1变压器检测工艺守则2变压器检测工艺守则1 适用范围本工艺守则适用于 6300 千伏安一下，电压等级为 35 千伏及以下的电力变压器的铁心，线圈、器身装配，总装配、夹件、箱盖及储油柜的质量检查1 铁心检测1.1 铁心对地1.1.1 检查标准：铁心对地应是通路，接地片拆除后铁心对地应不是通路1.1.2 检测部位：铁心对夹件，拆除接地片后，铁心对夹件1.1.3 检测方法：用 500 伏兆欧表测铁心剪切面和夹件（除去表面绝缘漆）之间的电阻1.1.4 检测工具：500 伏兆欧表注：未拆除接地片，测铁心对地不通路时，应改换测试位置，多测几次1.2 铁心对钢带、穿心、夹件1.2.1 检测标准：接地片拆除时，铁心对有绝缘套钢带，穿心螺杆：铁心对夹件、夹件有绝缘套钢带，穿心螺杆应不是通路1.2.2 检测部位：铁心对有绝缘套钢带，穿心螺杆、铁心对夹件，夹件有绝缘套钢带，穿心螺杆1.2.3 检测方法：用 2 5 0 0 伏兆欧表按检测部位分别测量1.2.4 检测工具：2500 伏兆欧表注:如有通路现象或是绝缘电阻小，应查明原因，经处理后重新进行测试1.3 漆膜厚度1. 3.1 检查标准 l 漆膜两边厚度应不大于 0.5 毫米。
1. 3.2 检测部位：硅钢片两面漆膜1.3.3 检测方法：用千分尺对单张硅钢片的同一位置（划好记号）在涂漆前后进行测量，两次测量的厚度差即为漆膜厚度，每次测量应不少于 3 张涂漆片， （在漆辊左、中、右各取相等片数）每张四边各测一点以上，各点均符合要求方为合格1.3.4 检测工具：千分尺注：如发现有一处超差，应加倍抽查，仍有超差，应查明原因后再涂漆1.4 硅钢片漆膜电阻 1.4.1 检测标准，硅钢片漆膜电阻应大干 2 0 欧姆1.4.2 检测位：喷漆硅钢片1.4.3 检测方法：取 3 组测片（从漆辊左、中、右三个位置的漆片中各取一组）每组 5 片，且试片的尺寸应为 160x160 毫米将 3 组试片（每组 5 片）分别夹在电阻测量器的圆形电极上（面积为 150 平方厘米）加压到 6 kg／C m2，电极直流电压约为 2 4 伏由电压表，电流表读取电压 V 及电流 I 值，按公式 R = 计算其电阻值1V1. 4.4 检测工具：绝缘电阻测试器，2 5 伏直流电源（电池或直流发电机） ，0.5 级直流电压表 0-2 5 伏，0.5 级直流安培表 O-1000 毫安，滑线电阻器 O-100 欧，l 安培（电源有调压时不用该电阻） 。
注：三组试片的绝缘电阻均需合格1.5 迭片表面1. 5.1 检测标准：迭片表面漆膜应无烤焦，起泡、油污、粘手及麻花面现象，且漆膜均匀，没有漆疤、堆漆、缺漆、掉皮、烟灰等缺陷、漆膜有光泽1.5.2 检测部位：硅钢片涂漆面31.5.3 检测方法：任取 5 片，按标准目测，手感配台测定注·对不涂漆的硅钢片可以目测，手摸有无油污、粘手现象．1.6 迭片锈迹1.6.1 检测标准；迭片应无锈迹1.6.2 检测部位：检测迭片的六个方面1.6.3 检测方法：任意抽取迭片，目测端面及两大面有无锈迹 1.7 迭片毛刺1. 7.1 检测标准：迭片毛刺应小于等于 0.0 3 毫米1.7.2 检测部位：硅钢片裁剪处1.7.3 检测方法：取剪切后不压毛的迭片 5 张，分别用千分尺测量其尺寸（有毛刺处） ，用此尺寸大小减击硅钢片厚度即为毛刺大小1.7.4 检测工具：千分尺1.S 迭片距外部金属距离1.8.1 检测标准：迭片距外部属离 6 3 0 千伏安及以下的应大于 3 毫米， 8 0 0 千伏安及以上的应大于 5 毫米（中间有绝缘的除外例：1.5 毫米的夹件绝缘） 1.8.2 检测部位：迭片与夹螺杆，肢板，角钢等。
1.8.3 检测方法：用钢板尺按检测部位测各尺寸1.8.4 检测工具：钢板尺1.9 夹件两肢板不平度1.9.1 检测标准：同一台产品高低压下夹件对装后，两肢板要保持在同一平面上，不平度不超过 2 毫米1.9.2 检测部位；同一台产品高低压下夹件对装后、两边肢板处1.9.3 检测方法：将钢板尺倒立放在夹件肢板面上，用塞尺测量1.9.4 检测工具：钢板尺，塞尺I．10 迭片离缝1.10.1 检测标准：选片最大离缝见表 l表 l项 目 630 千伏安及以下 800 千伏安及以上接及半斜 1 1.5迭片最大离缝 (毫米) 全 斜 1.5 21.10.2 检测部位：铁心迭装后，检查其可见部分所有接缝处1.10.3 检测方法：目测后，用塞尺测离缝尺寸大小1.10.4 检测工具：塞尺1.11 迭片参差不齐1.11.1 检测标准：迭片参差不齐见表 2表 2项 目 630 千伏安及以上 800 千伏安及以上接及半斜 1 1.5迭片参差不齐（毫米） 全 斜 1.5 21.11.2 检测部位:铁心迭装完工后，检查铁心端面处 1.11.3 检测方法：目测之后，用深度卡尺或钢板尺测龟。
1.1．4 检测工具：深度卡尺，铜板尺41.12 铁心接缝搭头1.12.1 检测标准铁心接缝处搭头尺寸及搭头总数应不超过表 3 规定表 3项 目 630 千伏安及以下 800 千伏安及以上直接及半斜 1 1.5铁心搭头尺寸（毫米） 全 斜 1.5 2铁心搭头总数 1 21.12.2 检测部位铁心装配完工后，检查可见部份1.12.3 检测方法目测之后，用游标卡尺或钢板尺测量1.12.4 检测工具游标卡尺，钢板尺1.12 铁心碰伤、缺角、破边、卷边1.13.1 检测标准硅钢片边角应整齐裂纹、缺角、卷边、压伤等缺陷不应超过表 4 规定表 4项 目 630 千伏安及以下 800 千伏安及以上铁心碰伤、缺角、破片、卷边总数 2 31.13.2 检测部位铁心装配完工后所有可见部份1.13.检测方法目测1.1 4 铁心主级迭厚I.14．1 检测标准铁心主级迭厚尺寸偏差 6 3 0 千伏下为：± 毫米，8 00 千伏安及以上为1.5 0.5毫米2 -21.14.2 检测部位铁心夹件夹紧处1.14.3 检测方法用钢板尺或游标卡尺测量夹件夹紧处 I 的主级迭厚尺寸 1.14.4 检测工具：钢板或游标卡尺。
1.15 铁心总选厚I.15.1 检测标准：铁心总迭厚尺寸偏差 6 3 0 千伏安及以下为 ±l 毫米，8 伏安及以上为毫米2 —21.1.15.2 检测部位：铁心两端夹紧处1.15.3 检测方法；用游标卡尺或钢板尺测铁心夹紧处铁心总迭厚尺寸l.15.4 检测工具：游标尺或钢板尺1.16 主级以外其它级迭厚1.16.1 检测标准：除主级外其它级测后偏差尺寸均为±l 毫米 1.16.2 检测部位：除主级外的其它各级1,16.3 检测方法：用深度卡尺测各级迭厚尺寸（不包括主级迭厚） 1.16.4 检测工具：深度卡尺、钢板尺 注；相邻两级迭厚偏差不得同时为正偏差，也不得同时为负偏差 1.17 铁心直径1.17.1 检测标准：铁心直径偏差 6 3 0 千伏安及以下为士 2 毫米，800 千伏安及以上为±2毫米51.17.2 检测部位：铁心上端面1.17.3 检测方法：将铁心起立后，用钢板尺或游标卡尺测量1.17.4 检测工具：钢板尺或游标卡尺1.18 铁心倾斜度1.18.1 检测标准：铁心装配完毕起立后，其铁心片不应为明显弯曲，心不大于总高的 5/1 0 001.18.2 检测部位：铁心柱。
1.18.3 检测方法：目测之后，对有异议的心柱用两钢扳尺测其倾斜度1.18.4 检测工具：钢板尺2 线圈检测2.1 线圈导线2.1.1 检测标准：多根并绕导线间不许短路（端部弯头除外） ，单根导线不许断路2.1.2 检测部位；线圈的引出线2.1.3 检测方法：多根并绕导线的线与线之间，单根导线首尾头用 500 伏兆欧表测试2.1.4 检测工具：5 0 0 伏兆欧表2.2 线圈变形2.2.1 检测标准：线圈出现的“多边形”和端绝缘变形等不得使油道堵塞的宽度超过油道尺寸的 1/3{（出头部分除外） 2.2.2 检测部位：线圈的油道部分线圈两端面2.2.3 检测方法：用游标卡尺或钢板尺测量油道堵塞宽度2．2．4 检测工具：游标卡尺和钢板尺、手电筒2.3 线圈油道2.3.1 检测标准：线圈油道间不应有悬浮的纸边、布带2.3.2 检测部位：线圈油道间2.3.3 检测办法：把线圈平放圈架上用手电筒照观察2.3.4 检测工具：手电筒2.4 铝导线焊接2.4.1 检测标准：铝导线焊接处不应断裂2.4.2 检测部位：导线焊口处2.4.3 检测方法：弯折后观察2.4.4 检测工具：钳子2.5 线圈外观2.5.1 检测标准：线圈外观整洁，表面无漆瘤、漆疤，但线圈的下端面允许有不影响油道的堆漆、漆瘤、绝缘件无损伤。
2.5.2 检测部位：线圈内、外表而、油道内、外侧等部位2.5.3 检测方法：观测2.5.4 检测工具：手电筒2.6 导线绝缘：2.6.1 检测标准：导线绝缘无损伤2.6.2 检测部位：线圈内外2.6.3 检测方法：将线圈平放圈架上，用手电筒照明，察看线圈内外2.6.4 检测工具：手电筒2.7 线圈撑条2.7.1 内线圈、外线圈、内外线圈间的撑条分布均匀，撑条间距最大减最小距离应小6于等于 3 毫米2.7.2 检测部位：内外线圈及内外线圈装配在一起时上下端部2.7.3 检测方法：用油标卡尺逐个进行测量2.7.4 检测工具：游标卡尺2.8 线圈套装：2.8.1 检测标准：线圈套装后，内外线圈内的瓦楞纸或撑条应撑紧，搬起外线圈时，内线圈应不松动2.8.2 检测部位：内外线圈套装后的内外线圈的瓦楞纸及撑条2.8.3 检测方法：搬动外线圈时，观测内线圈是否串动2.9 线圈内，外径2.9.1 检测标准：线圈内外径偏差按表 5表 5圆筒式（毫米） 饼式（毫米）线段幅向（毫米）线圈类型内径偏差外径偏差（指未浸漆） 内径偏差 1500 士 6 8≤250 士 2251—500 士 3501—800 士 4801—1000 士 5套管开孔位置尺寸及开关开孔位置尺寸 >1000 士 6—6.3.2 检测部位：内侧吊支铁及套管，开关开处孔。
6.3.3 检测方法：用游标卡尺测孔径后，再用钢板尺测孔边缘的位置尺寸6.3.4 检测工具：游标卡尺和钢板尺6.4 箱盖拼接6.4.1 检测标准：箱盖拼接时．拼接焊线不得与加强铁位置重台，二者间距应大 2 0 毫米6.4.2 检测部位:箱盖拼接处5.4.3 检测方法：目测、用钢板尺测量6.4.4 检测工具：钢板尺6.5 箱盖平整度6.5.1 检测标准：箱盖焊装后，其不平度应小于等于 3／1 0 0 0，不允许有集中波浪形或折楞，当箱盖总长小于等于 2 0 0 0 毫米时，其船形变形小于等于 1 5 毫米6.5.2 检测部位：箱盖表面6.5.3 检测方法：将钢板尺侧立在箱盖表面上，用塞尺测其不平度，用另一钢板尺立放测其船形，变形尺寸6.5.4 检测工具：钢板尺和塞尺6.8 点焊螺杆6.6.1 检测标准：点焊螺杆焊接牢固，螺纹不得损伤，螺杆与盖板面不垂直度小于 0.5 毫米6.6.2 检测部位：箱盖上所有点焊螺杆6.6.3 检测方法：用 9 0 °样板和塞尺或钢板尺测其不垂直度，以木锤轻轻敲打螺杆，检查螺杆是否牢固：观测螺纹有无损伤6.6.4 检测工具：9 0°样板塞尺、钢板尺和木锤6.7 点焊螺杆之问尺寸6.7.1 检测标准：点焊螺杆之间偏差应小于等于±2 毫米。
6.7.2 检测部位：所有点埠螺秆6.7.3 检测方法：用钢板尺或游标卡尺分别测量，以最大距离减最小距离为偏差尺寸6.7.4 检测工具：钢板尺、游标卡尺6.8 箱盖焊接6.8.1 检测标准：箱盖焊装完。