模块八 其他孔加工一、扩孔1、扩孔的概念 扩孔是用扩孔钻对工件 已有的孔进行扩大加 工二、锪孔1、锪孔的概念用锪削方法在孔口表面加工出一定形状的孔，称为 锪孔锪孔类型主要有：圆柱形沉孔、圆锥形沉孔以及锪 孔口的凸台面锪孔工具主要是锪钻或改制后的钻头 2、锪钻的结构及主要参数⑴．柱形锪钻柱形锪钻用于锪圆柱形沉孔，它的主切削刃是端面刀 刃，前角为螺旋槽的斜角，γ＝ω=15°，后角α=8°；副切削刃是外圆柱面上的刀刃，起修光孔壁的作用；锪钻的前端有导柱，导柱直径与已有的孔采用H7／f7 的间隙配合；其前端的导柱有装卸式和整体式两种，装卸式的端面 刀齿刃磨时较方便 锪钻可由标准麻花钻改制而成端面刀刃在锯片砂轮上磨出，导柱的两条螺旋槽的锋口要倒 钝，如图a所示；平底盲孔底端的加工可使用图b所示的平底锪钻 ⑵．锥形锪钻锥形锪钻用于锪锥形沉孔锥形锪钻的锥角(2φ)有60°、75°、90°和120°四种，其中以90°最为常见锥孔锪钻的齿数根据直径大小而定，直径在12mm～60mm之间，齿数为4～12个直径大，齿数应多些它的前角γ=0°，后角α=6°～8° ⑵．锥形锪钻图中可看到间隔一齿切有一槽，目的是为了改善刀尖处的容屑、排屑条件。
锥形锪钻也可由标准麻花钻改制而成由于齿数少 ，故应将后角α磨得小些，后刀面宽度为lmm～2mm，再磨出双重后角α=15这样可减少振动，其次，外缘处的前角也要磨得小些，两切削刃要对称 3、锪孔操作要领(1)避免刀具振动，保证锪钻具有一定的刚度，即当用麻花钻改制成锪钻时，要使刀杆尽量的短2)防止产生扎刀现象，适当减小锪钻的后角和外缘处的前角3)切削速度要低于钻孔时的速度(一般选用钻孔速度的1／3～1／2)精锪时甚至可利用停车后的钻轴惯性来进行4)锪钻钢件时，要对导柱和切削表面进行润滑 三、铰 孔 用铰刀从工件的孔壁上切除微量金属层，以得到精度较高的孔的方法，称为铰孔铰孔后可获得IT7～1T9级的孔，表面粗 糙度可达Ra3.2～O.8μm 1、铰刀的种类及结构特点按铰刀的使用方式不同，铰刀可分为机铰刀和手铰刀；按所铰孔的形状不同又可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀 ；按铰刀的容屑槽的形状不同，可分为直槽铰刀和螺旋槽 铰刀；按结构组成不同可分为整体式铰刀和可调式铰刀铰刀常用高速钢(手铰刀及 机铰刀)或高碳钢(手铰刀)制成 ⑴．标准圆柱铰刀标准圆柱铰刀为整体式结构，分为机铰刀和手铰刀两种其容屑槽为直槽。
由工作部分、颈部和柄部组成工作部分又分为切削部分和校准部分它的主要结构参数有： ①切削锥角2φ 铰刀具有较小的切削锥角对于机铰刀，铰削钢件及 其他韧性材料的通孔时，2φ=30°，铰削铸铁及其他脆性材 料的通孔时，2φ=6°～10°，铰盲孔时，2φ=90°对于手铰刀，2φ=1°～3°，目的是加长切削部分，提高定心作用，使铰削时较省力 ②前角γ 一般铰刀切削部分的前角γ=0°～3°，校准部分的前角为0°，使铰削近似于刮削，因此可得到较小的表面粗糙度值③后角α 铰刀的后角一般为6°～8° ④校准部分棱边宽度f 和倒锥 校准部分的刀刃上留有无后角的窄的棱边，在保证导向和修光作用的前提下，减少与孔壁的摩擦，棱边宽度f=O.1mm～O.3mm校准部分做成倒锥其中，机铰刀的后段倒锥量为O.04mm～0.08mm，但它的校准部分的前段为较短圆柱形手铰刀校准部分较长，且全长制成0.005～0.008的较小倒锥 ⑤齿数Z 铰刀的齿数多，平均负荷小，有利于提高铰孔精度，减轻磨损但齿过多， 会降低刀齿强度，不利于排屑，一般直径D<20mm的铰刀，取Z=6～8；D=20mm ～50mm时，取z=8～12。
一般铰刀齿数取偶数个，方便铰刀直径测量 手铰刀的齿距在圆周上是不均匀分布避免铰刀因工件硬点推移和每次旋转停歇方位相近，使孔壁产生重复轴向凹痕机铰刀不存在上述现象，故刀齿均匀分布 ⑥铰刀直径D用高速钢制成的标准铰刀分三种型号：l号、2号和3号为适 应具体孔径的需要，都留有0.005～O.02mm的研磨量备用高速铰孔和对硬材料铰孔时，可用镶有硬质合金刀片的机铰刀这时，铰出的孔要收缩一些，因铰削 过程中挤压现象较严重，所以在正式使用前应试铰 如发现孔径不符，应研磨铰刀 ⑵．可调节手铰刀刀体上开有六条斜底的直槽，刀片嵌在槽内，两端用调整螺母和压圈压紧调节两端螺母，推动刀片沿斜槽底部移动，铰刀直径得到调节这种铰刀主要用于单件小批量生产中，其孔径的加工范围为6.25mm ～44mm，对直径的调节范围为0.75～10mm刀片切削部分的前角γ为0°；后角α切=8°～10°，校准部分的后角a标 =6°～8°；倒锥棱边宽度f=0.25mm～O.4mm ⑶．锥铰刀锥铰刀主要有下列四种：① l：lO锥铰刀 用于铰削联轴节上与锥销的配合锥孔② 1：30锥铰刀 用于铰削套式刀具上锥孔③ 莫氏锥铰刀 用于铰削0～6号的莫氏锥孔，其锥度约为 l：20。
④ 1：50锥铰刀 用于铰削锥形定位销孔1：10锥铰刀和莫氏锥铰刀一般为两至三把一套，其中一把为精铰刀，其余为粗铰刀 粗铰刀的刀刃上开有呈螺旋形分布的分屑槽可将铰削前的孔钻成阶梯孔，即以锥孔的小端直径为阶梯孔的最小直径，同时应保留铰削余量阶梯的节数可由孔的长度及锥度大小决定 ⑷．螺旋槽手铰刀螺旋槽手铰刀的切削刃沿螺旋线分布，铰孔连续平稳，铰出的孔壁光滑适于有键槽孔的铰削，因直齿铰刀铰削，键槽侧边会勾住刀刃，使键槽侧面受破坏，易引起铰刀振动螺旋槽的方向一般为左旋，以免铰削时因铰刀正转而产生自动旋进的现象，且左旋槽易于排屑⑸．硬质合金机铰刀一般采用镶片式结构，适用于高速铰削和硬材料铰削 其刀片材料有YG类和YT类YG类适合铰削铸铁材料， YT类适宜铰削钢件 硬质合金机铰刀有直柄和锥柄两种 2、铰削用的选择铰削用量主要指铰削余量、切削速度和进给量⑴．铰削余量的选择余量太小，难以纠正上道工序残留下来的变形和刀痕，使铰刀产生严重的啃刮现象，铰刀易磨损 余量太大，负荷大，切削热增多，孔径易扩涨，孔表面的粗糙度值增大，且切削不平稳选择铰削余量时，应根据铰孔的精度、表面粗糙度、孔径大小、材料硬度和铰刀类型来决定。
精铰时的铰削余量一般为0.1mm～0.2mm下表列举了用普通高速钢铰刀铰孔时的余量参考值铰孔直径＜55～2021 ～3233 ～5051 ～70铰削余量0.1～0.20.2～0.30.30.50.8⑵．机铰时的切削速度和进给量铰削的切削速度和进给量太大时，会加快铰刀的磨损而选得太小，又影响生产效率同时如果进给量太小，刀齿会对工件材料产生推挤作用，使被辗压过的材料产生塑性变形和表面硬化，当下一刀齿再切削时，会撕下一大片切屑，使加工后的表面变得粗糙使用普通标准高速钢铰刀时：v对铸铁铰孔，切削速度≤10m／min，进给量=O.8mm／rv对钢件铰孔，切削速度≤8m／min，进给量=O.4mm／r3、铰削时的冷却润滑由于铰削时产生的切屑较细碎，易粘附在刀刃上或铰刀与孔壁之间，使已加工表面被拉毛，使孔径扩大，散热 困难，易使工件和铰刀变形、磨损如果在铰削时加入适 当的切削液，就可及时对切屑进行冲洗，对刀具、工件表 面进行冷却润滑，以减小变形，延长刀具使用寿命，提高 铰孔的质量铰孔时切削液的选择见表 加工材料冷却润滑液钢 ①10～20％乳化液； ②要求高时，用30％菜油加 70％肥皂水；③铰孔要求更高时，采用茶油、柴油、猪油等。
铸铁① 不用； ②煤油； ③低浓度乳化液 铝煤油铜乳化液4、铰孔操作要领(1) 装夹要可靠 将工件夹正、夹紧对薄壁零件，要防止夹紧力过大而将孔夹扁2) 手铰时，两手用力要平衡、均匀、稳定以免在孔的进口处出现喇叭孔或孔径扩大；进给时，不要猛力推压铰刀，而应一边旋转， 一边轻轻加压，否则，孔表面会很粗糙3) 铰刀只能顺转，否则切屑扎在孔壁和刀齿后刀面之间，既会将孔壁拉毛，又易使铰刀磨损，甚至崩刃4) 当手铰刀被卡住时，不要猛力扳转绞手，而应及时取出铰刀，清除切屑，检查铰刀后再继续缓慢进给5) 机铰退刀时，应先退出刀后再停车铰通孔时铰刀的标准部分不要全出头，以防孔的下端被刮坏6)机铰时要注意机床主轴、铰刀待铰孔三者间的同轴度是否符合要求，对高精度孔，必要时应采用浮动铰刀夹头装夹铰刀 课题作业利用边料按图进行钻孔、锪孔、铰孔练习 。