汽车模具生产筹划与调度管理1. 生产管理的核心因素1） 能力生产筹划制定的基本是能力需求和生产能力供应能力需求、制造能力的精确量化是以此做出筹划的可靠性保证制造能力局限性是筹划无法实现的主线因素2） 周期周期是独立于能力的另一种制约生产进度的核心因素特别是当能力需求不大的时候，周期成为核心因素缩短制造周期，重要通过度解制造过程的各个工序，明确串行工序是决定模具整个周期的决定环节如何拟定和控制串行工序的原则周期，同步不断缩短这一周期，是缩短模具制造周期重要工作并行工序周期要对串行工序周期予以保证，否则并行工序就上升为串行工序，延长整个制造周期工序周期的原则化是制定筹划长短的重要根据3） 制造异常模具生产的特点就是设计成果和制造过程的风险性很大，异常是生产中常常和必然发生的现象异常也是按期完毕的天敌异常失控的重要因素：A)技术难题，使筹划拖期无法预测；B)异常解决不及时，人为拖期；C)异常导致模具脱离筹划，进入无监控状态；D)没有为异常模具开辟绿色通道异常必然导致模具拖期，异常模具应当是现场调度的唯一关注对象解决好异常是保证制造顺畅性的重要工作4） 暂停因顾客的因素在项目或模具的生产中导致停止，这是无法避免的正常现象。
对筹划管理来说，记录、关注暂停把暂停对生产的影响从筹划管理中剔除，还原真实的模具制造周期，同步通过暂停记录争取顾客承当暂停拖期责任2. 模具生产流程生产过程虽然工序诸多，但有些工序只能一序完毕才干进行下一种工序，尚有些工序属于可以并行完毕的工序，真正决定模具生产时间长短的，是那些串行工序构成的周期，也就是模具制造的主流程1） 模具生产筹划的核心工序——串行工序模具设计和制造过程中，由于工作内容和性质的不同，可分为工艺设计、构造设计、实型制造、锻造、编程、部件加工、机械、钳装、单初、调试、整顿、终验收等工序在这十二个工序中有诸多在时间上是重叠的如设计的两大工序：冲压工艺和构造设计，就有相称一部分时间重叠，同样实型制造与模具设计，锻造、编程、部件加工等工序都属于在时间上部分或所有可并行的工序真正决定模具制造周期的是所有工序中串行部分的相加对几种并行工序根据其重要性选择其中一种作为串行工序，对于那些部分并行的工序，可将工序分解为两段，一段为串行工序另一段转为并行工序按照这一原则，模具生产的串行工序分为：工艺设计、实型图设计、实型制造、锻造、机械、钳装、单初、调试、整顿、终验收共十个串行工序串行工序之间都属于首尾相连，模具的整体制造周期就是串行工序各序周期之和。
制定模具筹划就是给定这些工序的结束日期2） 模具生产的并行流程工艺设计以工艺会签完毕节点一分为二，前半段为串行工序“工艺设计”，后半段为并行工序的“制造根据”模具构造设计以实型图设计完毕节点一分为二，前半段为串行工序“实型图设计”，后半段改为并行工序“BOM设计”编程、部件加工都归为并行工序并行工序开始和完毕都与串行工序的完毕日期有固定相对时间差因此，并行工序的筹划不需要人为给定，通过给定的与串行工序时间关系计算得到并行工序一般从可以开始到必须完毕，在工作周期上相对宽裕，只要没有异常应当不会影响模具主线的进度但如果一旦浮现没有及时解决的异常，就有也许影响到串行的正常进行、这时候并行工序相称于转变成了串行工序3） 影响生产进度的核心节点内部核心节点：模具生产除了工序以外，在工序中间仍然有诸多核心的节点，在这些节点上需要对其她工序提供输出，同样有些节点需要外来的输入，工序才干正常进行下去因此，工序间的核心节点也是需要筹划的关注，但这些节点与工序的首尾节点间有比较固定的时间关系，根据工序筹划可以计算得到，在筹划中不需要此外给出但在工作中必须提供核心节点的反馈，使工序进度得到里程碑式的标志，使其她工序得到信息和保证。
外部核心节点：汽车模具客户对模具生产的核心节点规定，重要有两个“一次供件”和“模具发运”，一切筹划都应当根据这两个节点排出如果这两个节点没有贯彻，筹划将成为没有根据的筹划一般由于“一次供件”节点的时间规定比较紧，安排在单初工序中，成为前几序工序筹划的决定点而在这一节点之后与“发货”节点之间会导致相称长的富余时间4） 影响模具进度的外在因素模具生产中有许多与客户有关的节点，如：工艺会签、设计会签、实型确认、铸件确认、供件确认、初验收、发货等这些节点日期需要与客户协商解决，因此客户的配合度对模具的整体进度影响很大，如果结识不清、沟通不畅、解决不好，都会导致自己的被动和顾客的抱怨解决的措施就是充足协商、提前告知、大力求取顾客支持、明确客户责任便于向客户争取自己的权益同步，工序在按期达到客户出场的节点时，因顾客因素不能继续进行，应当使工序处在暂停状态暂停状态，有助于提示项目经理与客户交涉，也有助于后来与客户争取权益总之，筹划中应当对外来因素影响给与充足考虑，运营中提前告知、届时反馈、事后坚持权益，运用暂停状态记录和警示进度3. 筹划制定的原则生产筹划的制定应本着下面几种原则：1） 筹划与能力平衡——能力排产2） 筹划在时间上的均衡——均衡生产3） 筹划使工序能力平衡——工序均衡4） 以原则周期为根据，准时化生产为原则排产5） 原则化周期应对顾客暂停留有余地筹划的追求是在满足核心节点规定基本上的顺畅、均衡，避免无目的提迈进度、留余地，无道理的提高能力原则。
筹划的根据是能力，一种好的筹划就是要需求与能力是平衡的如果做不到，就需要事先寻找制造资源，不能自欺欺人在原则周期和实际产能的基本上，以准时化为筹划根据，筹划应当使需求在时间上做到均衡，在工序上做到均衡4. 生产过程的改善筹划能否准时完毕核心在于生产过程的顺畅限度生产管理的目的就是要通过不断改善，使筹划的科学性建立在需求与能力的精确量化上模具生产量化重要指标有两个：能力量化——原则套；周期量化——原则周期1） 模具产能量化原则模具产能量化重要是根据是各工序工时为了简化产能需求，以模具为单位量化为原则套量化为原则套的基本是基于几种假设：不同模具在工序能力需求上是成比例的；相似制件的模具工时是相似的；在一段时间内，相似的模具工时需求是相似的例如：如果轿车不带上车门框的车门外板拉延模具为一种原则套，其内在含义就是这样的模具所相应的各序平均工时为一种原则，并以此来拟定其她模具的原则套值比例从这个意义出发，如果一种原则套的工时含量是不变的，那么随着生产效率的提高，同样模具的原则套值就会不断的得到修正也可以采用，同样模具的原则套值不变，而变化生产能力的原则套值相比较之下，后一种做法在实践中更好些要保持模具原则套值的精确，需要持续进行模具工时记录，并根据记录成果修正不同模具的标套值。
不同模具之间标套值比例的精确性和以标套值表达的生产能力的提高，就是生产筹划管理的重要目的2） 工序周期原则化模具工序的原则周期，是模具筹划的根据原则周期的拟定原则：各工序周期应留有充足的余地，以周期的可行和可靠为原则对生产实行持续周期分析，根据实际周期状况不断缩短原则周期实际模具的周期与模具的标套值有一定有关性，一般周期计算公式为：实际周期=标套周期-基准天数*（1-标套值）基准天数也是一种通过记录可以不断改善的数值5. 生产过程的重要量化计算1） 工序标套值、制造标套值与模具总标套值计算为了对分布在各个工序上已完毕的工作量有一种总量概念，需要计算一种工厂或全公司的完毕总表套值工序标套值=∑工序标套X工序系数制造标套值=∑制造工序标套X制造工序系数模具总表套=∑工序标套X工序系数工序标套是某工序各阶段的工作量例如：设计工序标套值=工艺设计标套值X0.2+制造根据标套值X0.26+实型图设计标套X0.27+图纸完毕标套X0.27 一套两个C的模具完毕了设计部门的所有四个阶段工作，就是设计完毕了2个原则套工序标套值用于部门生产现状的衡量制造标套是模具从铸件进厂到模具出厂这一段时间的工作量。
制造标套值是对制造厂工作量衡量的最有效措施模具总标套是从模具设计开始到顾客终验收完毕的工作量模具总标套重要是用于衡量整个公司的生产能力应当注意的是，工序标套值、制造标套制和总标套值对各工序所相应的系数是不同的同步，随这生产和技术的发展这些系数也会随着工作效率的变化调节各个比例例如：当机械加工效率提高、生产周期变短后来其所相应的工序系数相应变小，其她工序相应提高，减少与增长代数和为零2） 单位工序能力原则工序能力原则=工序能力/工作单元数量例如：机械能力原则=3.5标套/（机床月）钳装能力原则=2标套/(人月)这个原则是工作效率的重要衡量指标，同步也是支持筹划制定的根据3） 原则工序周期与工序平均周期原则工序周期应当来自实际工序平均周期的记录，每季度或半年进行一次调节第一种：工序平均周期的计算：按照自然套做工序周期平均计算，其中实际周期应剔除暂停、序间等待的占用时间第二种：按照原则套值修正后周期进行平均周期计算如A模具，原则套值1.3，修正基准天数3天，该模实际机械周期等于23天，则：修正周期=23+3*（1-1.3）=22(天)4） 筹划准时完毕率作为单个工序，应当最看重的是工序平均周期，对模具全序筹划进度应当重点关注的是筹划准时完毕率。
筹划准时完毕率计算：在目前时间内完毕的目前筹划中的数量与目前筹划总量的比例这个指标反映了筹划的执行力度，是筹划科学性和生产执行状况双方的一种综合考察5） 工序对进度奉献一套模具的拖期往往并不是所有工序均有份，找到影响进度的那个工序很重要，因此要分析各工序对进度的奉献对一种工序的基本规定并不是可以保证筹划的完毕，而是本序的周期得到保证、同步使生产能力得到充足发挥只有在本序周期保证的基本上，才有也许在前序已经拖期的状况下，尽量的争取使筹划减少拖期6. 生产进度分析项目进度分析工厂进度分析：7. 在产模具分析8. 生产周期分析9. 生产能力与需求分析10. 生产异常分析生产能力局限性往往会导致生产筹划的整体拖期，这种拖期在时间上有限而生产异常会导致个别模具的拖期，由于整体产能体现正常，不容易被人们注重但异常导致的拖期，如果没有针对性的措施，在时间上很难控制事实上，决定整个项目周期的不是大多数模具进度，恰恰是最后一套模具的时间因此，生产异常管理应作为生产调度的重中之重异常管理自身要做好异常的因素分析和时间监控，生产中要为异常安排专用设备能力或开辟绿色通道对由于顾客因素导致的异常，也应当由项目经理积极与顾客沟通，对的确影响项目进度的，应做好记录向顾客争取合理生产周期。
11. 筹划完毕记录12. 现存生产管理中的问题需要建立、完几种体系1） 以记录工时为基本的模具原则套体系2） 合理的模具原则工序周期3） 合理的设备生产能力原则4） 以暂停管理为代表的生产调度机制。