FOMET RM1500/150KW工频感应电炉打炉、筑炉及其烧结工艺规范一、 炉体结构1、 结构示意图如图所示,：整个炉，分炉体与炉底两个部分炉体主要用于储存铜水及实现热交换炉体外围是 1300×1400×940 由 15MM 厚的钢板焊接的外壳紧贴外壳的是 10MM厚的泡漠板，补偿炉衬材料的热胀与冷缩；再往里是 30MM 厚的绝缘板，再往里是绝缘耐火砖（60×110×220） ，最后是由湿态散料舂实的耐火、保温炉膛炉底结构比较复杂主要包括二次感应环、感应线圈、感应线圈外套、硅钢片等功能性部件与炉底散料、耐火砖等炉底与炉体接触面用专用胶粘接、填缝，并通过螺栓紧固；在 30MM 高的接触凸台四周，是用炉膛湿态散料紧实填充的除炉体结构外，还有液压驱动系统，用于浇铸铜水电器控制部分，是电炉的控制核心，必须在拆装炉体前后，全面检查各接触器、变压器、线路、指示器、电容器等是否完无损，必要情况下，必须检修至正常2、 工作原理感应电炉的工作原理，相当于一个变压器二次感应环则相当于一个短路的次级线圈感应电流＝线圈电流×线圈匝数因电磁感应的原因，下炉体必须有断流沟，以免产生的感应电流烧穿炉体护板上下炉体间，不作绝缘处理。
3、 绝缘处理1、 下炉体断流沟内、断流沟紧固螺栓与下炉体必须有绝缘垫、套防护；2、 线圈与硅钢片间、线圈套筒间；3、 硅钢片紧固螺栓与硅钢片间；4、 送风管上必须设断流沟；5、 各夹线紧固板上必须有绝缘垫、套防护；6、 一般要求各绝缘电阻在 50～100M 欧以上4、 各项检测功能1、 炉体内渗漏检测，是预防和检测炉体渗漏的必要措施；渗漏电流由 1A 到3A，一般历时一个季度，直至补偿器工作；2、 24KVAr 及 48KVAr 补偿器开始同时工作时，一般需要进行打炉作；3、 接地检测，检查炉体是否接地；线圈无电流报警；4、 电柜、炉体风机报警装置，用于风机停机报警，折装炉体时，务必确保各功能正常二、 工具与材料1、 筑炉材料1.1、 炉体材料炉体材料为“Ramming mix silica Fomet”，是一种含水量 3～5％的湿态料，适用于捣实耐火砖的规格为 T05 OT-BB一般湿料用量为 2000KG砖用量为400 块1.2、 炉底材料（干）炉底材料为 RAMMING MIX WR 12，是一种干态散料它们经过对不同粒度耐火材料特别地混合，使其可通过简单的振动方法来进行筑炉，不需特别加水。
这种料的优点是，减少筑炉与烘炉的时间；寿命延长；一般情况下，很少需要修补炉衬；固有松散的结构，可使裂缝减少到最少程度并防止金属渗漏；可以长期储存一般用量为 800KG炉底料外围是 T08 ASTM26 耐火砖用量约为 100 块干料的开始烧结温度一般为 500 度左右，最终烧结温度为 1250 度，最高使用温度 1750 度的主要成份为 90％的氧化铝与 10％左右的氧化硅粒度为 6F，密度约为 2.9KG/M3.1.3、炉底材料（湿）用炉底干料 100KG＋2KG 粘结剂（黄色粉未）＋3％水混合，即可用于炉底干料的封口与感应环的紧固1.4、用 5KG 的粘结剂（白色粉未）＋适量水，可用于联接炉体与炉底1.5、胶状水泥 50KG～75KG 用于砌砖2、 筑炉工具2.1、主要气动工具有振动器、振动扳手；2.2、手工铁耙等；3、 筑炉模具3.1、炉膛铁模及其固定装置；导流沟木模；3.2、下炉体感应环钢模、线圈钢桶等；其中下炉体的模具为一次性使用或永久使用；而上炉体的模具必须拆除3.3、下炉体对接平台模具，安装时，需注意方向三、 打炉1、 炉体部分用吊车等先将炉体与炉底分离用备用的铁板将炉体底部封口，封口螺丝必须紧固，与炉体钢板不留缝隙。
先用风镐等清理炉膛料，再清理耐火砖及其它料清除完各料后，必须清理干净底板、钢板壁上的各处粘结剂残留及铁锈2、 炉底部分先清出感应环及其附属物再清理干料并收集之最后拆除感应环钢圈及耐火砖层四、 筑炉工艺1、 炉体部分1.1、 保留底部封口钢板，并清理其上杂物，保持干净；1.2、 在钢板壁上各处均匀刷上玻璃水，涂贴 10MM 泡沫板；1.3、 在 10MM 泡沫板上，用耐火水泥粘贴 30MM 绝缘板，披缝厚度 1～2MM；1.4、 再平辅一层耐火砖，并开始砌至炉体上顶部前后两面砖搭接 15MM；左右两侧面搭接 20MM，各砖长度方向不刮水泥；厚度间施 1～2MM 厚水泥层；1.5、 砌砖时注意各侧砖的接口不能搭接，以利收缩（详见图示） ；1.6、 45 度角度堆砌时，不与各侧面施水泥粘接；1.7、 砌砖后，等水泥硬化 24 小时后，可开始湿态料的施工；1.8、 施工前，必须按炉体尺寸，固定导流沟木模、炉膛钢模等，确保施工过程中不移位；1.9、 加料时，紧贴模具的各处，粒度宜小，以便内表面光滑；加料厚度为60～70MM，用气动工具紧实；1.10、 紧固时注意，紧实轨迹要错开或呈 45 度相交；1.11、 紧实 72 小时后，可拆除模具；着手修补内腔，使各处光滑过度，并没有表面孔洞缺陷；1.12、 在对接炉底之前，炉体持续进行风干。
2、 炉底部分2.1、先砌各处耐火砖；2.2、用耐火骨料及其它方法固定线圈钢桶；这一步非常重要，必须万无一失；要注意检查钢桶的中心是否与进风孔中心一致；2.3、确认定位可靠后，安装木模与炉底封口板上；2.4、将炉底封口板紧固于炉底上；2.5、加料筑炉，用气动工具紧实，每次紧实厚度为 30～40MM；2.6、加料至感应环口时，安装钢环模具并确保各尺寸正常后，焊接其与炉底处；2.7、继续筑炉，特别注意钢环各处的紧固；2.8、直至炉底满，辅砖封口；用耐火骨料封钢圈上口；2.9、砌砖和涂水泥过程中，注意断流沟处的绝缘；2.10、盖上盖子，紧固之；2.11、将预筑好的炉底翻转 90 度，拆除底板，从上至下，均匀挖出约 100KG 料，按配方，混成湿料，用于封口；2.12、封口硬化 48 小时后，可拆模3、 线圈安装3.1、在下炉体上，安装硅钢片；3.2、检查各处间隙及绝缘并紧固之；3.3、安装线圈并紧固之；3.4、检查怕有各处绝缘4、 对接、接线及检查4.1、对接上下炉体是工作非常重要，是所有工作的最终目的；4.2、将炉体转 90 度，将下炉体吊起，缓慢与炉体对接；4.3、对接前，上、下炉体接合处，均匀涂上约 3MM 的胶层，并在炉体上装导向销，用于定位；4.4、缓慢对接；防止任何震动与碰撞；4.5、先紧固两侧螺栓，再紧固下底螺栓，最后是上面螺栓；4.6、上、下炉体对接并紧固后，开始用炉体料密封四周各处平台；4.7、封闭时，必须专门工具紧实之；4.8、紧实的顺序是先两侧，再底部，最后是上部；4.9、对接完成后，开始接线工作，并检查电炉各报警功能是否完备；4.10、空炉试车运行，观察各动作是否正常。
5、各项工作完成后，即可进入烘炉流程五、FOMET RM1500/150 电炉烧结流程与保养规程一） 、烘干烧结流程(一 )、新电炉的烘干规范（第一次起温）1、炉膛的烘干(空炉烘干)；1.1、 制作用于固定加热管的固定架并将两根各 3KW，尺寸适当的“U ”型加热管固定于炉膛几何体的两圆心位置处，分别接好 220V 电源及闸刀开关；1.2、 用耐火棉包裹加热管外露部分及其固定架和盖板；1.3、 第一天的 24H，开一根加热管；第二天的 24H，继续开先前的那一根加热管；第三天，先打开电炉风机，开始通风，以保护线圈的绝缘；第三天的 24H，打开第二根加热管，保持两根管同时加热；第四天的 24H，继续保持两根管加热，烘干炉膛，可适当延长 24H，至第 5天炉膛底部与钢板感应环紧固处的烘干，需要另外进行2、二次感应环空腔的烘干(空干&装料烘干)；2.1、 经过四天～五天，96H～120H 的炉膛烘干之后，即可转入二次感应环空腔的烘干；2.2、 将软线联接的热电偶插入二次感应环钢模的底部，约 90CM 深，并与电柜上的高温计相联；拆除炉膛烘干设施，只留保温棉覆盖钢板环的孔洞及炉膛孔；2.3、 烘干的规范是每小时升温 100 度，从 100 度到 1000 度共升温、烘干 10H；2.4、 从第 900 度开始，加入适量木炭，开始烘炉膛底部与钢板感应环紧固处，共2 小时，止 1000 度保温 1 小时后结束；2.5、 为了正确升温，先将“主电源开关”打到“ON” ，再将“工作模式”开关打到“START”位置，这时“ FURNACE ON ”和“STARTING ON”开关的指示灯亮，开始烘干作业；2.6、 在“STARTING PYROMETER”高上设定 100 度，等实际温度于一小时后达到时，再设定为 200 度，依次类推，直到 1000 度止；2.7、 在实际升温过程中，当温度于一小时内不能达到设定温度时，可按“POWER POSITION”档位开关的“1”档或“2 档”(最大不允许超过 2 档)；2.8、 当实际温度达到 1000 度的设定值时，这时将高温计下的“工作模式”鍵由“START ”位置打到“SIN”位置，同时按一次“FURNACE ON”开关，以关闭加热电源；2.9、 倒入电解铜水前，需注意钢环温度在 1000 度，通明透红；从钢环中抽出感温线，装入感器套中；2.10、 将准备好的 600KG，1250 度的纯电解铜水，快速移至炉旁，并快速准确的注入感应环空腔(注意统一从一端注，不得两端注入，以免对冲)；铜水深度以覆盖住炉底平台 50MM 为宜（感温器探入其中） ；电解铜水的覆盖非常重要，以免夹渣，铜水的夹渣，会对感应环的效率，形成不可挽回的损失；2.11、 当环腔注満铜水并形成闭环后，即刻按下“FURNACE ON”开关一次，接通各加热电源，先保持在最低档位；迅速覆盖铜水；2.12、 此时，仍将“工作模式”开关锁定在“SIN”位置，并利用热电偶监测温度，确保 1200-1250 度；并将“POWER POSITION”定在“1 档” ，如果“1 档”不能保温时，可将“1 档”改为“2 档”(但不超过之)；选择最大功率的档位，只要电炉不震荡，只要电流表的电流不超过变压器最大电流即可；2.13、 在炉内铜水未完全转换为 Zhpb59-1 前，线电流表会不平衡的；2.14、 炉中的电解铜水上覆盖 50MM，块度 30*30*30 的木炭一层，防止氧化、降温；2.15、 1250 度下，至少保温的时间为 14H；在这个保温阶段，炉体不能断电，因此，务必“人工模式”操作，调整档位，绝对的禁止“自动化”作业；2.16、 电解铜水的制备，需提前两小时完成；热电偶需加耐热防护套方能使用；2.17、 14 小时保温结束后，可开始调整成份，加料速度为每小时 100KG；调整时间为 10 小时；2.18、 经过上述过程后，可以将工作模式打到“Work”，正常作业。
3、炉膛的烘干（装料）3.1、总体的总容量经销 1500KG，第一次注入和电解铜水约 600KG，故还需投料900KG，并配好成份、调整清粒度；3.2、加入黄铜时，可先加入块度较小，重量较重的料；每小时加入约 100-120KG，10 个小时加满；3.3、当炉子加満料之后，将“工作模式”开关由“SIN”转到“WORK”位置，并将“POWER POSITION”设在“1 档”保温 24 小时，每小时测定一次温度；3.4、当想利用电炉本身的热电偶测温时，先将“工作模式”开关转到“SIN” ，将热电偶伸入炉内液面，这时可直温度；当不测温度时，再将其由“SIN”转回“WORK”位置，此时注意， “POWER POSITION”会自动跳到“2 档” ，需要人工将其转到“1 档”或其它档位；3.5、所有烘干过程，需设计专门的表单，记录电流、电压、功率、温度的变化，原则上，每小时记录一次；3.6、从调整成份的加料到保温度共 34H（10H 调成份＋24H 保温）后，电炉即可正常工作整个过程历时约：154H～178H ；。