1.5 箱形、工字形接料应避开卡头上、下600mm范围内接料1.6 号料时长度方向必须留焊接收缩余量，余量不小于50mm，宽度方向留切割余量：δ≤25mm时，切割余量为2mm，δ>25mm时，切割余量为3mm1.7 样板的允许偏差见表1样板的允许偏差 (mm) 表1 项 目允许偏差对角线差±1.0宽度、长度±0.5孔 距±0.5 1.8 号料的允许偏差见表2 号料的允许偏差 (mm) 表2 项 目允许偏差零件外形尺寸±1.0孔 距±0.5 1.9 所有箱形、工字形主材的接料必须采用大板接料1.10 所有图纸标明的切角圆弧和板切角号料时必须按图纸尺寸号出1.11接料坡口形式：1.11.1 板对接坡口形式：1.11.2 T形熔透焊缝坡口形式1.11.3 箱形柱焊缝坡口形式1.11.4 柱加劲板焊接坡口形式1.11.5 扎制H型钢拼接接口形式:（拼接位置为梁跨中1/3范围以外）1.12 板厚相差大于4mm的钢板对焊需按1：2.5放坡1.13 号料的构件必须标清构件号。
1.14 号料时必须注明坡口的角度和钝边方向和大小1.15 对梁、框架梁、桁架和其它构件按图中要求起拱1.16 对焊透的工字形号料时，腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量1.17 所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料 1.18 所有构件排版图必须有炉批号，保证每个零件都有追朔性，不允许代料1.19 变截面柱两端头先不铣头，打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后，划出两端头端铣线（以变截面腹板上端第一个穿筋孔返上端铣头线），把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔端铣完后回组上底座板焊接直柱先铣一端上底座板打栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣1.20 箱形柱修理合格后，先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣等筋板上完修理合格后才能进行下端的铣头2. 切割2.1所有主材采用数控机床切割，零件采用半自动切割及剪板机剪切，并采取防弯曲措施(及采用对称切割)2.2所有H型钢其外露端头均采用锯床切割下料；当采用气割下料时，其外露端头必须进行端铣加工2.3切割人员必须认真检查切割线的尺寸，发现与钢板上标注的尺寸不否时，应及时通知技术人员进行核对，确认无误后方可切割2.4切割前，应将钢材表面切割区域内铁锈油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
2.5半自动切割轨道放置与划线间距要求等距至少检查三点切割过程中要不断检查轨道的尺寸，发现轨道偏移应及时调整并对超差部位进行修理2.6所有构件的坡口均采用半自动切割,箱形柱腹板坡口切割时应采用对称切割以防止变形2.7切割坡口时，切割人员必须用坡口样板经常检查坡口的大小和坡口的钝边，发现超差应立即停止切割，调整合适后才能继续切割2.8气割用的枪嘴头应经常清理，保证切割气流的畅通2.9数控切割大板时，必须量好切割线确认无误后，才能进行切割切割过程中要不断检查切割的尺寸，发现割枪跑偏应及时调整割枪，确保整条钢板的切割质量2.10气割工艺参数： 割嘴号码板厚(mm）氧气压力（Mpa）乙炔压力（Mpa）气割速度（mm/min）16-100.69-0.78≥0.3650-450210-200.69-0.78≥0.3500-350320-300.69-0.78≥0.3450-300430-400.69-0.78≥0.3400-3002.11 切割板材时，应按不同的板厚选用合适的割嘴，保证切割的最佳效果2.12切割质量标准2.12.1边缘加工质量标准 项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度± 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角±6'加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度2.12.2 机械切割质量标准 项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.02.12.3 气割的质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度±2切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.32.13 坡口角度允许偏差：±5°； 钝边允许偏差：±1mm。
2.14 对箱形柱封板四角过焊口采用规割，对筋板、腹板过焊口用同一样板尺寸切割2.15 端铣时吃刀量要小，保证端铣面的光滑度3. 组对3.1 组对前，必须将翼缘板和腹板边缘的气割熔渣清除掉3.2 对翼缘板和腹板必须进行弯曲度检查，如有弯曲必须将弯曲修直后，才能进行组对3.3 箱形柱腹板两边贴衬条时，应先将腹板中心线划出，再以中心线往两边返尺，保证两边衬条间隙相同3.4接料错边允许偏差：t/10，且不应大于3.0mm3.5组装工字形前,要求四条焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20～30mm,盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上40～50 mm3.6 组装箱形柱前，应将坡口及坡口边缘30～50mm范围内的油锈及其它污物除净并将衬条上的铁锈打磨干净3.7 不允许在母材上面引弧，工字形组对不允许粘斜撑和定位档，箱型组对不允许粘斜撑和弯尺把，保证构件表面的光洁3.8定位焊采用CO2气体保护焊，焊丝采用ER50-6,直径Φ=1.2mm，气体选用南亚气体3.9定位点粘焊缝焊脚高度不得大于所在焊缝宽度的2/3；长度为60mm；焊缝间距为500mm焊缝外观应均匀、平整组装完成后应及时将焊接药皮清除干净。
3.10组装工字形首先在盖板上将腹板的位置划出，组装时要严格控制90°，用90°量具检查，腹板与翼缘板间隙≤1mm3.11工字形主缝需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+3mm工字形主缝不需熔透焊接的，组对时应保证工字形截面高度+2mm3.12工字形组对检查标准：高度： +2mm（主缝不需焊透）； +3mm（主缝需焊透）； 宽度：±2mm； 腹板中心偏移：1.0mm 翼缘板垂直度（Δ）：b/100，且不大于3.0mm3.13箱形柱封头板必须进行四面加工，以保证箱形柱端头的尺寸3.14箱形的组对应在测平的胎架上进行，胎具表面不平度≤2mm，组对时腹板宽度方向应加放3mm焊接收缩余量4 组装4.1工字形柱组装：4.1.1组装筋板前，必须对钢柱工字形的弯曲度、翼缘对腹板的垂直度、翼缘板的不平度、截面宽度和高度进行检查，不合格的必须先对工字形进行修理，合格后才能进行组装4.1.2 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装4.1.3 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查。
划出筋板上端第一个孔的中心线4.1.4 划出钢柱中心线，并在两端头打上洋冲眼4.1.5 组装带孔的筋板时，必须以柱中心线返出筋板的中心线，并在钢柱上划出筋板上端第一个孔的位置，组装时，筋板的孔中心线必须对着钢柱上划出的孔位置带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm4.1.6 变截面H形柱，加厚部位腹板与翼缘板的连接焊缝为一级熔透焊，组装前必须将坡口打磨光洁腹板有孔一端先钻孔后铲坡口4.1.7 变截面部位组装时，应看好翼缘板的反正，将翼缘板两端头坡口冲里，以保证翼缘板对接在外面清根变截面部位先组对成工字形焊接完主缝后，修理平整再上里面的加筋板4.1.8 焊接H型钢柱焊接完后，先探伤，合格后焊栓钉然后运喷砂处喷砂4.1.9 喷砂后回组进行修理，变截面柱两端头先不铣头，等修理合格后，划出两端头端铣线，把翼缘板上的孔划出，进行端铣钻孔端铣完后回组上底座板焊接直柱先铣一端上底座板焊栓钉然后运喷砂处喷砂，回组等修理完后再进行另一端头的端铣4.1.10 钻腹板上端头孔，修理交工4.1.10钢柱外形尺寸允许偏差（mm）见表14.2 箱形柱组装：4.2.1 箱形柱组装前，应将箱形柱放在测平的胎具上进行弯曲和扭曲的修理。
4.2.2 修理合格的钢柱，应将钢柱的四条中心线划出，在两端头打上洋冲眼4.2.3 先号出箱形柱上端的端铣线，进行端铣端铣垂直度≤0.3mm 4.2.4 对筋板的尺寸进行检查，如发现与图纸不符的筋板，应通知技术人员核实后方可组装4.2.5 带孔的筋板，必须对筋板的厚度、孔距和孔大小进行检查划出筋板上端第一个孔的中心线4.2.6 号筋板位置时必须以端铣面和柱中心线为基准，划出筋板的位置，并标注带孔板第一个孔的位置4.2.7 筋板点焊完后要对所上筋板进行复查，确认无误后才能进行焊接带孔板上端第一个孔中心到上端头尺寸偏差：±2.0mm带孔板孔中心线到柱中心轴线尺寸偏差：±2.0mm4.2.8 焊接修理合格后划出箱形柱下端端铣线，进行端铣4.2.9 上底座板焊接，修磨合格后喷砂焊栓钉修理交工4.2.10 箱型柱允许偏差（mm） 表2 检查项目允许偏差柱身弯曲矢高H/1500,且不大于5.0柱身扭曲H(b)/250, 且不大于5.0柱截面尺寸连接处±2.0其他处±3.0翼板对腹板的垂直度H(b)/150,且不大于5.0箱型截面对角线3.0工字形钢柱外形尺寸允许偏差（mm） 表1 项目允许偏差图例一节柱高度H±3.0两端最外侧安装孔距离±2.0柱身弯。