如何提高切割效率？切割效率受两大因素的影响，一是丝的载流量（电流） ，二是切缝中的蚀除物不能及时清除，它的导电作用消耗掉了脉冲能量 总之，总能量，能量利用率都是切割效率的问题业内就钼材料快速走丝机床的切割效率作过许多的典型试验， 结果证明，钼丝载流量达到150A/mm2时，其抗拉强度将被降低到原有强度的 1/3~1/4，这个电流值被视作钼丝载流供作切割的极限，以此算来， ①0.12载流1.74A ,①0.15载流2.65A, 00.18载流3.82A时即 达到了切割钼丝的极限值再加大载流量，无疑丝的寿命将是短暂的在丝速 10米/秒,北京油脂化工厂的 DX-1冷却液，切厚度为50的普通钢，脉宽32MS脉间200MS时，用 蚀除物的体积来计算切割效率则为 5.8mm3/分.A用此效率计算，不同粗细的钼丝工作在最大载流量时的面积切割效率为 ①0.12---70.43mm2/分，①0.15---90.41mm2/分，如此算来，丝经加粗即可加大载流量 ，电流大了效率也可相应提高但是，快速往复走丝的线切 割是不允许（排丝，挠度，损耗等原因）把丝径加大到 0.23以上的，且因蚀除物排出速度所限，当电流加大到均值 8A时，间隙将出现短路或电孤放电，免强维持的短时火花放电 也将使钼丝损耗急剧增加，所以一味增粗丝加大电流的办法是不可取的。
蚀除物在间隙中所呈现的是电阻负载的作用，它短路掉了经钼丝向间隙提供的一部分能量，所以当切割料加厚， 蚀除物排出更为困难的时候，能量损失的多， 有效的加工脉冲会更少，放电电流变成了线性负载电流， 形不成加工而只加热了钼丝， 这是能量被损失和断 丝的主要原因针对影响加工效率的两大主要原因，提高加工速度则应在如下几个方面作相应的努力：1、 加大单个脉冲的能量，即脉冲幅值和峰值电流，为不使丝的载流量负担过大，则应相 应加大脉冲间隔，使电流平均值不致增加太多2、 保持冷却液的介电系数和绝缘强度，维持较高的火花爆炸力和清洗能力，使蚀除物对 脉冲的短路作用减到最小3、 提高运丝导丝系统的机械精度，因为窄缝总比宽缝走得快，直缝总比折线缝走得快4、 适当地提高丝速，使丝向缝隙内带入的水速加快，水量加大，蚀除物更有效地排出5、 增加水在缝隙外对丝的包络性，即让水在丝的带动下起速，起速的水对间隙的清洗作 用是较强的6、 改善变频跟踪灵敏度，增加脉冲利用率7、 减少走丝电机的换向时间，启动更快，增加有效的加工时间经上述努力，把切割效率提高到 100~120mm2/分钟是可能的，是有实际意的，至于把指标提得更高，则是以牺牲可靠性和连续加工时间作代价的。
大厚度切割应怎么办？ 大厚度的切割是比较困难的，可不是丝架能升多高，就能切多 厚受放电加工蚀除条件的制约，后到一定程度， 加工就很不稳定，直至有电流无放电的短路发生伴随着拉孤烧伤很快会断丝，在很不稳定的加工中，切割面也会形成条条沟槽， 表面质量严重破破坏切缝里充塞着极粘稠的蚀除物，甚至是近乎于粉状的碳黑及蚀物微 粒大厚度通常是指200mm以上的钢，至于电导率更高，导热系数更高或耐高温的其它材料还到不了 200mm，如紫铜，硬质合金、纯钨、纯钼等， 70mm厚就已非常困难了大厚度切割的主要矛盾有：1、 没有足够水的进入和交换， 间隙内不能清除蚀物， 不能恢复绝缘，也就无法形成放电2、 间隙内的充塞物以电阻的形式分流了脉冲源的能量，使丝与工件间失去了足够的击穿 电压和单个脉冲能量3、 钼丝自身的载流量所限，不可能有更大的脉冲能量传递到间隙中去4、 切缝中间部位排出蚀除物的路程太长，衰减了的火花放电已形不成足够的爆炸力，排 污力5、 材料原因，大厚度存在杂质和内应力的可能性就大为增强了切缝的局部异常和形变 机率也就大了失去了切割冲击力，却增大了被短路的可能性解决大厚度切割的主要矛盾，可采取如下措施：1、 加大单个脉冲的能量(单个脉冲的电压、电流、脉宽，这三者的乘积就是单个脉冲的 能量)。
加大脉冲间隔，目的是钼丝载流量的平均值不增大的前题下，形成火花放电的能 力，火花的爆炸力被增强2、 选用介电系数更高，恢复绝缘能力更强，流动性和排污解力更强的冷却液3、 大幅度提高脉冲电压，使放电间隙加大，水进入和排出也就比较容易了4、 事先作好被切材料的予处理，如以反复锻造的办法均匀组织，清除杂质，以退火和实 效处理的办法清除材料的内应力以去除大的余理的办法使材料应力得到充分释放5、 提高丝速，更平稳的运丝，使携水和抗据短路的能力增强6、 人为偏制折线进给或自动进二退一的进给方式，使间隙被有效扩大如何解决线切割加工表面粗糙度差的方法？ 切割机床加工过程中，常会出现加工表面粗糙、有沟痕、精度下降等问题造成这种状况的原因，通常有以下几种：(1) 钢丝过松、抖丝2) 工作液过脏3) 脉冲参数选择不当4) 导轮的钼丝槽过大5) 卷丝筒不同心等解决的方法：不外乎是紧丝、更换工作液选择最佳脉冲参数、 更换导轮或轴承等 除以上原因外，在修理中我们还发现卷丝简直流电机轴与摩擦联轴节间的键槽因长期反复运行， 导致键槽变形变大，换向时因大间隙丝筒振动加大造成加工表面沟痕好的光洁度是怎么获得的？】线切割光洁度是由两个要素构成的，一是单次放电蚀除凹坑的大小，它的 RZ通常是0.05 p~1。
5卩之间，这对切割光洁度说是次要的二是因换向造成的凸凹条纹，它的 RZ通常是1旷50 □之间，大到01MM以上也有可能，这是构成线切割光洁度的最重要因素 同时它伴随着换向的黑白条纹，给人视觉影响是很强烈的因单次放电造成凹坑大小的控制是较容易的， 只需降低单个脉冲的能量只是单个脉冲能量小到一定程度造成较厚的工件切不动， 甚至是只短路不放电的无火花状态， 这类似于电火花加工中的精细规准， 造成效率极低，排屑能力极差的不稳定加工 何况因放电凹坑造成的RZ与换向条纹造成的 RZ不在同一个量级范围内，所以控制伴随换向条纹的 RZ是最重要的导轮、轴承的精度，上下行时张力的恒定性等原因，造成丝上下行的运动轨迹 不一致，这种机械因素是造成换向凸凹的主要原因采取如下措施，会在一定程度上改善光洁度：1、 适当降低脉宽和峰值电流，即减小蚀坑的大小2、 导轮和轴承保持好的精度和运转的平稳性，减少丝抖、丝跳，使丝运动轨迹保持一线 变位量减到最小3、 丝维持适当的张力， 且调好导轮和进电块， 使丝上行下行时， 工作区的张力保持不变4、 丝不宜过紧，水不宜过新，新水对切割效率肯定有益，但切割光洁度不是新水最好5、 过薄的工件上下两面各添加一块夹板，使换向条纹在夹板范围内被缓冲。
1、 XY运动稳定、准确、随动保真性好、无阻滞爬行也极为重要2、 保持稳定偏松的变频跟踪3、 适当留量的再次切割或多次切割，在切削量很小的情况下把切割面扫一遍，对尺寸精度和光洁度都会产生有益的作用， 连扫三次，会把换向条纹基本去掉，只要机床重复定位精度高，适当留量的递进多次加工， 会使切割面的光洁度提高一到两个量级， 效果与慢走丝相似，且费时并不太多，这是快走丝切割机的长项之一4、 较厚的工件可适当使用短丝，一次换向进给量小于半个丝径，也掩盖了换向条纹当 然只是掩盖而已低速走丝电火花线切割加工上喷嘴与工件上表面应保持的距离是多少 低速走丝电火花线切割加工上喷嘴与工件上表面应保持 0.05mm 至0.10mm的距离操作方法：快速移动Z轴至工件上表面大约 5mm处，然后手动低速移动 Z轴，将一个 0.08mm 或 0.10mm的塞尺插入工件上表面与上喷嘴之间，当 Z轴降至塞尺刚好可以进入、抽出此间隙时，停止移动 Z轴低速走丝电火花线切割加工的多次切割工艺是怎样的？ 低速走丝电火花线切割加工的多次切割工艺是：（1） 第一次为粗加工切割（或叫主切） 采用高峰值电流、较长脉宽的规准进行大电流 切割，以获得较高的切割速度。
切割中把大部分金属材料去掉，预留出精加工余量2） 第二次以后为精加工切割（或叫修切） 采用的放电参数逐步减小，针对留下的精加工余量，利用同一轨迹程序把偏置量分阶段地缩小进行切割加工一般可分为 1〜5次切割，除第1次加工外，加工量一般是由几十微米逐渐递减到几个微米，特别是加工次数较多的最后一次，加工量应较小，即几个微米少量、多次切割可使工件具有单次切割不 可比拟的表面质量，并且加工次数越多工件的表面质量越好 具体数值一般由机床的加工参数决定由于大部分零件切割时都是切成封闭的轮廓， 因此进行多次切割时， 对凸模零件，第一次切割完后要留一段不切， 保证零件不掉下来，当多次加工完后，用粘接的方法把已加工过 的部分粘起来并保证导电， 再加工保留的这一部分， 保留的这一部分也要加工多次 另外一种方法是选择一段容易用机械加工的部分， 例如直线作保留部分，切断时只切一遍，然后用磨床去磨至尺寸例如切一四方，要求切二次，切成凸模断丝保护常误动作怎么办？ 首先要明确断丝保护的原理，它是靠在上丝架的中间部位 增加一个导电块，这个导电块和上线架上的另一个导电块分别接到一组开关触点上， 当这两个导电块被钼丝短路时， 就相当于这一组开关触点处于闭合状态， 使一个小的直流继电器动作，这个小继电器的常开触点接通了走丝和上水的两个接触器， 这个小继电器如果处于非动作状态，则丝和水就同时被关掉。
就是说以两个导电块间是否有钼丝连接来决定丝 转和上水这个小继电器的误动作通常是钼丝在两个进电块上接触不良， 没能使小继电器处于稳定的动作状态，这跟丝的张力大小，在进电块上勒得松紧，进电块上是否已有深槽， 进电块是否已填塞上杂物，都有密切关系，故调整进电块的位置状态， 调整丝的张力，擦净导电块并与丝有良好的电接触都会对误动作起有益作用断丝保护功能尽管避免了因断丝造成的丝乱甩， 水乱溅但也产生了一些负面影响， 其一增加了一个导电块，人为地造成了丝的上行和下行磨擦阻力的不同导致的张力不一， 其二是增加了一个夹丝的机会，特别是切铝的时候，多一个导电块就多一个深槽夹丝的危险 还应该提示一下，不要指望断丝保护后就地穿丝继续加工， 这种可能性是很小的， 一是不容易穿上，二是穿上再切而不留下断丝痕迹的可能性极小， 这个断丝痕迹在多数工件上是不能允许的，模具行业的多数人都具有这种经验不用导电块取样尚无断丝判定的好方法， 光电、红外、磁感应都难适应丝架上的环境，微动开关虽迟缓些，仍是方案之一把机床调整到连续稳定工作，不断丝，任何时候都是很重要的，如同任何时候都是 不摔跤好，摔了后的再补救，怎么也不如不摔过多的依赖断丝保护难免误事。
这就是很 多具有长期经验的人去掉断丝保护功能，取消那个专用导电块，反到切出水平更高工件， 取得更稳定的切割效果的主要原因怎么调整排丝轮和挡丝棒？ 排丝轮和挡丝棒的作用大体是两个，一个是不致使丝在 运动中大幅度的摆起来，再就是靠它们的定位作用，整齐地排挠在丝筒上当然排丝的左 右换向位置也是由它们确定的调整的原则是：一、 让丝在丝筒上正反排绕的间隔在 2mm左右，防止换向瞬间的叠丝二、 与导轮的V形槽中心共同把丝限制在与导轮的轴向相垂直的直线上，以保证导轮 V 形槽对丝运动的导向定位作用三、 排丝轮和挡丝棒也要保证与床身的绝缘，不可因它们使丝与床身短路四、 限制水过多地被带到丝筒上任何时候，排丝轮和挡丝棒都不应对丝的运行产生过大的阻力， 因为它对丝的工作张力产生任何影响都会起负面作用校正丝的垂直要注意些什么？ 丝。