1、软基处理1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷 形成原因 1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距不符合设计要求 2 粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求 3 挤密碎石桩未进行反插 4 预压或超载预压沉降未稳定，即卸载 5 软基处理质量未达设计要求 6 桩未打穿软弱层 防治措施 1 粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求 2 粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求 3 机密随时应进行反插 4挤密碎石桩应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载 5 在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长1.2 路基出现纵向裂缝和错台 形成原因 1 清表不到位，路基底存在软弱层 2 沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足 3 路基压实度不均匀 4 纵向半填半挖处处理不当 防治措施 1 应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘 2 沟、塘淤泥应清理干净、并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度 3 提高路基压实度 4 纵向半填半挖处严格案设计规范要求施工1.3 路基出现滑列面 形成原因 1 基底存在软土且软土厚度不均匀。
2 淤泥清除换填不彻底 3 换土速度过快 4 半填半挖处处理不当 防治措施 1 软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘 2 加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头 3 半填半挖处严格按设计规范要求施工 2 路 基 2.1 路基碾压出现“弹簧” 形成原因1 碾压时土的含水量超过 最佳含水量较多2 高塑性粘土“沙化”未达到应有的效果 3 翻晒、拌合不均匀 4 碾压层不存在软弱层 防治措施 1 低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压 2 高塑性粘土性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“沙化” 3 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压2.2 路基压实度不够 形成原因 1 碾压遍数不够 2 压路机质量偏小 3 松铺厚度过大 4 碾压不均匀，局部漏压 5 含水量偏离最佳含水量超过规定值 防治措施 1 确保压路机的质量及碾压遍数符合规定 2 采用震动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀 3 每层松铺厚度不应大于设计规范要求 4 压路机应进退有序，前后应有重叠。
5 路基土应在接近最佳含水量是进行碾压2.3 路基积水严重 形成原因 1 路基表面不平衡 2 路基表面未设横坡或出现倒坡 防治措施 1 路基压实前应整平 2 路基表面应设横坡2.4 路基边坡被冲刷 形成原因 1 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上 2 未设临时急流槽和拦水梗 3 每次雨水冲刷后未及时修补路基 4 边坡未植草防护 防治措施 1 消坡后边坡防护工程应及时跟上 2 未设临时急流槽和拦水梗和排水沟 3 应及时填平冲沟2.5 压实层表面松散 形成原因 1 施工路段偏长，拌合、粉碎、压实机具不足 2 粉碎、拌合后未及时碾压表层失水过多 3 压实层土的含水量低于最佳含水量过多 防治措施 1 确保压实土的含水量与最佳含水量偏差值在规定范围内 2 适当洒水后重新进行拌合碾压2.6 路基表面网状裂缝 形成原因 1 土的塑性指数偏高或为膨胀土 2 碾压时含水量偏大，且未能及时覆土 3 压实后养护不到位，表面失水过多 防治措施 1 采用合格的填料，或采取掺灰处理 2 选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实土的含水量接近最佳含水量。
3 加强防护，避免表面水分过分损失 4 认真进行施工组织安排2.7 路基表面起皮 形成原因 1 压实层土的含水量不均匀且失水过多 2 为调整高程而贴补薄层 3 碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机 防治措施 1 确保压实层的含水量均匀且与最佳含水量偏差值在规定范围内 2 认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时2.8 路基表面出现放炮 形成原因 石灰消解不充分 防治措施 石灰应在使用前7—10天进行充分消解并过10mm筛2.9 路基压实度超密 形成原因1. 未认真进行标准击实试验，最大干密度误差较大2. 路基填料不均匀3. 采用重型压实机械，压实功偏大防治措施1. 在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验2. 选择均匀的填料2.10 路基灰土灰灰剂量不均匀形成原因1.路基土的砂化不充分2.路基渗灰未按工艺要求划格洒灰3.拌合不均匀防治措施1. 液限较大粘性土应充分砂化2. 应严格按掺灰路基施工工艺进行洒灰、粉碎拌合，采用稳定土拌合机进行拌合2.11路基灰土灰剂量不足 形成原因1. 施工单位偷工减料，未按规定打格撒灰。
2. 石灰堆放时间过长；或拌合碾压不及时3. 较长时间堆放的石灰未覆盖防治措施1. 确保石灰的掺量2. 石灰消解后要在7-10天内及时用完3. 堆放时间过长的石灰，应事先用采条布或土覆盖，使用前重新测定其有效钙镁含量，必要时重新调整掺灰剂量4. 洒灰后应及时拌合碾压2.12路基边缘压实度不够 形成原因1. 压实机具未走到边缘2. 路基填筑宽度不足，未实行超宽填筑或超宽值不够防治措施1. 路基按设计要求超宽填筑2. 控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘 3路面工程3.1路面底基层3.1.1二灰土抗压强度不合格形成原因1 石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌合不均匀2 二灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小3 试件养护温度湿度不符合要求，养护期间是失水过多防治措施1 实际是石灰剂量应比设计计量高出0.5~1.0个百分点2 采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解3 土块粉碎至规定尺寸，拌合应均匀4 二灰土试件高度误差应在±0.2mm范围内5 试件应用塑料膜裹覆养生，养生温度湿度应在规定范围内3.1.2 二灰土底基表面起皮 形成原因 1 二灰土含水量过大或过小。
2 二灰土表层失水过多，未及时碾压 3 碾压未按先轻后重的原则 4 二灰土拌合不均匀 防治措施 1 二灰土的含水量宜大于最佳含水量1%开始碾压，斌及时压实 2 及时清除粘附在压路机轮上的二灰土， 并清除出路面以外 3 应按先轻后重的碾压程序逐步压实 4 对表面起皮层应清除出路面以外，标高用基层补足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌匀后再压实 5 严格按放样先施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程3.13 二灰土表面松散 形成原因 1 二灰土表层含水量较低，不能压实 2 二灰土表层冻坏松散 3 冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松 4 灰剂量不足或失效 防治措施 1 高温干燥气候，碾压过程应适当洒水 2 做好二灰土过冬的防冻措施 3 可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实3.1.4 二灰土表面开裂 形成原因 1 碾压含水量过大 2 用土塑性指数过高 3 地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。
防治措施 1 严格控制碾压含水量 2 选用符合规范要求的土料或铺筑二灰土底基层，采用二次掺灰的办法降低土的塑性指数 3 地基沉降速率连续两个月不大于5mm/月时再施工底基层4 裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层3.1.5 二灰土表面放炮形成原因1 二灰土底基层碾压完毕尚有过火石灰未消解2 消解石灰未按规定过筛防治措施1 生石灰应在使用前一周洒水充分消解2 消解石灰必须通过10mm筛后才能使用3.2 路面基层3.2.1 二灰碎石抗压强度不合格形成原因1 石灰剂量不足2 石灰等级较低3 二灰碎石抗压试件制备不标准4 未能保湿养护5 粉煤灰质量不符合要求6 二灰碎石拌合不均匀7 二灰碎石成型后养护温度偏低防治措施1 施工中石灰剂量应较设计值高0.5-1.0个百分点2选用有效钙加氧化镁含量高的石灰（Ⅱ级以上）3添加1~2%的水泥4石灰应充分消解，通过10㎜筛5提高二灰碎石拌合均匀性并及时成型试件6成型后及时洒水养护，保湿养护应不少于7天7尽可能在气温较高时施工3.2.2二灰碎石压实度不符合要求 形成原因 1含水量不符合要求 2压路机质量较小，碾压变数不够，局部漏压。
3二灰碎石拌合不均匀，局部粉煤灰偏多，骨料偏少 4靠近中央分隔带加宽不够 防治措施 1严格控制二灰碎石混合拌料和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量 2采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止 3提高二灰碎石拌合均匀性 4中央分隔带处加宽值要满足施工设计规范要求3.2.3二灰碎石压实度不均匀 形成原因 1二灰碎石配合比和含水量不均匀 2二灰碎石碾压变数不一致，局部漏压 防治措施 1严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定 2控制碾压变数，均匀碾压3.2.4二灰碎石基层摊铺离析 形成原因 1二灰碎石运到摊铺现场已经离析 2二灰碎石骨料含量偏高，超过85%，骨料最大粒径超过设计要求 3 摊铺机工作状态不佳 防治措施 1 按设计配合比拌制二灰碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内 2 成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底 3 摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。
3.2.5 二灰碎石基层开裂 形成原因1 二灰碎石混合料中二灰比例偏大；集料级配中细料偏多2 二灰碎石碾压时含水量偏大3 成型温度较高，强度形成较快4 碎石中含泥量较高5 路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降6 养护不及时防治措施1 优化二灰碎石配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料2 控制碾压时含水量不超出允。