地埋管道防腐施工方案一、施工前的准备（一）机具准备计划（二）材料准备1、主材准备：环氧煤沥青防腐涂料、玻璃丝布2、辅材准备：板刷，滚刷，破布，钢丝轮，砂纸3、进入现场的材料必须符合设计及规范要求，且有生产厂家提供的材料合格证及测试报告单，检测设备已经过检验鉴定性能良好并报验监理部门审核通过4、措施用料准备序号名称规格型号单位数量备注1 垫木（道木）每根 3m 根20 2 塑料布300 3 施工棚座1 （三）人员准备施工人员进场前必须经过安全培训，合格后方可上岗 对上岗人员进行防腐施工安全、技术交底，并做好记录序号名称规格型号单位数量备注1 13m 3空气压缩机台1 2 砂轮机2 k 台4 3 叉车6t 台1 4 缠绕机台1 5 电源箱台1 6 涂层测厚仪台1 7 温湿度仪台1 8 电火花检测仪台1 二、施工方法埋地碳钢管道防腐程序：（一）埋地含油污水 (OD)、初期雨水（ FRD ） 、重污油（ HWO）套管、轻污油（ LWO ）管道除锈达 Sa2.5 级后，设特加强级环氧煤沥青外防腐, 防腐层总厚度 0.8mm.施工前准备表面喷砂除锈底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆玻璃布面漆面漆检查验收（二）埋地循环冷却给水 （CWS ） 、循环冷却回水 （CWR ） 、消防水 (FW)、生产生活给水 （PW ）管道除锈达 Sa2.5 级后，设加强级环氧煤沥青外防腐，防腐层总厚度0.6mm . 施工前准备表面喷砂除锈底漆面漆玻璃布面漆玻璃布面漆面漆检查验收。
三）重污油（ HWO）管道除锈达 Sa2.5 级后刷无机富锌底漆2 道，干膜厚度 80m ，然后包 40mm 后岩棉铁丝捆绑施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道底漆第二道40mm岩棉铁丝捆扎检查验收四）明露非镀锌管道及钢构件经除锈达Sa2.5 级后，刷无机富锌底漆1 道，最小干膜厚度 50m ，环氧云铁中间漆1 道，最小干膜厚度150m （若 1 道达不到该厚度，应再刷1道） ，再刷丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2 道，每道最小干膜厚度40m ，最终总干膜厚度不小于 280m 施工前准备表面喷砂除锈底漆第一道底漆第二道中间漆2道 4面漆两道检查验收在防腐现场，对碳钢管道进行表面处理和防腐处理；在管道到装置现场进行安装、探伤、试压合格后，再对焊接部位和防腐层破损部位进行防腐处理，经电火花检测合格后方可进入下道工序五）表面处理1、喷砂除锈各种喷砂设施、材料准备就绪后，启动空气压缩机用干燥洁净白布，测试喷嘴及压缩机气流，确认无油污、无水分后开始喷砂除锈1）喷砂操作工艺：（喷砂操作示意图）在开车前先装满下室的砂， 然后开压缩机， 打开阀站（5） 利用压缩空气顶住活门 （2） ，这时即可打开阀门（ 4）和旋塞（ 3） ，开始喷砂操作。
同时装上室的砂待下室的砂即将用完进行加砂，打开阀门（6） ，利用压缩空气顶住活门（1） 同时上室内压力迅速增加到上下室外压力相等时，上室的砂因自重压开活门（2）进入下室（这时整个喷砂罐压力相同，故上下室相当一个整体） 直至砂粒全部进入下室时， 关闭阀门（6） ，打开阀门（7） ，故出上室的压缩空气，这时活门（2）自动关闭（由于下室的压力又大于上室，所以活门（2）又被顶住）又可进行上室外的加砂工作如此往复，直至管道表面达到要求（见喷砂操作示意图）喷砂操作时，空气压力控制在 5-6kg/cm2； 砂粒直径为 1.5mm ， 其喷射角度为 45-60；喷嘴至加工面的最佳距离为120-200mm 实际操作时，应视工作压力与所处理表面的锈蚀程度，适当控制距离但一般不小于80mm ，其喷射角不小于30焊缝转角、氧化皮的部位作重点喷射2）用河砂以 6-8kg/cm 的压缩空气压力喷金属表面，使金属面达到除锈标准Sa2.5级3）粗糙度的要求必须达到RZ40-75mm 的要求，检测可用粗糙度测定仪检测，用粗糙度测定仪对表面处理的基本表面检测时每10 选定 8 处，每处选定 5 个点内任何一点的最小读数不小于40um ，最大读数不大于75um为合格。
因露天作业，当天喷砂的管道当天必须涂完第一道底漆六）施工地点地管防腐在防腐场地进行，管道安装试压合格后在现场进行补口作业1 2 3 4 5 6 7 至喷砂嘴（七）除锈要求1、管材处理表面的检验按GB/T8923.1-2011涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定执行，达到 GB/T8923.1-2011 中规定的 Sa2.5 级 （管材表面应呈现均匀的灰白色，无灰尘、油污，氧化皮，锈迹，其表面粗糙度达到60um以上任何残留的痕迹应仅是点状或轻微状的条纹色斑）或按业主相关文件的规定管道现场组对安装完成并经探伤、试压合格后，对所有焊接部位、破损返修部位碳钢管道的表面，采用机械砂轮机打磨除锈达到 St3 级（钢材表面应无可见油脂和污垢，并且无附着不牢的铁锈、氧化皮或油漆涂层等，底材显露部分的表面有金属光泽2、管材表面除锈后应及时自检，施工班组自检合格后，报项目质检员检查合格后，由项目部质检员报总包单位检查， 经总包单位检查合格后， 由总包单位再报监理单位检查验收，并做好标识，经检查确认合格后，方可进行下道工序3、除锈后应用干净的抹布、刷子或用清洁的干燥压缩空气吹扫等方法，除掉钢材表面上的灰土、碎屑和其它残留物。
防止钢管表面受潮、生锈及二次污染4、除锈应考虑施工场地环境等因素如大风（6 级以上） 、雨、雾、雪或相对湿度大于85%的室外条件下，不可施工八）防腐处理防腐层施工应表面温度在高于露点温度3以上进行1、防腐材料应有产品合格证及测试报告，应包装完好，注明产品型号，批号，制造厂商，生产日期等2、涂底漆施工（1） 钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔宜控制在4h 之内，钢管表面必须干燥、无尘2） 底漆应按厂家的使用说明配比，在容器中搅拌均匀，当底漆较稠，应加入与底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工3） 底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷4）待底漆表面干后才可以缠绕胶粘带5）期间防止胶带表面污染九）玻璃丝布缠绕1、玻璃丝布应选用经纬度为10*10 根/ 平方厘米，厚度为0.1-0.2mm，中碱（含碱量不超12% ） 、无捻、平纹、两边封边带芯轴的玻璃布卷，玻璃布宽度适宜为200-500mm ，压边宽度为 20-25mm ，布头搭接长度为100-150mm 2、贴衬玻璃布前，首先要把玻璃纤维布剪边，玻璃布安装弧度要平滑自然，无皱折、裂缝，搭接严密3、玻璃布包裹层应该离开管端120-150mm ，斜面缠夹角为25度。
4、玻璃布施工应从管道一端开始向另一端缠绕，缠绕时要有人在后面毛刷均匀涂刷，接缝严密，无空鼓，拉皱毛刺等现象出现5、玻璃丝布各层搭接接头应相互错开，玻璃丝布的环氧煤沥青浸透率应达到95% 以上，不得出现大于 50mm*50mm的空白，管端或施工中断处应留出长120-150mm 的阶梯搭茬，阶梯宽度应为 50mm 6、待上层衬布验收合格后，才能进行下一道工序，直至达到技术要求的施工标准7、在已贴衬好玻璃布的部位，固化后均匀涂刷环氧煤沥青面漆，涂装要均匀一致，无流挂现象，待上层固化24 小时后，才能进行下道工序施工8、环氧煤沥青涂装完毕后，应检查其质量，如有缺陷应及时清除特别是在环氧煤沥青图层未硬化时，因为此时消除气泡的工作量小，对施工速度和质量影响不大9、涂覆好的防腐层，应静置自然固化，如需要加温固化时，防腐层加热温度不应超过80度，并应缓慢平稳升温，避免稀释剂急剧挥发产生针孔10、对防腐层外观、厚度、漏点和粘接力检验应在防腐层实干后固化前进行，粘接力检验可在实干固化后进行，每道施工工序完毕后随即用湿膜测厚仪进行涂层厚度测量，对照相应干膜厚度测定防腐层湿膜厚度11、如在已硬化后发现气泡，消除气泡的方法是：用小刀沿气泡边沿将气泡割开，将起壳部分除去，并将四周及底层用木锉或砂纸打毛，然后进行修补。
12、环氧煤沥青玻璃布涂料养护时间为10 度以下养护 7-10 天，10-30 度养护 5-7 天，30度以上养护 3-5 天，未达到养护时间要求的管道不得提前使用十）防腐成品管道的堆放及搬运1、防腐合格管道的堆放层数以不损坏防腐层为原则，不同类型的成品应分别堆放，并在防腐管层间及底部垫上软质物，避免损伤防腐层2、对防腐合格管道进行装卸搬运时，应使用宽尼龙带或专用吊具，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层结构的操作方法3、管道做好标识后，运输时应该做好相应的防护措施十一）补伤1、修补时应修整损伤部位，清理干净，涂上底漆2、使用与管本体相同的防腐材料进行修补，采用缠绕法修补，缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘 50mm 以上，其防腐层结构与管本体相同，防腐性能不低于管本体十二）补口补口时，除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其它污物，补口处保持干燥，表面处理应达St3级 使用补口带进行缠绕补口，防腐层结构同管本体，补口层与原防腐层搭接宽度不小于100mm，焊缝处的防腐层总厚度不少于本体总厚度的85%，补口处的防腐性能不低于管本体三、防腐施工要求（一）防腐层检查1、外观检查： 100检查防腐层表面，防腐层表面应平整，搭接均匀、无气泡、皱折和破损。
因天气较热或阳光照射而产生的永久气泡，应铲除修理2、厚度检查：按照管道防腐层厚度无损测量法（磁性发）SY/T0066 进行测量每20根防腐管道随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四个点的防腐层厚度每个补扣、补伤随机抽查一个部位厚度按宁波市化工设计研究院设计的施工图纸及施工文件要求执行，加强级为0.6mm.特加强级防腐为 0.8mm ，厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格不合格的部位应进行修补3、漏点检测：用电火花检测仪进行检测，查漏时，探头的移动速度不大于0.3m/s,检漏电压为 3kv，应逐根进行检测，以不打火花为合格4、附着力检查：在涂膜上划十字型裂口，顺着裂口边缘剥，如果涂膜很容易从表面上剥离下来，即说明附着力不佳5、在防腐场地进行防腐层施工后按检测要求进行检测，由施工员、质检员、总包单位及监理单位人员共同检查，做好各项检查记录备查，并对合格的防腐管道进行正规的标识，不合格的要有不合格记录,合格不合格的要分开堆放6、在装置区对安装完成和防腐完成的埋地管道焊接部位再进行检测，并对所有管道进行电火花检测，检测合格后方可进行回填，并做好隐蔽记录和施工记录。
二）施工过程控制1、除锈后涂底漆前的最长间隔为4 小时，超过时需重新除锈后再涂底漆2、设专人配置油漆，并控制配制好的油漆使用期限不能超过8 小时，过期油漆严禁使用废油漆和油漆桶放于指定位置，按要求统一处理3、涂漆时，应对油漆不时搅拌，以防固体成份沉淀，影响油漆性能4、在装置现场进行除锈和涂漆时，要对附近的物体、本体和不需涂漆的部位做恰当的防护，防止成品污染5、做好各项检查记录共检时做好共检双方责任人签字确认工作三）防腐 HSE 管理1、施工人员须进行安全培训以及入厂教育后，方可上岗作业，进入现场必须劳保着装2、进行防腐施工时， 严禁与可能产生明火或电火花的作业工序如焊接、切割等一起作业3、施工人员在高处作业时必须系好安全带，且高挂低用4、用电设备接线必须确保“一机一保一闸”5、喷砂及机械打磨人员须配戴好防护面罩，防止砂粒铁锈伤眼6、施工用防腐材料应在专门的库房内贮存，并符合下列要求：（1）库房内应通风良好，保持干燥；（2）应配置消防器材；（3）必须设置“严禁烟火”警示牌；7、施工中，须配置专门电工及设备维修工对施工设备进行保养、检查，确保设备处于正常运转状态8、对于剩余防腐材料，应放于指定位置按环保要求统一处理。
9、进行吊装作业时，吊装区域设置警戒绳，在持证的起重人员指挥下进行作业10、现场施工时，须作好防雨、防潮、防滑措施四、质量保证措施1、严格按公司 ISO9001标准质量体系运行2、在项目经理领导下，建。