单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020年5月29日星期五,#,04 十一月 2024,生产环境下的八大浪费经典教程,现场互动：,在您自己的日常工作中，有哪些地方（事务）让您觉得不顺畅/效率低？,如果您是老板（对营收负责，对几十号兄弟的饭碗负责），您觉得还有哪些地方（事务）需要调整和优化？,目的,1,2,3,4,5,理解精益管理对浪费的定义,认识现场管理中的八大浪费,了解浪费产生的原因及表现,认识浪费消除的基本方法,清楚精益生产消除浪费的思路与流程,内容目录,浪费的定义,八大浪费介绍,消除浪费的思路和流程,组,织,经,营,活,动,增值活动,直接为顾客创造价值的活动,产品包装,过程,产品,加工过程,产品设计过程,必要非增值,多数发生于支援部门,设备维护,生产计划、物料采购,来料/制品/成品的检验,不,必要非增值,完全属于浪费,繁杂的审批过程,过多的搬运,冗长的会议,浪费的定义,顾客只愿意为那5%的增值掏腰包！,浪费的定义,浪费的定义,不为产品增加价值的任何事情,不利于生产、不符合客户要求的任何事情,顾客不愿付钱由你去做的任何事情,尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费,浪费的定义,不良品,过度加工,动作浪费,管理浪费,过量生产,等待,搬运,库存,八大浪费简介,定义：,由于,原材料本身是不良品,或,制造过程中产生的不良品,、,设计缺陷,等造成的各种损失。
影响：,直接：物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,更甚：质量不稳定,客户抱怨,顾客忠诚库存,采购(供应)计划紊乱,表现：,修正不良造成人力的浪费,因修正不良造成设备、场地投入增多的浪费,返工或报废造成材料的浪费,一、不良品的浪费,来料不良,供应商来料本身不良；运输过程中损坏；进料检验、本工序投料检查或后工序未发现等,供应,制造,使用,过程不良,操作不规范；设备/模具/工治具不防呆等,使用者破坏,没有使用说明；有使用说明但没按要求使用；人为破坏；不小心损坏,不良品浪费产生的原因,供应商审查、,来料不良,及时制止；供应商改善(制程、品管系统、包装物流)；进料质量控制；“三不”原则(不接受、不制造、不流出),制程不良,不规范操作及时指正；强化技能培训；设备/模具/工治具的防呆；强化设备/模具/工治具/量具的保养及校验；,使用者破坏,完善作业指导文件；严格按要求作业；培训；引导,不良品浪费的消除,定义：,前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，而造成的浪费二、过量生产的浪费,材料、零部件的过早消耗，占用运营资本；,现场在制品积压，生产周期拉长，空间占用增加；,叉车、栈板、物料箱的占用；,产生搬运的浪费；,确认库存数据的难度增大；,当存在设计变更时，容易产生报废；,过量生产浪费的表现,直接：搬运、堆积、库存超过最终客户需求而造成的拆卸、报废等浪费,更甚：,提前使用资金,资金周转,不畅,市场反应,速度慢,企业运营,困难,过量生产浪费的影响,工序间生产能力不平衡,工序间缺乏沟通,局部最优化原则滥用,在不适当的地方自动化,换装（换线/换模）时间长,物料投放失控,工作纪律差，随意生产，如后工序在单位时间内需求1台/次提供8台/次,过量生产浪费产生的原因,过量生产浪费示例,改善工序能力平衡,推行拉动生产模式,小批量“一个流”作业(单次传送量标准),提高快速切换能力，缩小生产批量,过量生产浪费的消除,定义：对于产品/服务没有增值的加工。
包含两层含义：多余的加工和过分精确的加工；需要多余的作业时间和辅助设备的加工影响：,直接动作浪费材料浪费设备生产力低折旧成本高,更甚交付周期增长,资金周转慢,损失潜在顾客,表现：,显著高于客户或用户的需求，但客户不愿为此支付额外费用的加工或性能,使用了过于精密的仪器或设备,三、过度加工的浪费,未准确掌握客户的需求,新技术的利用不当,盲目追求高性能设备,过度加工浪费产生的原因,流程,简化生产工艺流程,使用小型专用设备,简化事务处理流程,精度,明确客户要求,制订统一标准,明确操作要求,过程防呆,过度加工浪费的消除,定义：,流程中因两点间距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人和机器搬运本身是一种无附加价值的动作影响：,时间损失；动作损失；劳动强度；效率,表现：,人：走动；搬运；无价值的身体动作；,机：能源使用增多、设备有效作业工时减少,料：存在碰伤的隐患；,四、搬运的浪费,E146,E013,-016,E124,E126,E156,E155,E125,E123,E140,E141,(GT760ARD),E136,E145,E179,E137,E138,E128),E108-111,E154,E152,QM5113R),E151,E112-115,E181,E305),E144,E023-072,E101-107,E153,E119,E120,E083-100,E157,E158,E073-082,E017-022,物料区,刀具室,办公室,MJ6225B),（MJ6132A),E148,E147,E127,E135,E135,E121,MZ6413),E129,E134,E130,E131,E133,（MD514A),E145,E132,MX5116),2-1,2-9,2-3,砂磨,1-1,1-2,1-5,1-4,1-6,1-7,1-8,1-9,1-10,1-11,1-12,1-13,1-14,1-15,1-3,上下镶板,某客户产品在车间的运动路线图,搬运浪费示例,工厂布局(Layout),现场布局,物流线路设计,设备局限,前后工序离散分布,设计兼容性(Compatibility)：,业务扩充/变更,新增工序或设备,设备或物料变换,原场地,不再适用,前景不明,未作整体规划,搬运浪费的产生原因,优化工厂布局,(Layout),动线优化,缩短距离,优化搬运方式,自动物流,人体工效,优化生产方式,连续流生产,生产模式优化,搬运浪费的消除,物料,区,卡車,改善前,物料,区,卡車,改善后,搬运浪费的消除,5m,3m,3m,11m,改善前 22m,3m,1m,2m,1.5m,改善后 7.5m,搬运浪费的消除,定义：,由于前后工序产能不均衡或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。
影响：,直接：,搬运；仓储；库存整理、取放；作业不便,更甚：,在制品增加,资金滞压,管理困难,切换速度慢,市场反应速度慢,表现：,物料加工后不能直接传到下工序实现连续流而需要暂存；,本可以加工的物料,在其他地方加工；,未同步化与均衡化生产造成的库存；,物料不齐备,造成的库存；,工序不平衡,造成库存；,五、库存的浪费,机器停机,物料缺陷,厂商散漫,在制品过多,过度的设计或加工,工程变更,检验不及时,程序过繁,生产排配不合理,决策不及时,库存,生产力问题,危害：,过度的库存会严重积压流动资金；,产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费；,不必要的库房空间、栈板、搬运设备等投资浪费；,使用时需要重新整理，且存在价值衰减或因变更而变成呆料废料的风险；,堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改善的最大障碍；,库存的危害,产能不均衡：,各工序工时不平衡；设备生产能力不匹配,计划不同步：,多部件产品未配套下单,管理原因：,推动式生产；前后工序间沟通不畅,库存浪费产生的原因,产能不均衡：,工序能力平衡(ECRS)；设备小型专业化考量前后工序产能,计划不同步：,配套部件同步排配,管理上原因：,拉动式生产；生产管理看板；一个流作业,库存浪费的消除,定义：,两个相邻工位不完全同步所造成的空闲时间浪费。
表现：,工序能力不平衡，后工序等待前工序物料；,人机联合作业中，机器空转或操作人员空闲；,管理决策过程中等待信息；,计划安排不当导致的待料；,六、等待的浪费,等待浪费示例,工序能力不平衡,人机配合效果差,生产布局不合理,生产切换时间长,生产计划安排不当,等待浪费产生的原因,培养多能工、缩小设备间距，“U”型布局，实现一人多机,推行快速换模,多机器,之前,之后,装载,A,自动操作,卸载,装载,B,自动操作,卸载,时间,装载,A,自动操作,卸载,&装载,装载,B,自动操作,时间,自动操作,卸载,与装载,走动,走动,走动,走动,B,B,A,A,车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局,操作员必须培养多技能以处理多种工序,多工序,电气单元,原材料,产品,机,械,单,元,流程中检查,装配,采用均衡化生产,加强自动化改造及设备保养,等待浪费的消除,等待浪费消除示例,定义：,生产作业时调整位置翻转产品取放工具物料等,不必要的动作浪费,影响：,直接,动作浪费时间等待容易损伤产品,更甚,操作时间长,生产率低,成本高,表现：,1.两手空闲,2.单手空闲,3.作业时动作突然停止,4.左右手互换,5.步行过多,6.转身的角度过大,7.移动中变换状态,8.不懂操作技巧,9.频繁伸直手臂,10.伸背,11.弯腰,12.重复不必要的动作,七、动作的浪费,动作浪费示例,操作不经济,动作不精简,动作多余,设计不合理,可同时完成但未同时,不必要但被增加,可同规格但不同,未考虑调整/转换/取放物料需要翻找,动作浪费产生的原因,15项动作经济原则,双手并用,对称反向,降低动作等级,减少动作限制,避免动作突变,保持轻松节奏,利用惯性,手脚并用,利用工具,工具万能化,工具易于操纵,位置适当,安全可靠,照明通风,高度适当,动作经济四项基本原则,减少动作数量,追求动作平衡,缩短动作移动距离,使动作保持轻松自然的节奏,动作浪费的消除,动作浪费的消除,动作浪费的消除,定义：,由于未使员工参与、投入或未能倾听员工意见而造成的员工潜力不能充分发挥的浪费。
企业缺乏活力，难以塑造良好的企业文化,管理者人浮于事，将问题掩盖,员工士气低落，人员流失率高,管理方面（在其位，不谋其职）,员工方面（不在其位、不谋其职）,错误的决定、指示,冗长的会议,粗糙的计划,满足现实的意识,不提改善建议,不彻底实施5S,异常时不沟通不汇报,缺乏责任心,表现：,八、管理的浪费,管理系统、工作流程不健全；,组织设计不合理；,绩效管理缺失；,企业文化建设的不给力；,对员工能力培养重视不够；,管理浪费产生的原因,建立健全管理体系与流程，用体系和流程消除人治管理的弊端；,推行全员参与的持续改善活动，发掘员工参与的主动性与创造性；,建立员工职业发展相关联的绩效管理体系，推动员工职业发展与公司业务发展的共赢；,优化组织设计，将合适的人放在合适的位置，做到人尽其才、人尽其责；,重视员工职业技能的培养与发展，建立员工长期职业发展的归属感；,推动企业文化建设，提高员工凝聚力；,管理浪费的消除,降低库存,暴露问题,解决问题,进一步,精益生产消灭浪费的原则是：通过逐步削减库存，不断暴露问题、解决问题,消除浪费的思路和流程,消除浪费的思路和流程,。