一．目的为规五金件的检验作业，明确检验容和要求，有效管控材料品质，确保满足顾客和生产需要二．围适用于公司所有五金件的进料检验三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平〔IL〕和接收质量〔AQL〕遵循如下规定：项目检查水平〔IL〕接收质量限〔AQL〕外观Ⅱ0.65尺寸S-21.5性能S-21.5四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上外表〔在使用过程能直接看到的外表〕；4.2 B面：指组装成整机后的侧面〔需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边〕4.3C面：指组装成整机后的反面与底面〔正常使用时看不到的反面与底面〕4.4△E〔DELTA-E〕：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了这种测试方法用于当顾客指定或承受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品外表出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐4.8变形：因加工设备调校不当或材料因应力而造成的产品平面形变4.9氧化生锈：因产品加工后未进展相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品外表出现锈斑4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平4.11“R角〞过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大4.12外表凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其部杂质导致金属外表形成的凹痕4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕4.15色差：产品外表颜色与标准样品颜色有差异4.16异色点：在产品外表出现颜色异于周围颜色的点4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂4.18麻点：喷涂件外表上有附著的细小颗粒4.19堆漆：喷涂件外表出现局部的油漆堆积现象4.20阴影：喷涂件外表出现的颜色比周围暗的区域4.21露底：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象4.22鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件外表出现凹痕或小坑4.23飞油：超出了规定的喷涂区域。
4.24剥落：产品外表出现涂层脱落的现象4.25色差：产品外表颜色与标准样品颜色有差异4.26光泽度：产品外表光泽与标准样品光泽有差异4.27手印：产品外表出现的手指印4.28硬划痕：由于硬物摩擦而造成产品外表有明显深度的划痕〔用指甲刮有明显感觉〕4.29软划伤：没有明显深度的划痕〔无手感，但肉眼能明显看出〕4.30毛丝：产品外表出现细小的尘丝五．检验条件5.1外观检验条件5.1.1光源：在朝背散射的自然光照下，或在物件距光源0.65～1.0m的40W日光灯下5.1.2目视距离：300-500mm5.1.3目视角度：检测面与人眼方向成45°～90°5.1.4目视时间：5～10S5.2尺寸检验条件5.2.1量测工具：精度为0.01mm的游标卡尺、精度为0.1mm的卷尺或钢板尺、精度为0.01mm的塞尺、精度为0.01mm的塞规、色差仪、精度为0.01mm的高度规、精度为0.002mm的横杆表六．检验常用单位代码对照表表1 常用单位代码对照表项目名称数目/个直 径/mm深 度/mm距 离/mm长 度/mm宽度/mm面积/m2对应代码NDHDSLWS七．检验标准7.1说明7.1.1 当缺陷的直径D＜0.30mm且不连续时，可以不作为缺陷。
7.1.2以下所提到的不良缺陷的数目均指单面上的不良缺陷数目7.1.3以下所提到的不良缺陷的数目中A面缺点总数不大于3，B面缺点总数不大于5，C面缺点总数不大于77.1.4各材料如有标准未规定要求或不同于本标准要求，那么按相应图纸或样板、采购单与客户要求执行7.2包装检验标准〔缺陷类别：MA〕7.2.1 外层整齐、合理，包装箱完好无破损且保持整洁干净7.2.2外层包装上应明确标示其物料的规格、数量、名称、订单号、生产日期等且与实物相符合7.3 尺寸检验标准〔缺陷类别：MA〕7.3.1 按相应材料的图纸、样板、采购单、订购单上尺寸要求执行7.4 试装检验〔缺陷类别：MA〕7.4.1 取出五金件各配件试装，符合成品装配要求，无装配不良7.4.2 外壳装配后间隙＜0.50mm，段差＜0.30mm7.5 素材外观检验标准〔缺陷类别：MI〕，详细见下表：表2 素材外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点〔直线状、点状〕D＜0.5，S＜0.3，DS＞303570.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞501230.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞500122硬划痕、碰伤D＜0.4，DS＞301230.4＜D＜1.0，DS＞30012L＜0.5,W＜0.3，DS＞302240.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞301231.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞300013软划痕L＜4，W＜0.3，DS＞303574＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞302358＜L＜10，W＜0.3，DS＞301224毛边L＜0.2，无明显手感且不影响装配不计5R角过大参照工程图纸与限度样品6裁切不齐参照限度样品7尺寸偏差参照工程图纸8变形分型面平面度＜0.3mm或按零件确认样板9色差△E＜1.0或参照限度样品10倒圆角不够不允许注：注点缺陷包括异色点、杂质、亮斑等呈现点状形态的缺陷。
7.6喷涂外观检验标准〔缺陷类别：MI〕表3 喷涂外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数A面B面C面1注点〔直线状、点状〕D＜0.5，S＜0.3，DS＞303570.5＜D＜0.6，0.3＜S＜0.5，DS＞501230.6＜D＜1.0，0.5＜S＜0.8，DS＞500122硬划痕、碰伤0.5＜L＜1.0，W＜0.3，DS＞501121.0＜L＜2.0，W＜0.3，DS＞500013软划痕L＜4，W＜0.2，DS＞302354＜L＜8，0.2＜W＜0.3，DS＞501238＜L＜10，W＜0.3，DS＞500124堆漆不允许5缩水参照限度样品6飞油L＜0.3或参照限度样品7剥落不允许8色差△E＜1.0或参照限度样品9光泽度参照上、下限度样品10手印〔不能擦除〕不允许11露底不允许12阴影不允许13丝印检查字体漏印、脱落、模糊、重叠、歪斜、中断、粗细不均不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷7.7电镀、发黑等外表处理外观检验标准〔缺陷类别：MI〕，详细见下表：表4 电镀、发黑等外表处理外观检验标准序号缺陷名称检验规格允收数1毛疵、毛边、变形、破损、加工不良、组装不良、或成型不良不允许2氧化、锈斑、电镀不良、气泡、烤漆脱落不允许3混装、短装、缺附件不允许4部使用的五金件电镀前刮伤L＜30,W＜2不超过5条L＜60,W＜5不超过3条L＜30,W＜10不超过3条5电镀后刮伤不允许6点焊、铆接不良不允许7水纹面S＜0.1S总8攻牙不允许注：注点状缺陷包括颗粒、麻点、毛丝、鱼眼等呈现点状的缺陷。
八．测试项目检验方法与允收标准8.1外表磨损试验8.1.1酒精擦拭试验a) 测试规与要求：用浓度为95-98%的酒精湿润棉布，以500ｇ的力，每秒一次循环的频率来回擦于被测样品外表涂装处，擦拭长度大于5cm，擦拭20次有丝印字体不可有变形与脱落形象，100次后喷涂不可露底b) 判定标准：表5 酒精擦拭试验判定标准擦拭次数测试结果/现象缺陷类别n≦20丝印变形或脱落CR(0/1)n≦50喷涂脱落，见底材CR(0/1)50＜n≦80喷涂脱落，见底材MA80＜n≦100喷涂脱落，见底材MI8.1.2百格试验：a) 测试规与要求：用刀片在被测样品外表割划一百个1mm2的方格〔伤至本体上〕，用3M胶纸〔型号：600#〕贴于其外表并按紧，使胶带均匀粘附于样品外表，然后提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带前方格涂装无脱落现象，每单位测试样品以两次测试后结果为准b) 判定标准：表6 百格试验判定标准每方格涂装脱落面积占方格面积比例缺陷类别10%以下可承受10%～30%MI30%～50%MA50%以上CR(0/1)8.1.3胶纸粘贴测试a) 测试规与要求：用3M胶纸〔型号：600#〕贴于样品丝印外表并按紧，使胶带均匀粘附于样品外表，提起胶带一边沿45°角迅速拉起，拉起胶带后丝印无脱落现象，每单位测试样品以五次试验后结果为准。
b) 判定标准表7胶纸粘贴测试判定标准测试结果/现象缺陷类别丝印轻微脱落〔丝印容无损〕MI丝印脱落〔丝印容仍可清晰分辨〕MA丝印脱落〔丝印容残缺〕CR(0/1)8.2防锈试验8.2.1可用5%的盐雾试验来测定，即在35℃温度1千克的压力下连续喷雾3小时，外表无锈为合格产品当没有盐雾试验设备时，亦可延用3%的标准NaCl溶液做浸渍检验8.2.2 判定标准试验后五金件外表不允许生锈，锐边上的锈迹和任何能够擦掉的淡黄色膜可以忽略不计九．记录9.1按《记录控制程序》的要求做好相关的检验记录并按要求归档保存；9.2检验出现异常时按《不合格品控制程序》的要求进展处理。