650全液压四辊可逆轧机技术协议1 设备主要工艺参数1.1 原料：经酸洗后的热轧卷板、热轧中宽带钢 材质：优质碳素钢、低合金钢 厚度：δ≤4.5 mm 最大强度极限：бb=610 N/mm2 最大屈服极限：бs=360 N/ mm2 宽度：≤650 mm 卷径：Φ508/Φ900～Φ1650 mm 最大卷重：8 T1.2 成品成品厚度：≥ 0.2 mm带钢宽度：≤ 520 mm卷径：Φ508/Φ900～Φ1650 mm最大卷重：8T成品厚度公差：0.01～0.02 mm〔去掉头尾各8米〕1.3 主要技术参数：最大轧制力：5000 KN最大轧制力矩：35 KN . M最大轧制速度：8 m/s穿带速度：0.3 m/s开卷最高速度：3.3 m/s卷取最高速度：8.2 m/s卷取张力：0～60 KN工作辊规格：Φ220/Φ190×650 mm支撑辊规格：Φ650/Φ680×600 mm开卷机卷筒直径：Φ480～Φ520 mm卷取机卷筒直径：Φ488～Φ508 mm轧制线标高：+1000 mm最大弯辊力：400 KN冷却液类型：乳化液工艺润滑系统流量：1000 L/min稀油润滑系统流量：250 L/min稀油润滑系统压力：0.4 Mpa稀油润滑系统介质：中负荷No20机组进料方向：液压系统压力：压下、弯辊液压系统：3～25Mpa 一般液压系统：0～10Mpa设备总重量：约140 T传动方式：工作辊传动年产量：传动电机： 主机电机 Z560-2A 440V 600KW n=600～1400rpm 1台 卷取电机 Z4-355-11 440V 180KW n=500～1500rpm 2台 开卷电机 Z4-250-41 440V 75 KW n=500～1500rpm 1台2 设备组成2.1 机械设备2.1.1 开卷机 1台 悬臂机构，由传动装置和卷筒组成，传动装置为二级减速箱，卷筒为 四棱锥结构，主要参数为： 卷筒工作直径：Φ500 mm 卷筒涨缩范围：Φ452～Φ544 mm 开卷速度：≤3.3 m/s 开卷张力：4～30 KN 对中移动范围：±50 mm 对中横移缸：缸径Φ125 mm， 活塞杆直径:Φ70mm 2.1.2 五辊直头机 1台 具有夹送、矫直、对中、转向工能，主要参数为： 出口转向辊：Φ170×620 mm 对中装置立辊：Φ120×120 mm 矫直辊：Φ120×650 mm 夹送辊：Φ170×650 mm 2.1.3 机前、机后卷取机 各1台 本机为四棱锥结构，由传动装置和卷筒装配组成，并设有压辊和推板 装置。
〔齿轮为硬齿面〕 主要参数如下： 带卷内径：Φ508 mm 带卷外径：≤～Φ1650 mm 带卷宽度：350～650mm 带材厚度：≤4 mm 卷取速度： 8.2 m/s〔快〕 4.5 m/s〔慢〕 卷取张力：0～60 KN 卷取直径：Φ508/Φ488 mm 压辊装置： 压辊最大压力： 10300 N 压辊行程： 370 mm 液压缸活塞： Φ63 mm 张缩油缸： 8 Mpa 压辊油缸： 5 Mpa 推板油缸： 5 Mpa 推板最大推力： 38200 N 推板行程： 650 mm 液压缸活塞杆直径：Φ100 mm 减速机： 总i =4.382〔快〕 总i =7.953〔慢〕 2.1.4 钢卷运输车 3台 运输车由车体、升降箱体、鞍座、升降缸、横移缸等组成 技术规格: 升降缸最大承载重量： 10000 kg 最大行程： 450 mm 活塞直径： 160 mm 活塞杆直径： 110 mm 横移缸最大推力： 61000 N 最大拉力： 29000 N 横移行程： 2000 mm 活塞直径： 125 mm 活塞杆直径： 90 mm 工作压力： 5 MPa 2.1.5 机前、机后辅助装置 各1套 该装置具有导位、去油、张力、导向、测厚功能。
主要参数如下：导轮： Φ120 mm 张力辊：Φ200×650 mm 导向辊：Φ300×650 mm 去油上辊：Φ140×650 mm 去油下辊：Φ160×650 mm 压紧力： 500 kg 油缸行程： 65 mm 工作压力： 2 Mpa 2.1.6 四辊可逆轧机 该机由机架、工作辊系、支承辊系、压下装置、平衡弯辊缸、支承辊顶起油缸、换辊装置、吸油烟罩、工艺润滑配管组成，主要参数如下： 最大轧制压力：5000 KN 最大弯辊力：400 KN 最大轧制速度：8 m/s 工作辊规格：Φ220/Φ210×650 mm 支撑辊规格：Φ650/Φ630×600 mm 机架截面积：400×455 = 182000 mm2 压下系统压力：25 Mpa 主减速机：〔硬齿面减速机〕× 2.2 电控系统 电气控制局部包括：采用SIEMENS公司S7-300系列可编程PLC控制器并配 置高速数据通讯传输连接的集中监控、分散控制自动化系统完成轧机的逻辑控制、辅助泵站的控制、轧机的通用一般控制和专用 功能控制、工作辊 弯辊及平衡控制等，传动装置采用ANSALDO公司 生产的SPDM系列直流 调速器，完成直流电机调速控制；监控及操作系统采用主要触摸屏进行操作、监控及工艺参数设定，触摸屏采用富士公司UG420产品；操作台箱主要便于人机操作，完成轧机运行操作 压厚及显示、报警等功能；压下自动化控制采用工业控制机，完成全液压厚度自动控制。
2.3 液压系统2.3.1 弯辊液压系统：本系统由泵源及阀台组成，采用油箱上置设计，选用两台恒压变量柱塞 泵〔PCY型〕，一用一备，泵吸油口安装避震喉，泵压油口安装高压软管，配有蓄能器、冷却器、压油滤油器、回油滤油器 性能及参数如下： 系统流量： 24L/min 工作压力： 20Mpa 油箱有效容积： 800 L 电机功率： 15KW 阀为北京华德产品，滤油口及附件由北京黎明橡胶厂产品2.3.2中压液压系统：该系统用于开卷机、机前机后卷取机、上卸卷小车、主轧机及辅助设备的 油缸控制，由泵源及开卷机阀台、机前卷取机阀台、机后卷取机阀台、主 机阀台组成，采用油箱旁置设计，采用两台中日合资生产的岛津齿轮泵， 一用一备，泵吸油口安装避震喉，泵压油口安装高压软管，配有蓄能器、 冷却器、回油滤油器，选用台湾阀，滤油器及附件均采用北京黎明橡胶厂产品性能及参数如下： 系统流量： 75 L/min 工作压力： 14 Mpa 油箱有效容积： 1200 L 电机功率： 22 KW 电机转速： 1470 rpm 过滤精度： 10μm2.3.3 AGC控制系统：〔北京钢铁研究总院〕 该系统通过接收和采集有关信息对带钢厚度和压力进行闭环控制。
2．3．3.1 AGC液压系统 本系统采用油箱旁置设计，不锈钢箱体，两台国产恒压变量泵〔PCY≧ 型〕，一用一备，泵吸油口安装避震喉，泵压油口安装高压软管，配有蓄能器、循环冷却油泵、压油滤油器、回油滤油器，滤油网由北京黎明橡胶厂生产，伺服阀为303所或609所生产性能及参数如下： 系统流量： 36L/min 工作压力： 20Mpa 油箱有效容积： 1000 L 电机功率： 22 KW 电机转速 : 1470 rpm 过滤精度： 5 μm2.3.3.2 高压缸2.4 油气润滑系统: 型号:QDB-6.0 该系统用于轧机工作辊、支承辊轴承的润滑 设备由不锈钢箱体、递进式给油器、内嵌式油气分配器、过滤器、快换 接头、电控柜、油气量检测装置组成 2.5 稀油润滑系统该系统由油箱、泵组、冷却装置、过滤器、检测元器件、站内配管、端子 箱控制系统(PLC)等 2.5.2 主要参数 ：系统流量：250L/min润滑油： CLP320、DIN51517、ISOVG680/40℃、颗粒度≤80um泵用电机：7.5kW； 1450r/min； 2台 本系统为650mm可逆冷轧机冷却液工艺润滑净化系统。
本系统共分粗、 精两级过滤，粗过滤为水箱沉淀式；精过滤为反冲洗过滤机冷却液工艺润滑净化系统的流程是：含有铁屑的冷却液从轧机上下来，通过地沟管排 至粗过滤机箱体内，经过粗过滤沉淀过滤后通过污液提升泵抽吸进入精过滤机箱体，进行二级过滤，过滤后的洁净冷却液经板式热交换器到达温度要求后，再经供液管路输送到轧机上供其使用，别离出来的铁屑被聚集在集屑箱内，定期去除冷却液类型： 乳化液过滤精度： 50um系统流量： 1000L/min过滤面积: 6m2系统容量: 60m3电机安装功率: 约90Kw 含有铁屑的冷却液污液从轧机上下来,通过地沟管排至粗过滤水箱内， 粗过滤水箱分为污液腔和净液腔两腔，中间用隔板隔开，污液在污液腔沉 淀后，通过隔板溢流至半净液腔，半净液经过污液提升泵抽吸进入轧机精 过滤机箱体，进行二级过滤冷却液在精过滤机的过滤过程是这样的：通过泵将乳化液从精过滤机箱体抽出，通过微电脑高效过滤器，冷却液中颗粒大于50um的切屑被滤芯截留，如过滤器压差大于设定值，过滤器自动冲洗滤芯〔不影响系统工作〕，过滤后的冷却液经板式换热器换热后到达温度要求，在经供液管路输送到轧机上供其使用。
本系统共分六大局部：过滤水箱、微电脑高效过滤器、管路系统、电气 控制局部、除油装置、温度控制系统 水箱底座采用工字钢，骨架采用槽钢，箱体内外表采用普通钢板，使其整体结构合理，巩固且无变形内部用隔板分为污液腔和半净液腔，在污液腔设置动态磁力过滤装置，使流入污液腔的污液在污液腔内便于沉淀 动态磁力过滤装置用于去除油液中的钢铁末屑，不受过滤精度的限制 它由一个带驱动装置的磁性滚筒〔即磁鼓〕组成，油液流经磁鼓时，其中的磁性微粒即被磁鼓所吸附，磁鼓旋转到一定位置时，附在上。