PPQP流程培训流程培训PPQP Process training PPQP Process training Contact information: PPO Yao Wei 28941986 Wei Yao/test/PATAC/SGM wei_yao@ February, 20092021/8/221 培训内容培训内容培训内容培训内容Training OutlineTraining OutlinePPQPPPQP流程背景及简介流程背景及简介流程背景及简介流程背景及简介PPQP process instructionPPQP process instructionFebruary, 2009PPQPPPQP流程的现行方案流程的现行方案流程的现行方案流程的现行方案PPQP process implementation proposalPPQP process implementation proposalPPQPPPQP流程的零件评审过程流程的零件评审过程流程的零件评审过程流程的零件评审过程Part sign-off for PPQPPart sign-off for PPQP 问题讨论与解答问题讨论与解答问题讨论与解答问题讨论与解答Q&AQ&A 2021/8/222 培训内容培训内容培训内容培训内容Training OutlineTraining OutlinePPQPPPQP流程背景及简介流程背景及简介流程背景及简介流程背景及简介PPQP process instructionPPQP process instructionFebruary, 2009PPQP流程的现行方案PPQP process implementation proposalPPQP流程的零件评审过程Part sign-off for PPQP 问题讨论与解答Q&A 2021/8/223 lPPQP将取代现有的试制零件质量控制流程（将取代现有的试制零件质量控制流程（GP11）） PPQP will replace current process GP11 in the futurelGlobal要求：要求：PATAC –Global Small G1JD(MY2011), BIW MRD June , 2010 Global requirement: PATAC start to use PPQP on Global Small G1JD(MY2011) program, which MRD for BIW was on June, 2010l2008年，年，GM全球正式发布了试制零件质量控制流程全球正式发布了试制零件质量控制流程 2008, Pre-production part quality process (PPQP) was issued by GM globallylPPO将牵头根据试运行的结果制定将牵头根据试运行的结果制定PPQP在泛亚的执行细则在泛亚的执行细则 PPO lead to establish PPQP detailed rules which can be used in PATAC according to experience got from SGM258背景背景背景背景BackgroundBackgroundlSGM258作为作为2009年唯一全新开发的年唯一全新开发的IV项目，项目，PPQP流程将在此项目上试运行流程将在此项目上试运行 SGM258 as the only New & Major IV program in 2009, will try PPQP2021/8/224 目的目的目的目的 PurposePurposel在产品开发、在产品开发、PPO及供应商间建立一个统一合作的流程及供应商间建立一个统一合作的流程 Unify associated processes across Product Development, PPO and Suppliers globallyPPQPPPQP简介简介简介简介PPQP IntroductionPPQP IntroductionPre-Production Part Quality Process (PPQP) 流程建立的目的在于流程建立的目的在于:l保保证所有零件能所有零件能够符合尺寸、功能及材料的符合尺寸、功能及材料的设计要求要求 Assure that all parts meet dimensional and functional requirements as specified by General Motorsl保证每个零件在发运及安装之前都能够被批准保证每个零件在发运及安装之前都能够被批准 Establish methods to assure that all parts are approved before shipment and installation2021/8/225 PPQPPPQP简介简介简介简介PPQP IntroductionPPQP Introduction应用范围应用范围应用范围应用范围 ScopeScopel OTS阶段阶段In house的板金件暂不列入的板金件暂不列入PPQP的应用范围的应用范围 In house sheet metal parts were not belong to PPQPl PPQP应用于所有提供应用于所有提供PPO制造所需的试制零件的供应商制造所需的试制零件的供应商 PPQP applies to all internal and external Suppliers of Pre-Production parts to PPO Build shopsl 已经通过已经通过PPAP的零件不在的零件不在PPQP的应用范围之内的应用范围之内 PPQP certification does not apply to PPAP approved partsl 泛亚动力总成泛亚动力总成PPO自行采购的零件同样在自行采购的零件同样在PPQP的应用范围之内的应用范围之内 Part used in PATAC PT PPO will follow PPQP processl 泛亚动力总成泛亚动力总成PPO交付给整车交付给整车PPO的总成件暂不列入的总成件暂不列入PPQP的应用范围的应用范围 Powertrain assembly delivered from PATAC PPO was not belong to PPQP2021/8/226 培训内容培训内容培训内容培训内容Training OutlineTraining OutlinePPQP流程背景及简介PPQP process instructionFebruary, 2009PPQPPPQP流程的现行方案流程的现行方案流程的现行方案流程的现行方案PPQP process implementation proposalPPQP process implementation proposalPPQP流程的零件评审过程Part sign-off for PPQP 问题讨论与解答Q&A 2021/8/227 l短期措施：在短期措施：在SGM258上试行上试行PPQP流程流程 Short term solution: Try PPQP on SGM258 program试行方法试行方法MethodCritical Parts-- 检测方法评审检测方法评审+ +供应商走访供应商走访 + + 现行交样文件签署现行交样文件签署Non-Critical-- 现行交样文件签署现行交样文件签署 + 来料抽检来料抽检现行方案现行方案现行方案现行方案Current implementation proposalCurrent implementation proposal§RASIC保持不变§RASIC keep current status§交样文件要求保持不变§Documents keep current status§增加Critical零件识别，并统一安排供应商走访§Add critical part list and supplier visit§增加检测方法评审及来料抽检§Add test method confirm and spot checkl长期措施：进一步优化长期措施：进一步优化RASIC，完善执行细则，完善执行细则 Long term solution: Optimize RASIC, and complete detailed rules for PPQP2021/8/228 流程简介流程简介流程简介流程简介Process IntroductionProcess IntroductionlPPQP对试制零件的检查、验证及发运的过程进行了定义。
对试制零件的检查、验证及发运的过程进行了定义 PPQP describes the requirements for inspection, certification and delivery of parts for use in Pre-Production builds lPPQP将试用范围内的试制零件分为两个部分进行定义：将试用范围内的试制零件分为两个部分进行定义： The PPQP classifies parts that are being used in Pre-Production builds into three categories:a)试制关键零件试制关键零件 Prototype/Pre-production Critical partsb)试制非关键零件试制非关键零件 Prototype/Pre-production Non-Critical parts识别项目关键零件清单识别项目关键零件清单Identify Program Specific Critical Parts ListWeek -25 to -16 BIW SOB发布采购需求发布采购需求Create RequisitionWeek -16 to -8 SOB (GA) Week -16 to -11 SOB (BIW)制定关键零件的供应商制定关键零件的供应商走访计划走访计划Schedule supplier visit plan for critical parts-11 SOB (BIW)2021/8/229 PPODRE检具、尺寸检测方法认可，零件认可图纸、技术规范发布，零件尺寸、材料认可，领导评审小组进行供应商走访DPMPPQP活动组织者维护Critical Parts清单，制定供应商走访计划ADV P&R认可，试验台架、设备认可Mat.材料确认、材料试验、分供方认可GD&T发布或确认，检具、尺寸检测结果认可SQE生产件供应商分供方认可、分供方一致性确认 关键零件发运前评审小组成员关键零件发运前评审小组成员Members for critical parts assessment team* * 根据走访计划确定走访人员根据走访计划确定走访人员DSESVE流程简介流程简介流程简介流程简介Process IntroductionProcess Introduction2021/8/2210 供应商生产零件Supplier Manufactures Parts (Week -11 TO -2 SOB)Part Approval at Supplier YesYes评审小组批准零件TeamApprovesPart帮助供应商解决问题Supplier takes action per GM direction小组接受零件Team AcceptsPartNoNo -9 SOB-2 SOBAgreement to Build Gate ReviewIVBR Virtual Build 整改计划Corrective Action PlanYesNo整改Rework评审小组批准检测方法Team ApprovesChecking Strategy零件检测Parts Inspected by Supplier No发运零件及相关文件Supplier Ships Parts with Documents to GM 小组代表签署质保书Team representative sign-off quality warrant sheetYes流程简介流程简介流程简介流程简介————关键零件关键零件关键零件关键零件Process introduction——Critical partsProcess introduction——Critical parts2021/8/2211 零件到达仓库Parts Arrive at Dock-1 SOB收料并付款Part Receipt and Payment AuthorizedNoYesMaterial Required Date (MRD)制造现场Build FloorWeek 0 Start of Build1st VehicleComplete 文件齐全All Documents IncludedTooling Payment Authorized on 1st Receipt首辆样车供应商现场支持Supplier at PPO for 1st BuildNo要求供应商提供材料Follow Up With Supplier to Obtain Documents流程简介流程简介流程简介流程简介————关键零件关键零件关键零件关键零件Process introduction——Critical partsProcess introduction——Critical parts2021/8/2212 供应商生产零件Supplier Manufactures Parts (Week -11 TO -2 SOB)YesNoNo 缺陷认可Parts acceptable?供应商检测零件Parts Inspected By Supplier -9 SOB-2 SOBAgreement to Build Gate ReviewIVBR Virtual Build 改进计划Corrective Action Plan符合要求Conforming Parts发运零件及相关文档Supplier Ships Parts with Documents to GM 帮助供应商解决问题Supplier Takes Action Per GM DirectionYes流程简介流程简介流程简介流程简介————非关键零件非关键零件非关键零件非关键零件Process introduction——Non-Critical partsProcess introduction——Non-Critical parts2021/8/2213 文件齐全All Documents Included零件到达仓库Parts Arrive at Dock要求供应商提供材料Follow Up With Supplier to Obtain Documents收料并付款Part Received and Payment AuthorizedNoYes零件抽检Spot CheckNoYes是否合格PPOConfirms Partto SpecNoYesDRE和SVE接受零件DRE&SVE AcceptsPartYesNo供应商或PPO返修零件Supplier or PPO takes action per DE direction建议改成关键零件Consider Part change to critical for future shipments or programsPPO发布PRRPPO Issues Non-Conformance PRR-1 SOBMaterial Required Date (MRD)Week 0 Start of Build1st VehicleComplete Tooling Payment Authorized on 1st Receipt造车现场Build Floor流程简介流程简介流程简介流程简介————非关键零件非关键零件非关键零件非关键零件Process introduction——Non-Critical partsProcess introduction——Non-Critical parts2021/8/2214 培训内容培训内容培训内容培训内容Training OutlineTraining OutlinePPQP流程背景及简介PPQP process instructionFebruary, 2009PPQP流程的现行方案PPQP process implementation proposalPPQPPPQP流程的零件评审过程流程的零件评审过程流程的零件评审过程流程的零件评审过程Part sign-off for PPQPPart sign-off for PPQP 问题讨论与解答Q&A 2021/8/2215 设计发布工程师（设计发布工程师（DRE））•领导领导PDT进行工程样件进行工程样件PPQP策划，实施和审批，为整个策划，实施和审批，为整个PPQP活动过程负责活动过程负责•确定样件技术要求，确定样件技术要求，《《检查清单检查清单》》和其它供应商递交样品时所需的技术文件和其它供应商递交样品时所需的技术文件•跟踪及监控供应商试验认证过程跟踪及监控供应商试验认证过程•审核供应商的交样文件，并批准审核供应商的交样文件，并批准《《供应商供应商Prototype/OTS产品保证书产品保证书》》•对于不满足要求的零件，领导对于不满足要求的零件，领导PDT成员评估风险后，确认该零件是否为成员评估风险后，确认该零件是否为“可用件可用件” •认可并跟踪供应商认可并跟踪供应商《《整改计划整改计划》》•负责更新工程样件负责更新工程样件PPQP文件，并在工程认可签署前，审核确认所批准产品的状态和其最终的文件，并在工程认可签署前，审核确认所批准产品的状态和其最终的PPQP文件一致文件一致系统认证工程师系统认证工程师 (SVE) •跟踪及监控供应商的试验认证过程跟踪及监控供应商的试验认证过程•审核供应商试验台架审核供应商试验台架•审核并批准供应商审核并批准供应商《《ADVP&R》》•审核供应商的交样文件，并批准审核供应商的交样文件，并批准《《供应商供应商Prototype/OTS产品保证书产品保证书》》•如样件试验不合格或试验未按计划完成，如样件试验不合格或试验未按计划完成，SVE负责和负责和DRE一起审核批准供应商递交的一起审核批准供应商递交的《《整改计划整改计划》》PPO工程师工程师•对关键零件状态进行确认保证样件的可制造性对关键零件状态进行确认保证样件的可制造性•检验关键零件供应商的测量方法，保证测量的有效性检验关键零件供应商的测量方法，保证测量的有效性•对非关键零件进行抽检，制定抽检计划，发布检验报告对非关键零件进行抽检，制定抽检计划，发布检验报告•接收物料并对非关键零件的交样文件进行核审接收物料并对非关键零件的交样文件进行核审角色定义角色定义角色定义角色定义Role definitionRole definition2021/8/2216 供应商质量工程师供应商质量工程师(SQE)•证实供应商理解工程样件证实供应商理解工程样件PPQP要求和其它特定要求要求和其它特定要求•证实供应商交样符合工程要求的更改水平证实供应商交样符合工程要求的更改水平•审核供应商交样报告中的审核供应商交样报告中的《《材料及分供方清单材料及分供方清单》》、、《《尺寸检测报告尺寸检测报告》》和和《《供应商供应商Prototype/OTS产产品保证书品保证书》》，确认分供方，确认分供方/材料信息的真实性，及尺寸检验的真实性、符合性材料信息的真实性，及尺寸检验的真实性、符合性•保证从工程到正式生产，供应商对其分供方控制的一致性保证从工程到正式生产，供应商对其分供方控制的一致性•审核供应商用于工程样件制造的初始过程流程图、初始审核供应商用于工程样件制造的初始过程流程图、初始PFMEA、初始控制计划、初始控制计划•推动并跟踪供应商对工程认证样件制造过程中的质量问题的解决推动并跟踪供应商对工程认证样件制造过程中的质量问题的解决•对于对于《《整改计划整改计划》》中涉及尺寸不符及其它制造质量问题，负责审核供应商的中涉及尺寸不符及其它制造质量问题，负责审核供应商的《《整改计划整改计划》》，并予以，并予以跟踪跟踪•对于整车部委外装配总成对于整车部委外装配总成/Consignment，确认供应商按认可的，确认供应商按认可的《《控制计划控制计划》》进行样件制造，并批进行样件制造，并批准准《《供应商供应商Prototype/OTS产品保证书产品保证书》》•跟踪并确保供应商根据样件制造和认证过程中发现的问题来修改过程流程图、跟踪并确保供应商根据样件制造和认证过程中发现的问题来修改过程流程图、PFMEA和控制计划和控制计划材料工程师材料工程师•支持支持DRE在设计记录中明确零件的材料性能要求在设计记录中明确零件的材料性能要求•支持支持DRE向供应商明确向供应商明确《《材料及分供方清单材料及分供方清单》》信息提供到第几级的要求信息提供到第几级的要求•审核批准审核批准《《材料及分供方清单材料及分供方清单》》，确保材料符合泛亚的技术规范要求，确保材料符合泛亚的技术规范要求•审核批准审核批准《《材料审核报告材料审核报告》》，确保材料性能符合泛亚的技术规范要求，确保材料性能符合泛亚的技术规范要求•对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材料，负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材料，负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室SMT高级经理高级经理•帮助帮助PDT对缺陷零件进行认可，判断零件的可用性对缺陷零件进行认可，判断零件的可用性角色定义角色定义角色定义角色定义Role definitionRole definition2021/8/2217 BOM冻结时，DRE根据零件的来源及状态判断零件是否适用PPQP。
DPM领导整个团队在适用PPQP的零件中挑选关键零件DRE使用BCR或BSD更新BOM时，如果与PPQP相关，需要填写PPQP状态定义关键零件清单并整合定义关键零件清单并整合定义关键零件清单并整合定义关键零件清单并整合BOMBOMEstablish critical part and add into BOMEstablish critical part and add into BOM物料及文件需在MRD-1周之前提交完毕如无法提交，必须说明理由并给出承诺日期递交物料时如果没递交物料时如果没有提供相应的文件有提供相应的文件支持，将被支持，将被PPO仓仓库作为状态不明的库作为状态不明的零件而拒收零件而拒收PPO将统计零件的状态，并作为造车开阀的依据2021/8/2218 关键零件识别原则关键零件识别原则1.由于质量问题可能造成由于质量问题可能造成PPO停线的零件停线的零件2.由于质量问题可能造成试验延误的零件由于质量问题可能造成试验延误的零件3.由于质量问题可能由于质量问题可能GCA较大分值的零件较大分值的零件4.供应商能力或口碑较差的零件供应商能力或口碑较差的零件关键零件清单由DPM牵头，由各部门VSE参加共同讨论得出。
定义关键零件清单并整合定义关键零件清单并整合定义关键零件清单并整合定义关键零件清单并整合BOMBOMEstablish critical part and add into BOMEstablish critical part and add into BOM2021/8/2219 a. 尺寸检测方法的评审，如检测方法（三坐标、检具、尺寸检测方法的评审，如检测方法（三坐标、检具、白光等），测点等白光等），测点等 b. 材料工程师对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材材料工程师对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材料，负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室料，负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室 c. SVE负责审核供应商试验台架负责审核供应商试验台架 关键零件检测方法评审关键零件检测方法评审关键零件检测方法评审关键零件检测方法评审ApprovingApproving checking strategy for critical part checking strategy for critical part 由由DRE牵头对零件检测方法进行评审，包括：牵头对零件检测方法进行评审，包括：2021/8/2220 除非特殊情况，或DRE另有要求，供应商一般需要完整递交“基本要求”中的所有内容！对于“基本要求”中，由于特殊情况对供应商不做要求的内容，DRE需征得PDT成员一致同意，并在“备注”栏中写明合理原因！仅用于需要偏差许可的“可用件”！ 准备文件需求清单准备文件需求清单准备文件需求清单准备文件需求清单Prepare PPQP checklistPrepare PPQP checklistDRE签字确认需求清单的准确性2021/8/2221 Example新设计的前保险杠，为配合整车前端进气量试验而交样，本次造车不用来验证零件新设计的前保险杠，为配合整车前端进气量试验而交样，本次造车不用来验证零件自身的设计。
非自身的设计非 Design Intent 样件，仅要求外形尺寸、安装点位置符合图纸规范样件，仅要求外形尺寸、安装点位置符合图纸规范 准备文件需求清单准备文件需求清单准备文件需求清单准备文件需求清单Prepare PPQP checklistPrepare PPQP checklist无需递交，为配合整车前端进气量试验，不验证零件设计，仅对尺寸有要求需按测点图进行测量2021/8/2222 供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署Fill in Fill in SUPPLIER WARRANT and sign-offSUPPLIER WARRANT and sign-off填写零件信息及供应商信息填写零件信息及供应商信息增加数模版本号1.《《保证书保证书》》需要填写完整，每个零件号对应的零件及每次发运，都需要单独需要填写完整，每个零件号对应的零件及每次发运，都需要单独的的《《保证书保证书》》2.一组仅有颜色差异的零件或左右对称件可以只使用一张一组仅有颜色差异的零件或左右对称件可以只使用一张《《保证书保证书》》。
3.Consignment ASM -- 除非除非SOR中另有要求，一般递交中另有要求，一般递交《《保证书保证书》》+《《整改计划整改计划》》（可用件（可用件），），由由SQE负责批准；负责批准； -- “实际装配的实际装配的BOM”，，“实际测量的扭矩实际测量的扭矩”等记录，保留在供应商处以等记录，保留在供应商处以备查询，必要时递交备查询，必要时递交 -- Consignment ASM中需工程认可的子零件，仍要求按中需工程认可的子零件，仍要求按Check List的规的规定递交交样文件定递交交样文件质量保证书的填写要求质量保证书的填写要求用于区分不同状态的零件精确到小数点后三位2021/8/2223 供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署Fill in SUPPLIER WARRANT and sign-offFill in SUPPLIER WARRANT and sign-off1.初次交货必须填写完整的质量保证书，及相关文件初次交货必须填写完整的质量保证书，及相关文件。
2. 差错纠正差错纠正 -- 上一批交样存在偏差许可，整改完成后的重新递交差错纠正必上一批交样存在偏差许可，整改完成后的重新递交差错纠正必须提交与纠正差错相关的报告须提交与纠正差错相关的报告3. 仅颜色更改仅颜色更改-- 尺寸为生产件尺寸，尺寸检验报告可不递交尺寸为生产件尺寸，尺寸检验报告可不递交4.工程更改工程更改-- 需递交更改部分，或受更改部分影响的相关检验报告需递交更改部分，或受更改部分影响的相关检验报告5.追加数量追加数量-- 与上一批交样零件号相同、设计状态一致的送样需递交与上一批交样零件号相同、设计状态一致的送样需递交《《保证保证书书》》+《《尺寸检验报告尺寸检验报告》》（仅对不同批次制造的样件（仅对不同批次制造的样件）填写零件递交信息填写零件递交信息增加关键零件和非关键零件2021/8/2224 供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署Fill in SUPPLIER WARRANT and sign-offFill in SUPPLIER WARRANT and sign-off填写零件递交状态填写零件递交状态对于差错纠正的零件可以在补充说明中注明 1~5项中的任何一项如果回答为项中的任何一项如果回答为“否否”或或“未按未按计划进行计划进行”的都必须填写整改计划的都必须填写整改计划2021/8/2225 供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署供应商质量保证书的填写及签署Fill in SUPPLIER WARRANT and sign-offFill in SUPPLIER WARRANT and sign-off状态确认并签署供应商质量保证书状态确认并签署供应商质量保证书1.1~5项中的所有项目都回答为项中的所有项目都回答为“是是”的零件作为批准状态的零件作为批准状态2.1~5项中的任何一项如果回答为项中的任何一项如果回答为“否否”或或“未按计划进行未按计划进行”的，的，当整改计划被认可以后，零件作为可用状态当整改计划被认可以后，零件作为可用状态3.整改计划不能被认可的作为拒绝状态。
整改计划不能被认可的作为拒绝状态对关键零件增加PPO签署1.DRE对任何供应商质量保证书都必须签字确认对任何供应商质量保证书都必须签字确认2.没有没有ADV认证要求的零件不需要认证要求的零件不需要SVE签署供应商质量保证书签署供应商质量保证书3.以后不作为生产零件供应商的软模供应商生产的零件，不需要以后不作为生产零件供应商的软模供应商生产的零件，不需要SQE签署签署2021/8/2226 整改计划的填写及签署整改计划的填写及签署整改计划的填写及签署整改计划的填写及签署Fill in corrective action plan and sign offFill in corrective action plan and sign off增加数模版本号填写缺陷描述及整改方案填写缺陷描述及整改方案1.根据根据ADV P&R定义应该要完成的试验未按计划完成需要填写整改计划定义应该要完成的试验未按计划完成需要填写整改计划2.在整改计划的承诺日期之前必须提交整改过的零件来进行差错纠正在整改计划的承诺日期之前必须提交整改过的零件来进行差错纠正2021/8/2227 整改计划的填写及签署整改计划的填写及签署整改计划的填写及签署整改计划的填写及签署Fill in corrective action plan and sign offFill in corrective action plan and sign off缺陷认可及签署缺陷认可及签署样件必须为可用才可以入库1.DRE对任何整改计划都必须签署对任何整改计划都必须签署2.有有ADV认证要求的零件需要认证要求的零件需要SVE进行缺陷认可，并签字确认进行缺陷认可，并签字确认3.出现与材料相关的缺陷时，需要材料工程师对缺陷进行认可，出现与材料相关的缺陷时，需要材料工程师对缺陷进行认可，并签字确认并签字确认4.出现与尺寸检测或过程质量相关的问题时，需要出现与尺寸检测或过程质量相关的问题时，需要SQE对缺陷进对缺陷进行认可，并签字确认行认可，并签字确认5.SMT高级经理对任何整改计划都必须签署高级经理对任何整改计划都必须签署 2021/8/2228 1. 需附相应的零件图纸需附相应的零件图纸或图示，在上面标识或图示，在上面标识出测量点，测量点与出测量点，测量点与检测结果一一对应检测结果一一对应2. 除非除非SQE和和DRE另有另有规定，一般取同一批规定，一般取同一批次零件的前次零件的前3个做全个做全尺寸检验，其余做尺寸检验，其余做KCDS检验检验3. 对一组仅颜色差异件，对一组仅颜色差异件，可仅对其中一种颜色可仅对其中一种颜色的零件进行尺寸检测，的零件进行尺寸检测，并在其他颜色零件的并在其他颜色零件的报告上用相同的本色报告上用相同的本色件号加以注明件号加以注明尺寸检验报告的填写及签署尺寸检验报告的填写及签署尺寸检验报告的填写及签署尺寸检验报告的填写及签署Fill in DIMENSION INSPECTION REPORTFill in DIMENSION INSPECTION REPORT需要填写合格率以后不作为生产零件供应商的软模供以后不作为生产零件供应商的软模供应商生产的零件，由应商生产的零件，由DRE签字。
其余签字其余零件由零件由SQE签字签字2021/8/2229 尺寸检验报告的填写及签署尺寸检验报告的填写及签署尺寸检验报告的填写及签署尺寸检验报告的填写及签署Fill in DIMENSION INSPECTION REPORTFill in DIMENSION INSPECTION REPORTu 针对针对IV/OTS造车阶段分别制定尺寸要求的下限造车阶段分别制定尺寸要求的下限Ø 具体零件的尺寸通过率由DRE根据零件的具体情况制定Ø Table 1给出的为下限指导，所有尺寸要求不得低于此下限Ø 此下限作为各SMT内部对样件批准的一个门槛，并非对供应商的要求 对供应商的要求目标仍为100% Correct2021/8/2230 1. 供应商在递交报告前需与PATAC材料工程师确认每种材料应递交文件的类型 Supplier need to confirm document type for every material with PATAC Material Engineer before submission.2. 对泛亚负责开发或直接定义性能要求的材料，由材料工程师负责指定或确认供应商进行材料检测的实验室。
Material engineer takes the responsibility to specify or confirm the test lab where supplier do the material inspection for the material that developed or specified performance requirement by material engineer directly.材料质保书：材料质保书：适用于在SOR/图纸中有明确材料标准定义的部件，所使用的材料必须为GM/PATAC已经认可的材料；材料测试报告：材料测试报告：适用于SOR/图纸中有明确的材料性能要求，材料由供应商负责选择并进行性能评估, 以确保其性能符合GM/PATAC的工程要求材料核审报告的填写及签署材料核审报告的填写及签署材料核审报告的填写及签署材料核审报告的填写及签署Fill in MATERIAL REVIEW REPORT and sign offFill in MATERIAL REVIEW REPORT and sign off需要泛亚材料工程师确认并签署该文件2021/8/2231 供应商分供方清单的填写及签署供应商分供方清单的填写及签署供应商分供方清单的填写及签署供应商分供方清单的填写及签署Fill in MATERIAL AND SUBCONTRACTOR LIST and sign offFill in MATERIAL AND SUBCONTRACTOR LIST and sign off填写零部件装配级别精确到0.0001填写零部件的来源2021/8/2232 供应商分供方清单的填写及签署供应商分供方清单的填写及签署供应商分供方清单的填写及签署供应商分供方清单的填写及签署Fill in MATERIAL AND SUBCONTRACTOR LIST and sign offFill in MATERIAL AND SUBCONTRACTOR LIST and sign off尽可能体现材料的种类；如合金钢；ABS; 聚氨酯漆；EPDM；PP-FLAX等。
写明工厂所在的国家和地区1.DRE对任何供应商分供方清单都必须签署对任何供应商分供方清单都必须签署2.材料工程师必须相关材料进行确认，并签署供应商分供方清单材料工程师必须相关材料进行确认，并签署供应商分供方清单3.以后不作为生产零件供应商的软模供应商生产的零件，不需要以后不作为生产零件供应商的软模供应商生产的零件，不需要SQE签署签署2021/8/2233 *You may ask PVE/SVE for helpVCRI中规定了各试验完成时间要中规定了各试验完成时间要求求deadline，，ADV Plan的的timing必须根据此必须根据此deadline来判断是否来判断是否批准ADV P&RADV P&R的填写及签署的填写及签署的填写及签署的填写及签署Fill in ADV P&R and sign offFill in ADV P&R and sign off1st Approval -- Sourcing+8w, Test Plan complete2nd Approval – Test complete2021/8/2234 Ship Parts To PPO负责人负责人负责人负责人: :Jianzhou_xu@Jianzhou_xu@5016 53135016 5313* 异地造车的发运要求以当地PPO的具体规定为准泛亚泛亚PPO发运要求发运要求: • 交样时都必须具有零件包装交样时都必须具有零件包装 • 交样必须以不同零件分开包装的原则进行交样交样必须以不同零件分开包装的原则进行交样• 每个零件必须挂有符合标准的零件标签（除紧固件）每个零件必须挂有符合标准的零件标签（除紧固件）物料发运及要求物料发运及要求物料发运及要求物料发运及要求Material delivering and its requirement Material delivering and its requirement 2021/8/2235 非关键零件的抽检非关键零件的抽检非关键零件的抽检非关键零件的抽检Spot check for Non-critical partsSpot check for Non-critical partslBIW SOB -10W，，PPO对非关键零件制定抽检计划。
对非关键零件制定抽检计划lDRE、、SVE对对PPO抽检进行技术支持抽检进行技术支持l物料入库后物料入库后PPO按照抽检计划对零件进行抽检，并给出按照抽检计划对零件进行抽检，并给出相应的检验报告相应的检验报告lPPO负责比对零件抽检结果与交样文件，联系负责比对零件抽检结果与交样文件，联系DRE对出对出入较大的零件的供应商进行严格控制，责令其整改并重入较大的零件的供应商进行严格控制，责令其整改并重新提交零件新提交零件l供应商对抽检出的不合格件重新提交整改计划，供应商对抽检出的不合格件重新提交整改计划，DRE、、SVE及及SMT高级经理对缺陷进行重新评估高级经理对缺陷进行重新评估l在取得一致同意的情况下，由在取得一致同意的情况下，由DPM将零件列入关键零件将零件列入关键零件清单，由关键零件的控制流程来进行控制清单，由关键零件的控制流程来进行控制2021/8/2236 附件附件附件附件1 1 1 1Attachment1Attachment12021/8/2237 PPQP PPQP 流程详细定义流程详细定义流程详细定义流程详细定义 PPQP process detailed definitionPPQP process detailed definition附件附件附件附件2 2 2 2Attachment2Attachment22021/8/2238 附件附件附件附件3 3 3 3Attachment3Attachment3 PPQP PPQP 职能块定义职能块定义职能块定义职能块定义Pre-Production Part Quality RASICPre-Production Part Quality RASIC2021/8/2239 »产品质量保证书产品质量保证书 SUPPLIER QUALITY WARRENT»PPQP 检查清单检查清单PPQP CHECK LIST»整改计划整改计划CORRECTIVE ACTION PLAN»材料核审报告材料核审报告MATERIAL REVIEW REPORT»尺寸检验报告尺寸检验报告DIMENSION INSPECTION REPORT»材料及分供方清单材料及分供方清单MATERIAL AND SUBCONTRACTOR LIST»ADV计划及报告计划及报告ADVP&R附件附件附件附件4 4 4 4Attachment4Attachment42021/8/2240 Q & A2021/8/2241 。