⑵根据现场水文、地质条件、主体工程数量和工期要求以及现有材料、机械、设备条件拟定支架方案模板、 支架需做设计计算并提供施工图，保证结构强度、刚度和稳定性符合要求，且技术经济指标合理当现场条件发生变 化需对支架方案进行变更时，应按要求办理设计变更签证后实施⑶编制支架现浇实施性施工组织设计，并进行施工技术交底建立适合本工程的测量定位轴⑷ 根据提供的三角控制网和高程控制网点及复测成果， 线网络和标高控制网络，其中重要的控制坐标要做成相对永久性的坐标点，定期复测，并妥善保护至竣工验收2 •材料、机械、设备及劳动力组织⑴根据上部结构工程总体施工进度计划，编制材料、机械、设备及劳动力计划表，按计划做好人工、材料、机 械调度工作⑵各种材料需按照规定进行检验， 确保材料质量符合各项标准要求混凝土配合比通过设计及试验确定，保证混凝土强度达到设计标号并满足耐久性要求，保证混凝土满足施工所需的和易性、流动性等 技术要求⑶定期对机械设备进行保养、调试及检修，保持机械设备状态良好4)按要求对施工中使用的各种计量设备送有关部门标定，保持计量准确⑸工作人员进场后进行劳动安全教育，以增强全员劳动保护和安全生产意识3 •施工场地⑴清除杂物，平整场地，根据现场条件设置施工便道。
⑵根据水源情况，施工生产用水可抽取河水、湖水或打井抽取地下水，水质必须满足 规范要求生活用水主要 采用自来水或地下水，水质不得损害人体健康⑶根据施工用电负荷布置变压器和发电机，解决生产和生活用电问题二、地基处理1 •满堂式支架地基处理⑴根据桥位处的实际地基情况，对地基进行处理，使地基承载力达到设计要求如原地基地质状况较差，采用 换填一定深度的砂砾、石料；如原地基地质状况较好，将原有地基整平压实后，在其上分层填筑一定厚度的砂砾，并 用振动压路机进行碾压密实⑵设置横坡及排水沟，便于及时排除雨水如纵向坡度过大，采取设置台阶方式，便于底托支垫平整⑶在处理后的地基上施作15〜20cm厚的5%石屑水泥稳定层或C20素混凝土作为支架基础2 •梁式支架地基处理梁式支架一般两端利用桥墩承台为基础，中间支撑点采用扩大基础或钢管桩基础扩大基础采用现场浇注 C30钢筋混凝土钢管桩基础采用振动锤配合施工，打到设计入土深度3 、支架搭设1 •满堂式支架搭设(1)钢管支架搭设① 支架在搭设前，应进行测量放样，确定其平面位置，同时必须挂好每孔的纵向中心线，沿中心线向两侧对 称搭设支架② 为确保支架的整体强度、刚度和稳定性，竖杆要求每根竖直，并及时用纵、横向平面钢管连接固定，并每 隔一定距离设置顺桥向及横桥向剪刀撑。
③ 钢管支架搭设完毕后，应测量放样确定每根钢管的高度，并在钢管上做上标记，保证整个支架的高度一致 并满足设计要求④ 可调顶托调整高度严格控制在 30cm以内，以确保架子顶自由端的稳定⑤按作业要求设置防护栏⑵碗口式支架搭设严格按照支架设计图纸布置纵向、横向间距，其搭设要求与钢管脚支架基本相同⑶门式支架搭设① 门式支撑架的搭设采用逐排和逐层搭设的方法，其交叉支撑、剪刀撑、水平纵横加固杆应紧随门架的安装及时设置，做到随搭随设的要求连接门架与配件锁臂、搭钩必须处于锁住状态⑤ 搭设前必须按平面布置图所示位置先弹出门架立杆位置线，垫板、 底座安放位置应准确，然后由低向高搭设支架，门式支架搭设完成后设纵横向钢管剪刀撑和水平加固杆，支架下设可调底座、支架顶安设可调顶托⑥ 交叉支撑应在每列门架两侧设置，并采用锁与门架立杆锁牢， 施工期间不得随意拆除；水平加固杆采用 ①48 X 3.5钢管，必须在整个支撑架的周边顶层、 底层及中间每2列、2排通长设置，并应采用扣件与门架立杆扣牢；整个支撑架必须设置扫地杆，扫地杆距地面 0.2m⑦ 剪刀撑应在满堂脚手架的外侧周边和内部每隔 5m纵横按设计要求设置，剪刀撑宽度不大于 4个跨距或间距，斜杆与地面夹角宜为 45。
〜60 °⑧ 测量底模标高，底模标高及平整度合格后，逐个检查承托松紧度并固定⑨ •梁式支架搭设⑴支墩安装支墩安装一般采用汽车吊配和人工进行，应严格控制支墩的垂直度和平面位置支墩之间用水平撑、斜撑与支墩上的拼接钢板联结，提高整体稳定性⑵贝雷梁或六四军用梁安装采用先拼装成片拼、再视起吊能力拼装成组、分段吊装就位的方法用吊车将在地面 拼装好的梁吊起安放于支 墩上的垫梁上，然后横向用连接系槽钢联成整体，提高其整体稳定性和抗扭转能力⑶型钢梁安装型钢梁安装采用汽车吊配和人工进行四、支架预压1 •预压目的检验支架及地基的强度、稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形2•预压方法在铺设完底模后，用编织袋装砂或水箱等对支架分节段进行预压，预压荷载不小于最大施工荷载的 110%预压过程中应注意砂带的防水，支架地基排水要通畅3•预压观测为了解支架沉降情况，在预压之前测出各测量控制点标高，在加载 50%和100%后均要复测各控制点标高，在预压的过程中平均每 2小时观测一次，观测至沉降稳定为止，预压时间一般为 72小时，在预压荷载卸载后再对测量控制点标高观测一次，从以上的观测资料中计算出支架的弹性变形及地基的沉降值。
预压完成移除水箱或砂袋等压重物，根据预压结果得出设置预拱度有关的数值，据此对理论计算数值进行修正以确定更适当的预拱度五、模板安装1 •底模底模可以采用竹胶板或钢底模，厚度一般为 14mm〜18mm，根据荷载大小、模板使用次数选用底模的楞木可以采用 10cm x 10cm或8cm x 10cm的方木，间距一般在20cm〜40cm之间楞木与竹胶板用钉子固定2 •侧模侧模可采用定型钢模或木模，定型钢侧模与侧模排架在钢结构车间加工成整体，现场分节段吊装木侧模在支 架上直接拼装，并设置竖向、横向背带竖向背带可选用方木，横向背带可选用钢管、轻质型钢、方木等材料背带 间距根据模板侧压力的大小及模板变形值通过计算确定木侧模与内模之间需设置对拉拉杆，拉杆一般锚固在横向背 带上根据模板侧压力大小控制拉杆间距，一般为 50cm〜100cm之间对拉拉杆根据设计选择 光圆钢筋或精扎螺纹钢筋制作⑩ .端模端模板因有钢筋及预应力管道通过，模板宜采用竹胶板打孔孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切 割每个预应力预留孔位要编号，安装前应由技术人员检查签认，以便在下节段现浇施工中快速准确定位⑪ •内模内模可采用木模或组合钢模。
内模先在拼装场地拼装成节，待底板、腹板钢筋及预应力管道安装完毕后，将内 模分节吊入梁内组拼为了保证内模位置，内模与钢筋间设置混 凝土垫块作为支撑为了防止内模上浮，每隔一定距 离在外模设一道横梁，以横梁作为支撑用可调螺杆向下顶紧为了固定内模使其不偏移轴线位置，采用木方及三角楔 将内模与外模顶牢，在浇注混凝土时将木撑逐步拆除内模支撑系统可采用钢管脚手支架、木质排架等形式六、钢筋制作、安装及预应力管道安装1 •钢筋制作及安装为减少支架上的钢筋安装工作量，钢筋宜在桥位附近钢筋加工车厂制作,在安装前可先将钢筋整体绑扎成平面或立面骨架，当梁跨径较大时，可分段绑扎，当不能整体或分段绑扎时，则可以进行散绑制作钢筋骨架时须焊接、绑扎牢固，以防运输或吊装过程中变 形吊装骨架时宜加设扁担梁多层钢筋焊接时，可采用侧面焊接，使之形成平面骨架，焊缝设置在弯起钢筋的弯起点处，如斜筋弯起点之间间距较大，应在中间部分适当增加短焊缝，以便有效 地固定各层主筋用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置骨架的施焊顺序，宜由骨架的中间到两边对称进行，并应先焊下部后焊上部，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺 方向连续施焊为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间放置适当数量的垫块。
2•预应力管道安装严格按设计坐标位置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线形波纹管常采用塑料波纹管或金属波纹管， 在波纹管附近进行钢筋电焊等作业时， 注意对波纹管的保护，避免波纹管因烧伤破损而漏浆堵管或因变形后内径减小导致穿束困难预应力管道曲线段按不大于25cm，直线段按 50cm的间距设置定位网筋，定位网筋一般为 字形钢筋网定位网筋与钢筋骨架焊接牢固，保证混凝土浇注期间不发生位移七、混凝土施工2 •混凝土配合比设计混凝土的配合比设计应使用施工实际采用的材料，配制的混凝土拌和物不仅应满足和易性、凝结速度等工作性 能要求，而且应符合强度、耐久性（抗冻、抗渗、抗侵蚀）等力学性能和耐久性要求3 •混凝土生产混凝土生产集中在拌和站进行拌制混凝土配料时，各种计量器具应保持准确对骨料的含水率应经常进行检 测，以调整骨料和水的用量4 .混凝土运输混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度混凝土拌和物应采用搅拌运输车运 输4•混凝土浇筑浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应涂刷脱模剂浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度混凝土从梁体较低的一端向较高的一端按水平分层、纵向分段依次浇筑，浇筑时间控制在初凝时间内浇筑混凝土时上层与下层前后浇筑距离不小于 1.5m，每层浇筑厚度不超过30cm。