多级库存优化管理库存的最优化配置是企业重要的业务功能低库存带来的制造、分销或零售运作上的优势表现为营运资本的永久性减少、更高的销售量和客户满意度 正如 Forrester Research 在近期的一份报告上指出的那样，增强库存周转的能力是企业导致成功与失败的主要因素之一管理库存是企业的艰巨任务，特别是那些在多个地方都拥有好几万种商品的企业当这些商品处于企业分销网络的不同层级时，这种挑战就更为突出了 在这种多层级网络中， 新产品出货后首先储存在地区或者中心机构中这些中心机构是面对客户端的内部供应商对于零售渠道和大型分销商和制造商而言，这是一种普遍的分销模式 比如， 大型的医药批发商的分销网络包括一个地区性分销中心（RDC）和超过 30 种的前向分销中心（ DC ）另一种汽车零部件和设备的全国性零售商管理了超过 2500 万库存单元 （ SKU ），这些库存单元跨越了 10 个 DC 和超过 900 家店最后家具构件的全球制造商 / 分销商在将产成品运送到全世界 15 个当地 DC 前，首先从位于工厂附近的欧洲 DC 装货然后由这 15 个 DC 服务终端的顾客与单层网络相比，在多层级网络中管理库存都存在很多缺陷。
缺陷之一是不能实现真正的网络库存优化， 因为补货战略通常是应用于同一级的， 而没有考虑对其他层级的冲击 当你仅仅处理一个单一层级时， 通常缺乏对整个需求链上的库存使用状况的系统性看法 另一大缺陷是将上一层级的补货决策建立在华而不实的需求预测基础上 而这些缺陷能产生出各种相关的负结果，包括：z 网络以多余安全库存的形式保留了过多的库存；z 即使网络中存在充足的库存，终端顾客服务缺陷仍然发生；z 当层级之间的服务超过可接受的范围时， 面对客户的供应点发生令人不快的存货短缺；z 外部供应商提供不可靠的业绩信息，因为他们接收了令人不满意的需求指示；z 目光短浅的内部产品配置决策是非常有限的本文将会考察解决多级网络中管理库存问题的两种可供选择的方法，此外，文章也会提出在满足所有客户服务目标的同时，最小化各层级库存的最佳方法多级网络中的库存管理多层级分销网络（如，一个网络包括一个中心仓库和下游多个客户端供应点）中管理库存的复杂性在不断增加 所有这些分销点是在一个单一企业的内部控制之下 在单个层级状态，尽管你不需要在供应商和终端客户之间的仓库或者 DC 进行补货， 但是你仍然需要解决供应商和 DC 之间的其他分销点的补货问题。
就这篇文章的目的而言， 我们将会讨论这种附加的分销点 RDC多级库存管理的目的是在最小网络库存的情况下（而这些库存是分散在各个不同的层级中的） ，实现令终端顾客满意的服务注意：我们使用 “ RDC”和 “ DC”来区别独立层级中的实体就一个制造商或批发商而言，“ hub和”“ spoke是”同样可接受的对零售商而言， “中心仓库（ central warehouse ） ”和 “商店（store） ”可能是相关的明确地说，我们将会关注这两个层级之间的关系通过递推，我们能轻松地拓展两个以上层级之间的逻辑性 此外，我们将使用 “企业 ”一词来指代作为单个组织的分销实体在单层级网络中的库存管理在研究一个以上层级中进行库存管理的困难之前， 让我们首先回顾一下单层级网络中存在的问题在这个环境中，分销网络是供应商 àDCà顾客 表 1 描述了位于 DC 附近的 SKU库存驱动因素在这个单层级状态中， 订货至交货的前置时间主要是停留在 DC 和它的外部供应商 企业的订单供应策略取决于它的内部成本因素 —— 诸如那些与处理和运输库存相关的成本—— 以及外部供应商的订单限制和折扣 由于这个原因， 补货数量既取决于内部因素， 又取决于外部因素。
库存描述需求需求变化前置时间前置时间的变化补货周转率订单供应战略产品流出 DC 的比例不同时期产品流出的波动订单和满足需求的新产品交货的预期时间间隔不同订单前置时间的波动DC 检查存货是否需要下新订单的周期DC 的时间供应目标，它取决于装存货、处理、运输存货和购买成本之间的经济性比较服务水平目标库存位置DC 向终端客户的服务承诺DC 可获得的库存，需要考虑的在手库存、已下订单的数量、未交清订货、关键库存表 1：位于DC的 SKU的库存驱动因素多层级网络中的库存管理现在考虑同样的产品在多层级网络中的情况， 这里的多层级网络是指在供应商和 DC 之间还包括一个 RDC 相同的库存驱动因素如前所述然而，一些重要的问题出现了：预测 RDC 需求的正确方法是什么，如何预测这个需求？你怎样预测 RDC 需求出现的差异？来自 RDC 至供应商的订单更大的趋势怎样影响 RDC SKU 的订单供应战略？在 RDC 和它的 “顾客 ”之间的最佳服务水平目标是什么？哪一个是 DC 的？你怎样将单个 DC 的库存定位纳入 RDC 补货决策之中？RDC 中的库存驱动因素如补货周转率和服务水平目标怎样影响 DC 层级的服务库存和服务水平？当面临着RDC中有限的供应状况时，你怎样将产品分配至DC ？因为RDC同样为SKU保持库存， 而 DC又和内部供应商之间存在着关系，所以在进行DC补货决策也必须解决一些新问题：z由 RDC 施加的订单限制怎样影响DC 的订单供应战略？z不同的 DC 补货周转率和替补订单供应战略怎样影响RDC？你怎样将 RDC 服务水平目标纳入 DC 补货战略之中？z为了获得向终端客户承诺的目标服务水平，当RDC 对终端客户而言，像后备资源那样可获得时， DC 应该确立相同的服务水平目标吗？z你怎样才能在迅速的订单流程中使用RDC？z外部供应商的前置时间和前置时间的差异在DC 的补货战略中仍然扮演着重要的角色吗？图 1 阐述了库存驱动因素怎样在两个层级中联系起来。
循环节点代表了企业控制下的分销中心 标有 “DC”的节点代表存储相同产品的所有 DC用红色标出的库存驱动因素是企业可以控制的也就是说，补货周转率、订单供应战略和服务水平目标是补货控制变量，一个决策制定者能够影响装载的库存数量和提供给下端客户的服务水平 在单层级案例中决定控制变量的方法是众所周知的， 但是你怎样才能在多层级案例中设置控制变量呢？今天， 企业主要使用以下两种方法：1、 将单层级方法应用到网络中的每个层级中2、 使用配送需要计划（ DRP ）方法或者它的改进方法多级库存优化管理 —— 方法（AMT倪娜 编译）顺序排列法这方法遵循了基本路线 在单层级案例中所采用的方法在多层级案例中实施了两次 —— 一次在他们库存驱动因素的基础上对 DC 进行了补货， 然后在基于它的库存驱动因素的基础上向 RDC 进行补货在这个案例中， DC 利用了终端客户需求和 RDC 前置时间 RDC 的前置时间是十分明显的；它们仅仅是对供应商而言的但是怎么为 RDC 进行需求预测呢？一种方法是将需求建立在从 DC 到 RDC 的历史订单基础之上另一种方法是简单地传递来自 DC 终端客户的需求正如我们所看到的那样，这两种方法都是有缺陷的。
图 2 说明了 DC 和 RDC 的补货方法，如前所述这是一个顺序排列法，它将多级补货过程分成两个独立的阶段 —— 一个阶段是为 DC 补货，另一个阶段是为 RDC 补货但是这种方法带来了许多问题：z 缺乏需求链前向可视性当 DC 进行补货时， 处于 RDC 上游的供应商通常被遗忘 特别是 DC 往往会忽视前置时间，当然除了来自 RDC 的前置时间之外 而 DC 一般也想当然地认为 RDC 会在任何时间都能完全满足它的补货订单需求最后， DC 对于 RDC 的库存状况没有可视性z 缺乏需求链后向可视性当 RDC 进行补货时，通常会遗忘 DC 上游的客户此外， RDC 对于 DC 的库存状况货需求状况也没有可视性z 牛鞭效应带来的需求扭曲因为 RDC 和 DC 有独立的需求预测（在基于他们各自直接的客户需求），牛鞭效应在RDC 和 DC 之间造成了需求波动这个结果导致 RDC 不必要的库存z 整个网络成本难以评估当 RDC 或 DC 的补货策略发生变化（如，通过改变可控库存驱动因素），新策略在另一级产生的隐含成本没有考虑进来人们通常仅仅关注于对最近一级产生的影响配送需要计划配送需要计划（ DRP）是材料供应计划（MRP ）的拓展。
制造商利用MRP 对零部件需求进行决策用来制造产成品的零件或者部件是需求相关项目正如MRP 那样， DRP 方法不管理生产组合不同阶段相关的需求，它对产品处于不同配送网络层级的需求进行管理在某种意义上说， 更高一层级中的产品需求取决于对相同产品低一级的需求采用 DRP 方法，DC 水平的需求预测首先被用来开拓整体产品需求这些预测和安全库存需求、库存状态信息结合在一起，最终得出DC 的净需求这是一种类似于MRP 综合图表的方法通过弥补由 RDC 到 DC 前置时间产生的DC 净需求并且加总相应的时间周期，RDC 各阶段的时程化需求得到计算 RDC 利用这些上传的需求进行补货DRP 方法也有些缺点它首要的缺陷是上传需求和前置时间的非确定性一个直接的结果是RDC 安全库存通常是在主观的方式下进行决策的因为需求确定地上传至RDC ，所以没有进行安全库存决策的严格性方法这也是为什么使用这种补货方法的企业一般对RDC 安全库存量使用拇指规则；这种不科学的方法直接产生了多余的库存由此，如果安全库存决策在一定程度上是不精确的，那也一点都不令人惊讶了 DRP 方法在制造领域中已经比较常用了，生产和运输成本通常也比库存成本。