同，其影响大小的次序为：球状＜粒状＜针状＜片状c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料制品的光泽度下降幅度小另外，填料粒度的分布宽度大小不同，对填充制品的光泽度影响也不同其影响规律为：填料粒度分布越宽，填充制品的表面光泽度越低这主要是因为填料的粒度范围相差越大，填充制品的表面越凸凹不平，入射光越易产生漫反射现象d、填料的填充量填料的填充增大，填充制品的表面光泽度降低以CaCO填充PP体系为例，当CaCOo填充量为5%时，填充制品的表面光泽度为50%当CaCOo填充量为15%时，填充品的光泽度则下降为32%o二、注塑产品的色差管理色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制1.注塑机相关如果注塑机存在物可通过相应部分以削减问题的消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，料死角等问题，最好更换设备对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的,模具的维修模来解决必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产，复杂性。
2. 控制原材料消除原料树脂、色母的影响控制原材料是彻底解决色差的关键因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差同时，我们还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，我们建议厂家进行调换3．减少料筒温度对色差的影响生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率4．减少注塑工艺调整时的影响非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分5．掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的可通过试色过程来确定其变化规律除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。