本资料来源,,,品质改善方案,长河公司,2023-8-25,名录,1,、合格率的计算方法,2,、生产合格率现状调查,3,、实际与原目标值间的差距,4,、影响目前合格率低的原因分析,5,、目前合理的可执行的目标,6,、对目前影响合格率的主要原因的改善方案,7,、主要设备和环境因素改善,8,、各项实施方案时间表,1,、合格率的计算方法,长河公司合格率分为：,（合格包括一次和返修合格）,,,1,、过程合格率：一个过程在被定义的一段时间内输出合格数量和输入的总数量的比值2,、批次合格率：批次生产入库的合格品数量与,实际,方案投入数量的比值,,,,,3,、过程综合合格率：定义为假设干个过程合格率的连乘积批次合格率,=,批次入库合格数量,批次计划投入数量,*,100,%,过程输出合格数量,过程输入的总数量,*100%,过程合格率,=,过程综合合格率,=,过程,1,合格率*过程,2,合格率*过程,3,合格率,*过程,N,合格率,2,、生产合格率现状调查,,注：阶段,A,品合格率计算，制片采用正负极裁片两个较低者2.1,过程合格率现状调查,2.2,批次合格率现状调查,批次合格率与原目标,91.23%,，差距,16.73%,。
2.3,过程直通率,大工序：正极制片、负极制片,装配、分容都不达标明细工序：涂布、裁片、点底焊接、滚槽、封口、分选都不达标,3,、,实际与原目标值间的差距,批次合格率与原目标,91.23%,，差距,16.73%,4.1,目前情况,---,正极涂布,-,裁片,1,、正极压片和分条都到达目标，涂布和裁片未到达目标2,、涂布和裁片批次间波动较大4,影响目前合格率低的原因分析,,4.2,目前情况,---,正极涂布,-,裁片不良柏拉图,,,,,4.3,目前情况,---,负极涂布,-,裁片,4.4,目前情况,---,负极涂布,-,裁片不良柏拉图,,4.5,,目前情况,---,组装工序不良柏拉图,,,,4.6,目前情况,---,分容工序不良柏拉图,,分选工序,B\C\E,品分布,,,,主要不良：内阻高、自放电、反充废品、容量次品,4.7,目前情况,---,返工不良卷绕,4.8,目前情况,---,激光焊接返工不良,4.9,目前情况,---,批次合格率低原因,NC11E19\NC11E23,批次,B,品主要是内阻不良4.9,目前情况,---,批次合格率低原因,Nc11E30,批次,B,品主要是内阻不良4.9,目前情况,---,批次合格率低原因,NC11F07/NC11E23,批次合格率高主要是负极涂布合格率高，,4.10,目前情况,---,批次比照分析,1,、正极制片：浆料损耗、断带、露箔、首件、涂布单面,2,、负极制片：浆料损耗、露箔、断带、涂布单面、首件、尺寸不良、调机,3,、装配工序：极片破损、,AR,品、变形,/,卡伤、,Tab,断、绝缘片翘起、水分测试,4,、分容工序：高内阻、严峻自放电、反充废品、高容次品、变形,/,卡伤、零电压,,,,,影响合格率的主要原因,4.11,影响合格率低的主要原因汇总,分容,反充次品,0.53%,,合格率低,正极制片,首检,0.6%,露箔,0.77%,浆料损耗,4.9%,断带,1.81%,涂布单面,0.88%,断带,1.71%,露箔,2.67%,浆料损耗,7.32%,负极制片,内阻高,1.22%,严峻自放电,1.01%,装配工序,极片破损,2.15%,AR,品,1.28%,变形,/,卡伤,0.69%,目的：合格率低原因,日期：,2023-8-16,制作：拥彦江,注：粉色字体为主因、绿色字体为次主因,过程主要不良工程分解,TAB,断,0.45%,全部改善合格率由,78.32%,提升至,96.37%,，改善空间,18.05%,改善比率：,18.05/21.68=83.26%,4.12,影响合格率低的主要数量比率,1.35%,0.33%,0.24%,0.13%,1.86%,0.67%,0.28%,0.19%,8.08%,－,2.05%,其它,0.43%,10.42%-3.96%,＝,6.46%,14.57%-4.75%,＝,9.82%,12.59%,－,3.00%,其它,0.23%,4.12%-1.23%,＝,2.89%,3.56%,－,1.00%,其它,0.33%,0.4%,0.32%,0.20%,0.08%,4.38%-4.32%,＝,0.06%,3.25%,－,3.24%,其它,0.05%,0.50%,2.39%,0.2%,变形,/,卡伤,0.49%,0.15%,制约产品的过程因素,1,、环境的水分、粉尘、金属屑,,2,、过程返工：卷绕返工、激光焊接、预充,&,分选,,3,、过程不稳定：涂布鼓边、极片分切、封口不稳定,,注：,水分：电池正极、负极水分含量，电解液水分含量,粉尘：正负极粉末、灰尘,金属屑：主要指搅拌、分切工序产生的金属颗粒或粉末（包含毛刺）,4.13,影响合格率和产量的主要环境,&,过程,极片水分超标,人,人员直接用手取极片,测,料,法,环,烘烤降温时吸湿,涂布未烘干,烘烤温度低,极片存放时间过长,烘烤时间短,真空度不够,环境水分超标,水分仪测量误差,,1,、涂布后未及时压片,,2,、碾压后未及时烘烤,,3,、低温房存放超时,,4,、上下班极片未长时间未保护,,5,、裁片后周转时间长,,6,、制片、卷绕超时,烘烤温度低,,,代表次主要原因,代表主要原因,注：,目的：极片水分超标原因,日期：,2023-8-10,制作：拥彦江,参与：技术、设备、机电,4.14,极片水分超标原因分解,人,目的：分析湿度超标原因,日期：,2023-8-10,制作：拥彦江,参与：技术、设备、机电,,湿度超标,人员过多,鞋底有水,未及时关门,进出频繁,空调滴水,除湿机开机时间短,除湿管路漏气,除湿机能力不足,机,湿抹布拖地,法,除湿机未调至最佳状态,除湿机开机时间短,测,湿度计不准,环,环境湿度大,隔断不合理,密封性不好,冻水,流量,风流量,再生温度,外界变化,注：粉色字体为主因、绿色字体为次主因,环境湿度超标原因分析,除湿机选型不合理,4.15,环境湿度超标原因分解,屋顶漏水,电解液水分超标,1,、来料水分超标,2,、电解液桶密封性不好,3,、注液管路漏气,4,、注液机注液头吸湿,5,、加压氮气水分超标,6,、环境水分超标,7,、注液后电芯存放超时,粉尘来源,1,、地面,2,、极片掉料,3,、空气粉尘,4,、维护天花板,5,、卷绕刮边,6,、人员带入,7,、碾压掉料,8,、极片分切,金属屑,1,、原料杂质,2,、分切产生,3,、切极耳,4,、搅拌设备磨损,5,、点底焊飞溅金属屑,6,、滚槽掉金属粉,7,、激光焊接熔渣,8,、激光焊接返修极耳,9,、封口磨损,10,、管路,4.16,电解液、粉尘、金属屑来源原因分解,5,、目前合理的可执行的目标,5.1,可执行目标及提升幅度,5,、目前可执行的目标分解,过程综合直通率：按目前目标合格率计算，,过程综合合格率,90%,，详,细分解的目标最终成品合格率,90.01%,，,批次合格率：由目前的,74.50%,提升至,90%,，提升幅度,15.5%,,5.2,可执行目标及提升幅度分解和合格率趋势图,过程综合直通率：按目前目标合格率计算，最终成品直通率,86.00%,，,详细分解的目标最终成品直通率,86.07%,，,批次直通率：由目前的,63.89%,提升至,86.00%,，卷绕返工率操作在,,2.9%,，激光焊接返工率操作在,1.5%,。
直通率提升：,22.11%,5.3,直通率分解和直通率趋势图,6,、对目前影响合格率的主要原因的改善方案,序号,工程,主要不良,目标,日期,11.30,责任部门,组长,方案时间,完成时间,协助部门,1,正,/,负极制片,1,、浆料损耗,正极,1.35%,负极,1.86%,技术部,邓晓波,2023-8-25,2023-10-15,生产部、品质部,2,、断带,正极,0.33%,负极,1.71%,生产部,熊朝辉,2023-8-18,2023-10-30,品质部,2,3,、露箔,正极,0.24%,负极,0.67%,生产部,熊朝辉,2023-8-18,2023-10-30,技术部,4,、涂布单面,&,首检,正极首检,0.13%,负极单面,0.19%,生产部,熊朝辉,2023-8-18,2023-10-30,品质部,,,1,、极片破损,0.4%,生产部,夏云,2023-8-18,2023-11-30,,2,、封口变形,/,卡伤,0.2%,机电部,许翔,2023-8-18,2023-11-30,技术部,3,,装配,3,、,AR,品,1.28%,技术部,张佩林,2023-8-18,,生产部,4,、,TAB,断,0.08%,机电部,胡小龙,2023-8-18,2023-10-30,生产部,4,分容,1,、内阻高,0.50%,技术部,张波,2023-8-18,2023-11-30,,2,、自放电,2.39%,（升高）,技术部,jack,2023-8-18,2023-11-30,品质部,3,、反充废品,0.2%,品质部,拥彦江,2023-8-18,2023-10-10,技术部,5,极片分切,1,、,7,条毛刺,无毛刺,机电部,赵辉,2023-8-18,2023-10-30,技术部、品质部,6,生产周期,生产周期缩短为,28,天,不大于,28,天,生产部,朱石林,2023-8-23,2023-10-30,郑胜涛,7,过程返工,1,、卷绕返工,2.9%,生产部,郑胜涛,2023-8-18,2023-10-30,品质部,2,、激光焊接返修,1.5%,机电部,赵辉,2023-8-18,2023-10-30,品质部,3,、预充、分容返工,0.5%,品质部,拥彦江,2023-8-18,2023-9-30,,6.1,改善方案名录,注：责任人为部门经理,6.2,改善方案改善前后比照分析,,大工序改善前后雷达图,改善后,改善前,前四项改善累计,过程综合合格率：,78.32% 90.01%,6.3,改善方案目标分解,7,、主要设备和环境因素改善,序号,工程,主要不良,责任部门,组长,方案时间,完成时间,协助部门,1,切,TAB,机,不能贴极耳胶纸、有毛刺不稳定,机电部,赵辉,2023-8-18,2023-11-30,,2,卷绕机,卷针容易断,机电部,赵辉,2023-8-18,2023-9-30,生产部,3,,,环境,,1,、水分,机电部,曾以赋,2023-8-18,2023-9-30,,2,、粉尘,生产部,揭继伟,2023-8-18,2023-8-25,,3,、金属屑,技术部,jack,2023-8-18,2023-11-30,机电部,4,、地面,机电部,赵辉,2023-8-18,2023-11-30,机电部、生产部,5,、屋顶漏水,机电部,曾以赋,2023-8-18,2023-11-25,,6,、密封性不好,待定,,,,,4,存储,极片存放时间超时,生产部,揭继伟,2023-8-18,2023-9-2,,5,极片水分、掉料,1,、极片水分超标,技术部,jack,2023-8-18,2023-10-30,,2,、极片掉料,技术部,jack,2023-8-18,2023-11-30,机电部,注：责任人为部门经理,8,、各项实施方案时间表,8,月底，直通率,67%,,合格率,82%,9,月中旬，直通率,70%,,合格率,84%,9,月底，直通率,76.5%,,合格率,86%,10,月底，直通率,82%,,合格率,88%,11,月底，直通率,86%,,合格率,90%,8.1,、过程合格率提升计划：直通率,63.89% 86%,。
合格率,78.32% 90.00%,8.2,过程合格率提升方案分解,8.3,过程合格率提升方案详细分解,1,、过程报废率为,1,减合格率2,、卷绕返工只报废隔膜；焊接返工只报废盖帽1,、过程材料报废按工艺的生产损耗计2,、当产量提升至,20000/,天时，工艺的生产损耗减少,50%,8.4,过程报废率改善详细分解,8.5,卷绕,&,激光焊接返工率改善方案明细分解,,谢谢观看,/,欢送下载,BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH,。