CA6140 车床拨叉工艺规程及专用夹具设计目录一、零件的分析 3（一） 零件的作用 3（二） 零件的工艺分析 3二．工艺规程设计 31，确定生产类型 32，确定毛坯的制造形式 33，基面的选择 34，制定工艺路线 3三．夹具设计 13（一） 问题的提出 13（二） 夹具设计 13一、零件的分析（一） 零件的作用题目所给的零件是 CA6140车床的拨叉它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作， 获得所需的速度和扭矩的作用 零件上方的 φ22 孔与操纵机构相连，二下方的 φ55 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触 通过上方的力拨动下方的齿轮变速 两件零件铸为一体， 加工时分开二） 零件的工艺分析零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削， 为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求：1 小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔2 大头半圆孔 Ф 553 小头孔端面、大头半圆孔上下 Ф73 端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为 0.05mm。
由上面分析可知， 可以粗加小头孔端面， 然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求 再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度， 并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面， 所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证二．工艺规程设计1，确定生产类型已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产， 所以初步确定工艺安排为： 加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装2，确定毛坯的制造形式确定毛坯种类：零件材料为 HT200考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯查《机械制造工艺及设备设计指导手册》 （后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级 CT9级3，基面的选择定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素 基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行 1）粗基准的选择 对于零件而言， 尽可能选择不加工表面为粗基准 而对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准根据这个基准选择原则，现选取 φ40 的外表面和底面为粗基准加工 φ22 孔的上表面。
2）精基准的选择 主要应该考虑基准重合的问题因此选择精加工过的φ 55mm孔为精基准，限制四个自由度考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便， 依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准4，制定工艺路线CA6140拨叉设计工艺过程 ( 一) 确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯二）基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一 基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证， 生产率得以提高 否则，加工工艺过程中回问题百出， 更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行 1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准而对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准根据这个基准选择原则，现选取φ 22 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块 V 形块支承这两个φ 40 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到完全定位 , 然后进行铣削 2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复三）制定工艺路线制定工艺路线得出发点 , 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证 , 在生产纲领已确定的情况下 , 可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 , 并尽量使工序集中来提高生产率除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降工艺路线方案一 :工序 1 铣φ 40 上平面，保证表面粗糙度 3.2工序 2 钻绞孔φ 22，保证表面粗糙度 1.6工序 3 粗镗 半精镗孔φ 55，保证表面粗糙度 3.2 工序 4 铣φ 55 上端面，保证表面粗糙度 3.2工序 5 φ55 下端面，保证表面粗糙度 3.2工序 6 锥孔φ 8 及 M8底孔 螺纹 M8 精绞锥孔φ 8，保证表面粗糙度 1.6 工序7 切断工艺路线方案二 :工序 1 铣φ 40 上平面，保证表面粗糙度 3.2工序 2 粗镗 半精镗孔φ 55，保证表面粗糙度 3.2 工序 3 钻绞两孔φ 22，保证表面粗糙度 1.6工序 4 铣φ 55 上端面，保证表面粗糙度 3.2工序 5 铣φ 55 下端面，保证表面粗糙度 3.2工序 6 钻锥孔φ 8 及 M8底孔，攻丝，精绞锥孔φ 8，保证表面粗糙度 1.6 工序7 切断工艺方案比较分析上述两方案 : 方案一：是先加工内孔φ 22, 再以φ 22 孔为基准加工φ 55 内孔 , 而方案二：先镗孔φ 55, 以底面及φ 22 外圆面为基准， 再以φ 55 内孔及上平面加工φ 22 孔。
由零件图可知φ 22 孔的设计基为准φ 55 孔的中心线，所以加工φ 22 孔时定位基准最好为φ 55 孔的中心线，可保证其加工的位子精度，符合大批生产要求 , 方案二较为合理方案二 :工序 1 铣φ 40 上平面以φ 22 孔外表面及底面为基准，选用 X5032立式升降台铣床和专用夹具）工序 2 粗镗，半精镗φ 55以φ 40 上平面及φ 22 内孔为基准，选用 TGX4132B立式单柱坐标镗床和专用夹具）工序 3钻绞两孔φ 22. 以φ 40 上平面及φ 22 孔外表面为基准，选用 Z3025 摇臂钻床和专用夹具）工序 4铣φ 55 下端面以φ 40 上平面及φ 22 内孔为基准，选用X5032 立式升降台铣床和专业夹具）工序 5铣φ 55 上端面以φ 55 的下端面及φ 22 内孔为基准，选用 X5032 立式升降台铣床和专业夹具）工序 6钻锥孔φ 8 及 M8底孔，攻螺纹 M8，精绞锥孔φ 8以φ 40 上平面及φ 55内孔为基准，选用 Z3025 摇臂钻床和专用夹具）工序 7切断拨叉零件材料为 HT200 HB170—240，毛坯重量约 1.0Kg 生产中批采用金属型铸造毛坯依据上述原始资料及加工工艺， 分别确定各加工面的机械加工余量， 工序尺寸及毛坯尺寸如下：1> 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工。
2> 铸件的圆角半径 按表 2.2.1<< 简明设计手册 >> 选则金属型铸造 R=3-5mm 拔模斜度外表面 0-15 °自然失效处理以消除铸造应力3> 两内孔φ 22+0.021 0, 考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将φ 40 圆柱铸成实心的4>铣φ 40 上平面加工余量及公差两φ 40 圆柱端面加工余量及公差 , 圆柱φ 40 圆柱端面为自由尺寸公差 , 表面粗糙度值要求为 Ra3.2, 要求粗铣 , 半精铣，单边余量 Z=2mm公差 CT=1.2φ 22 半精铣的加工余量 ( 单边 )Z=0.8 粗铣加工余量 ( 单边 )Z=1.2毛坯名义尺寸 :50+0.8+1.2=52 毛坯最大尺寸 :52+1.2=53.2 5>粗镗，半精镗φ 55毛坯为铸孔 , 内孔精度要求 IT13 表面粗糙度为 Ra3.6, 参照《工艺手册》表 2.3-10 确定工序尺寸及余量为 :一次 粗镗φ 53.5 ，2Z=3.5二次 半精镗φ 55+0.4 ，2Z=1.56>钻绞两孔φ 22两内孔精度要求 IT7 参照《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表 2.3-8 确定工序尺寸及余量为：钻孔 ： φ20扩孔 ： φ21.8 2Z=1.8mm半精绞 : φ 21.94 2Z=0.14mm精绞 : φ20+0.02107>铣φ 55 下端面。
两φ 55 圆柱端面加工余量及公差 , 圆柱φ 55 圆柱端面为自由尺寸公差 , 表面粗糙度值要求为 Ra3.2, 要求粗铣 , 半精铣φ 55 半精铣的加工余量 ( 单边 )Z=0.8 粗铣加工余量 ( 单边 )Z=4.28>铣φ 55 上端面两φ 55 圆柱端面加工余量及公差 , 圆柱φ 55 圆柱端面为自由尺寸公差 , 表面粗糙度值要求为 Ra3.2, 要求粗铣 , 半精铣φ 55 半精铣的加工余量 ( 单边 )Z=0.8 粗铣加工余量 ( 单边 )Z=4.29>钻锥孔φ 7.8 及 M6底孔，攻丝，半，精绞φ 8，保证 R1.6 的表面粗糙度半精绞加工余量 2Z=0.14精绞加工余量 2Z=0.06 10>切断确定切削用量及基本工时工序一：铣φ 40 上平面1 工具选择1.> 选择工具 《切削手册》根据表 1. ２ 选择 YG6硬质合金刀具根据表 3.1 铣前深度 ap≤4 铣削宽度 ae≤90 端铣刀直径 D0=100mm 由于采用标准硬质合金端铣刀 , 故齿数 Z=102 > 铣刀几何形状查表 (3.2) 由于 HBS=200>150,r0=0° a=8°Kr=45° Kre=30° Kr ′=5°λ s=-20 °α =8°bq=1.22 选择切削用量1> 决定铣削深度 ap，因为表面粗糙度要去为 Ra=3.2，所以需两次走刀完成。
第一次走刀达到尺寸为 50+0.8 （半精铣的加工余量）第二次走到达到 50 的尺寸，并保证 Ra=3.22>决定每齿进给量 fz 当使用 YG6铣床功率为 7.5KW查表 3.5 时 fz=0.14~0.24mm/z 取 fz=0.183> 选择铣刀磨纯标准及刀具寿命根据表 3.7 铣刀刀齿刀面最大磨损量为粗加工时 2.0, 精加工时 0.5由于铣刀直径 d0=100mm故刀具寿命 T=180min ( 查表 3.8)4> 根据 ( 表 3.16) 当 d0=100mm Z=10 ap=2 fz=0.18 Vi=98m/min nt =322r/minVft=490mm/min各修正系数为 : kmv=kmn=kmvf=0.89Ksv=ksn=ksvf=。