丰田生产方式丰田生产方式・・制造方法：彻底地实行制造方法：彻底地实行JITJIT和和自働化自働化・・通过通过TOTALTOTAL・・TPS TPS 推进成本降低推进成本降低使现场充满活力使现场充满活力TPSTPS：： Toyota Production SystemToyota Production System2007. 10HORIKIRIOZAWASUZUKITOYOTATOYOTA ENGINEERING CORPORATION ENGINEERING CORPORATION丰田丰田ENGINEERINGENGINEERING株式会社株式会社1 目录目录８・制造工序的评价 p101 丰田生产方式的特征丰田生产方式的特征（１）：通过产品的制造方法降低成本 p3（２）：从TPS到TOTAL-TPS的发展 p4（３）：TOTAL-TPS的具体开展 p8１・现场的活性化p9２・现场的可视化p30３・作业改善 p41４・物流改善 p66５・品质改善 p74６・新产品的生产准备 p88７・改善的推进方法 94（４）：企业的差异 p104（５）：在TPS的基础上向TMS进化 p1052 现状 ①③ ②利益成本・利益＝销售价 成本售价成本管理、销售费制造经费加工费、物流费材料、零部件费其它・・丰田生产方式的特征丰田生产方式的特征 〔１〕：：用适当的制造方法降低成本用适当的制造方法降低成本・・･仅在自己的公司可能实现①・制造方法的改善②・高价销售产品③・调配更便宜的零部件、付更少的工资TPS的基本困难3 TOTAL- TPSTOTAL- TPSProfitProfit利利润润、利益、利益现现在在 初期初期的的TPSTPS・・以降低工时为主的改善以降低工时为主的改善（1980年）（1950年）TPSTPS的发展的发展・・自上而下的自上而下的方式方式 ・・在所有部门在所有部门、、全部业务展开全部业务展开〔〔２２〕〕：：从从TPSTPS到到TOTAL-TPSTOTAL-TPS的发展的发展・・自主研究会自主研究会・・现场的活性化现场的活性化TPSTPS的基本的基本（（2 2个支柱个支柱））①・JITJIT（Just in Time）②・自働化自働化（Jidouka）・通过改善（Kaizen） 提高品质和生产效率4 ：ＴＰＳ：两个支柱・必要的产品 ・必要的时机 生产・仅仅必要的数量（１）（１）JITJIT （JUST IN TIME） １． １．工序的流动化工序的流动化 ２． ２．根据必要数量决定节拍时间根据必要数量决定节拍时间 ３． ３．后工序拉动后工序拉动•JIT的基本原则 JIT成为可能的大前提大前提 均衡化生产均衡化生产 KANBANKANBAN（看板）（看板） JIT得以实现的 管理改善之道管理改善之道5 ・：：JITJIT的实现的实现・按照必要数量决定节拍贯彻标准作业・看板方式·实现一个流･ ･提高生产效率提高生产效率 ・・降低库存降低库存・节拍时间节拍时间··作业顺序作业顺序··标准在制品存量标准在制品存量・工序的流动化・后工序拉动认识3条基本原则分分散散型型工工序序的的集集约约化化均均衡衡化化生生产产小小批批量量生生产产缩缩短短周周期期时时间间对对应应变变化化抑抑制制制制造造过过剩剩6 所谓库存＝（产量－用量）前工序前工序商店商店STORESTORE下一工序下一工序后工序后工序库存库存库存库存产品在生产的同时就产品在生产的同时就成为库存成为库存产品被使用了产品被使用了就不再是库存就不再是库存控制总量的工具如果没有的话库存库存库存就会产生无用的库存就会产生无用的库存7 零件A加工 №１成品零件B零件CPUSH（A）：（一般的生产方式）推动方式PUSHPUSHPUSHPUSH库存库存库存加工№２加工№３库存生产的流动方向生产的流动方向材料、零件做出来了就往后面送做出来了就往后面送推动方式推动方式后工序后工序库存库存堆积如山堆积如山库存库存8 零件A加工№1加工№3加工№2成品PULLPULLPULL零件B零件C材料、零件PULL(B) （JIT生产方式）后工序拉动PULL生产的流动看板看板看板看板运用规则后工序(客户）＝生产指令和搬运指令去前工序权利9 (2)(2)自働化自働化 （JIDOUKA）・・工序内造就质量工序内造就质量 异常的情况下要停止(设备)（生产）・・仅生产良品仅生产良品··不传递次品不传递次品··迅速对应异常迅速对应异常工序的可视化：TPS：两个支柱自动停止或者人操作停止・・定位置停止定位置停止・防差错装置・QA QA Network・安灯・・标准作业标准作业10 ・・自働化 （JIDOUKA）･･质量要在生产工序内制造出来工序１工序２工序３工序４检查工序５良品出货②・防止次品流出①・防止次品产生＊每个生产工序都保证质量良品良品良品良品良品11 (3)顾客满意度 CS活动：Customer Satisfaction・・CS提升活动：TOYOTA经销商顾客有了需求・新产品开发・确保质量・严守交期・设置CS生产线通过销售和服务活动创造顾客满意「怎样才能卖出去？」 「怎样做顾客才能满意？」 ・以顾客为对象的CS提升②・消除产品（汽车）的问题点③・将顾客投诉方在最优先的位置加以对应①・按照约定的日期，将约定的产品 交给客户④・针对不同的顾客提供相应的服务（工厂）12 ①①：：TOTAL-TPSTOTAL-TPS的特征的特征。
内容 从前的TPS TOTAL TOTAL・・TPSTPS１：改善活动・从前的TPS与T・TPS的比较工厂全体→公司所有部门＋提高现场的活性化２：改善成果人员、库存的削减３：改善团队TPS主管＋仅制造部门公司内所有部门都参与TOP DOWN５：推进方式发火、惩罚是原则，上级和员工相互不信任以上级针对成果进行评价表扬为原则导入技能认定制度６：教育现场教育不够充分４：管理方式自主研究方式、全员参加８：活动的推广对改善活动（劳动强化）不予合作通过改善感受到工作价值７：现场的对应仅限于制造相关部门推广到生产准备、设计等上流部门特定的现场、标杆工序13 ②：TOTAL・TPS的思想、实施・TOTALTOTAL－－TPSTPS（1）：基本计划（设计）（2）：品质保证活动（3）：生产准备・工序计划・设备计划・工序的品质保证计划①・现场5S管理人员従业員STＡFF従业員STＡFF従业員STUFF従业員STＡFF操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工操作工STＡFF管理人员STＡFF管理人员STＡFF（4）：制造准备・量试的实施（品质确认、对策）・作业效率的改善・标准作业书的制作（5）：生产活动、改善・TPS：作业改善・TPS：现场活性化・TPS：物流改善③・改善提案②・QC活动⑤・多能工化⑥・技能认定④・小改善・自働化自主研究会活动、生产部门会议需要「可视化」新产品的 投产业务在制造部门 ＋所有部门开展14 向TOTAL-TPS的发展・・生产活动生产改善活动生产准备活动SE活动：设计・工序改善现场活性化活动制造准备活动・物流改善・5S+QC活动+创意提案+技能认证+可视化原来的TPS・讨论量试・制作作业标准书・工序计划 ・ 设备设计业务范围的扩展质量改善･制造、生产准备等部门从设计阶段开始参与，以提高新产品完善程度的活动。
业务水平的提升成本降低(Simultaneous Engineering)自主研究会、生产会议15 ・〔３〕：TOTAL-TPSTOTAL-TPS的的具体具体开展开展・１：现场的活性化现场的活性化４：物流改善物流改善５：品品质质改善改善６：新新产产品品投产投产业业务务３：作业改善作业改善２：现场的可视化现场的可视化７：改善改善的推进方法的推进方法８：制造工序的评价制造工序的评价･每天的改善活动･营造有工作意义 的现场16 １：１：现场的活性化现场的活性化、、工作士气的提高工作士气的提高・・(1)(1)现场的现场的5S5S(2)(2)安全安全卫生卫生(3)(3)设备保全设备保全(4)(4)多能工化（多能工化（轮岗轮岗））(5)(5)掌握专业技能掌握专业技能制度制度(6)(6)改善改善提案制度提案制度(7)(7)管理管理监督监督者者的职责的职责・现场的管理・创造工作意义・个人能力的提高(8)(8)新新员工员工教育教育17 养成日常遵守和实行已经决定好的事情的习惯为了能够迅速取得必要的东西，明确标示放置场所整顿整理保留必要的东西扔掉不必要的东西SEIKETU 进行细致地点检，经常打扫，以保持没有污垢的状态习惯①・现场的5S＝4S＋1S+1S SEIRISEITONSEISOU清扫清洁SHITSUKE经常维持没有污垢的状态（（1 1）现场的）现场的6S6S・现场管理的基本18 ・(1) 削减工作中的浪费・降低成本、提高效率降低成本、提高效率(2) 确保现场安全・提升安全提升安全（（区划线、标识区划线、标识））(3) 降低库存・确保空间、质量（防止错品）(4) 提高设备可动率・减少设备停顿和故障减少设备停顿和故障(5) 现场的纪律、秩序・提升现场士气提升现场士气(6) 有助于营销・对外宣传工厂对外宣传工厂（（PRPR））・・5S5S：：制作检查表，每月进行检查和评价。
制作检查表，每月进行检查和评价③・5S5S的效果的效果19 ９：５Ｓ チエックシート （全体）20 看一看看一看5S5S做得很彻底的工厂做得很彻底的工厂•着眼点： １・5S的彻底程度 ２・没有无用物品、无标识物品 ３・整理整顿（区划和标识）的方法 ４・怎样下功夫能看起来更漂亮 ５・管理干部对待5S的态度 ６・工厂现场的可视化 汽车厂的现场实例汽车厂的现场实例21 看着很漂亮看着很漂亮在现场的主要区域在现场的主要区域现场的可视化信息角22 １－１－专用的台车专用的台车２－２－地面的标识地面的标识整理、整顿23 ・ ・零部件货架(工位器具)・24 指定工具的放置地点明确标示放置地点明确标示放置地点（（专用工具专用工具））25 ・・作业现场的整理整顿（排列整齐）作业现场的整理整顿（排列整齐）26 零部件放置场地零部件放置场地（（物流区域物流区域））前方前方後方後方27 零部件收货场地零部件收货场地28 （２）・安全卫生（安全高于一切） ・确保现场的安全、卫生 ①・现场的4S(整理、整顿、清洁、清扫） ②・危险预知活动（KY）･･教育、训练 ③・吓出冷汗/吓一跳体验报告的制度 ④・安全优秀现场的认证 ⑤・设置安全方面的“防差错”装置 ⑥・卫生管理（现场的环境、疾病）29 （３）・设备保全・切实实施设备保全，可动率：目标为100%1)1)自主保全自主保全 ・・・ 由制造部门实施①・清扫②・日常点检③・定期点检④・小维护、调整⑤・小停顿的恢复作业・第一阶段・第二阶段①・小改善②・定期换油③・定期更换④・小修理（更换部件）・把握设备的功能、性能。
・明白正常和异常・掌握保全的知识和技能2)专业保全专业保全 ・・・由保全专业部门实施・预防保全预防保全 ・・・ 有计划的实施・事后保全事后保全 ・・・ 缩短修理时间（KY训练、备齐备件）30 (4)多能工化・现场轮岗的实施目标：3工序/每人以上安装轮胎姓名№工序名称、作业内容安装发动机安装右后桥安装排气管会干一点儿根本不会基本能做可独立完成可以传授给别人１２３４评价堀切小泽田中原田狩野31 (5)专项技能认证制度・掌握技能的对象技能掌握级别教育内容 Ｃ Ｃ 级・一般操作工（入职2年以上） Ｂ Ｂ 級 Ａ Ａ 級 Ｓ Ｓ 级・EX级（小组领导）・GL级（小组领导）・CL级（很优秀，工匠水平）・现场时间(OJT）・集中培训（１周）・考试・推荐制度（由部长、科长）技能掌握的项目①・确保安全③・确保质量②・操作，一般技能⑤・汽车工程（一般知识）④・设备管理・Ｃ・Ｂ・Ａ・Ｓ 级 所获技能有水平差异・各级教育资料OJT：On-the Job Training)·认证证书・张贴在现场的宣传栏 （技能） （知识）32 专业技能资格获得者现场展示板33 获得专业技能资格者S S级级A A级级ＢＢ级级ＣＣ级级34 （６）（６）提案制度提案制度・操作工在提升生产效率、质量、安全，以及降低 成本方面就改善成果进行提案的制度。
・提案的评价内容 ①：效果A（有形）…减人、降成本、减少设备投资 ②：效果B（无形）…降低工时、减少空间、提高 安全、环境、质量等 ③：利用率…可否推广 ④：独创性 ⑤：思考能力 ⑥：努力程度・奖励金额：500日元~20万日元・年度表彰：分为表彰车间和表彰个人35 （７）・管理·监督人员的职责 ・基本职责・ １）：１）：对工作的管理对工作的管理 ①・确保生产（交期）、质量 ②・业务改善的活动 ③・和其他部门的协作 ２）：２）：对人（部下）的管理对人（部下）的管理 ①・培养部下 ②・推进多能工化 ③・安全卫生管理 ④・扶持QC小组的活动 ⑤・扶持提案活动 ⑥・沟通交流、士气指导能力人事协调能力岗位职责工作的知识改善能力职责作用36 ・管理监督者的基本日常活动 （例）・制造部门・・上班前后①・现场员工体操，班前会②・把握部下的出勤状况・上午的基本内容②・质量（首件）确认・问题工序的确认①・设备的日常点检③・确认操作工的动作④・中间休息（10分钟）・全员碰头会（5分钟）⑤・确认零部件、看板⑥・现场改善・下午的基本内容①・现场改善②・确认零部件、看板③・中间休息（10分钟） ・全员休息④・质量问题的对策（防止再发）GL・CL用⑤・加班的指令・下班后①・向上司汇报⑥・制作生产日报②・现场内巡视、确认37 （8）新员工教育・・新员工接收后的导入教育①・现场生产的日常体会（讲解现场的规章制度）②・现场的安全教育④・工装和工具（气动扳手、扭矩扳手等 ）的操作使用③・丰田生产方式的基本内容（尤其是，看板的机制、标准作业）（例）组装工序（2周）⑤・基础训练（在培训场地）⑥・确保质量⑦・提案、QC小组活动、人际关系等⑧・分配到具体工位…实习（5天）38 （８）-２Working life plan （Skill system）専門技能取得教育必須必須推薦推薦39 ・・可视化的工具②：节拍器①：生产管理板③：工序安灯④：质量管理板（质量角）⑤：库存管理⑥：看板７产量作业进度标准作业的遵守作业训练库存管理确保质量２：现场的可视化⑦：定位置停止线・对于制造现场的生产状况（进度快慢、异常工序等），无论是谁都能够立刻判断，并尽早采取对策。
40 ①生产管理板・显示制造工序的生产状况 ・记入生产实绩、异常状况（每小时填写1次）生产管理板例时间生产计划实绩差异±０８：１００９：００１０：００１１：００１２：００１４：００60, 10550, 16060, 220 60, 28060, 34060, 11050, 255 55, 210 62, 372 61, 333 -5, -5 0, -5 0, -5 -5, -10 +2, -8 +1, -7 备注・设备故障发生内径不良填写者 （例） １６：００50, 390节拍时间：1分钟累计50, 50 45, 45 － 60, 383 0, -7 1月19日 ー － －１５：００41 生产管理板（示例）42 ②・节拍器 （节拍显示板） ２１３４５黄赤１２ ０１０ ２青赤黄数字式灯光式节拍时间节拍时间作业延误显示灯作业延误显示灯（例）43 ③・工序内安灯可动可动率andon１ ２ ３ ４ ５ ６换产故障点检清扫质量确认工序名：（生产线可动率状况）质量管理板（工序名称： ）④・质量管理板次品展示计划停止：蓝灯 ・・工序正常：红灯 ・・工序停止：黄灯 ・・呼叫监督者（班组长）次品推移表（工序内）次品推移表（后工序）质量确认（管理图）对策书防止再发不良记录单呼叫工序№停止停止计划数量实际数量 90 90% 100（例）44 ・Assembly Line工序内安灯 （ＡＮＤＯＮ）45 ・设备安灯 （例）机械加工工序46 ⑤：库存管理・最小~最大的存量管理・防止缺料、库存过多〔最小~最大的存量标签〕・零件箱数超过2箱时：用箱数表示地点背书编号产品编号品名最小最大5月５０３００ 月 月 月 月 月〔专用箱的标示〕・螺钉、螺母、小型零件的容器最小存量最大存量47 ⑥：KANBAN・看板48 （例）・外协部件交货看板2T-D背书号容量接收编号货架号采购商（厂名）外协工厂（厂名）存放地点尾号品名49 ⑦・定位置停止线・作业始于定位置线、终于定位置线・作业未被完成时在定位置线停下工序№：２№：３№：４№：５作业区定位置停止线呼叫线刻度线「红色」「黄色」「白色」工序管理盘：安灯停止可动工序Ｎｏ呼叫停止１ ２ ３ ４ ５黄红组装线50 ・定位置线停止式的作业方式（遵守标准作业）作业开始作业未被完成时停下生产线呼叫线作业结束作业延迟定位置停止线51 ３：作业改善・(1)遵守标准作业(2)排除无用的作业(3)缩短转产时间(4)平准化生产・缩短生产工序的过程周期时间(5)按照节拍时间生产・提高效率・确保质量52 (1)标准作业的遵守和贯彻・管理·监督人员操作工・制定可以遵守的标准・肯定遵守确定的作业改定标准书・修订难以遵守的标准・讨论操作工的提案・通过现场观察进行改善・难以遵守・难以操作的作业要进行提案・ 切实培训・ 认真观察作业・ 积极的提案改善自己的作业的意识需要发现偏离标准的能力和将其改正的能力①②53 ②・现地·现物的确认 （扑灭偏离标准的作业）・设计、生产准备、技术人员・图纸・技术指导书现场技术员管理监督人员操作工・各类标准文件・各类标准文件、指令设计、生产准备、技术人员・用自己的双眼确认自己制作的图纸、技术指导书是否在现场得以正确实施。
现场技术员・用自己的双眼确认自己制定的或者确认的事项，是否在现场得以正确实施管理、监督人员・在按照确定的顺序操作・能够遵守作业要点・定期观察每一个工序，确认是否存在难以遵守、难以操作的作业54 ③：作业标准(1)・１：作业标准的目的(1)・生产现场需要制造方法的规则①・如果能够按照作业标准进行的话，无论谁都能生产出同样质量的产品 ②・遵守作业标准，就是保证质量，确保产量 、降低成本、提高安全性等55 ③：作业标准（2）・ 如果作业中发生异常（次品）的话，易于查找原因，制定对策 ①・作业标准得以遵守的话， ②・没有作业标准的地方就没有改善 （不能判断正常还是异常的地方，无法进行改善）(2)・改善的工具56 ④：标准作业的3要素 ①・节拍时间节拍时间 ・实际节拍时间＝ ②・作业顺序作业顺序 ・操作工生产产品时，所进行的物品搬运、往设备上的 装卸、质量确认等，所确认的人的作业的顺序 ③・标准在制品标准在制品 ・为了保证作业顺序能够循环往复的、工序内的最少量在制品包括安装在设备里正在加工的工件） 固定劳动时间（H/日）1天的必要数量× 可动率57 ⑤：制作作业标准・・制作易于遵守的、易于理解的作业标准 ・明确作业上的要点 ①・填入作业顺序、作业时间 ②・自己制作的作业标准，自己要亲自体验该作业。
③・让操作工做一做，并听取他们的意见58 ⑥・标准类文件 ①・分工序能力表分工序能力表 ・・・ 表示各工序的生产能力 ②・标准作业组合票标准作业组合票 ・･･ 明确标示各工序的手工作业、步行时间等，并显示能在 节拍时间以内完成的作业内容 ③・山山积表表 ・・・ 对比每一个操作工作业量的表 ④・标准作业指导（顺序）书标准作业指导（顺序）书 ・・・确定标准作业顺序的文件 ⑤・标准作业要领书标准作业要领书 ・・・明确 操作时「尤其需要注意的事项」 ⑥・标准作业票标准作业票 ・･･ 图示操作工作业范围的图表 ・制作：负责该现场的管理岗位（监督人员/班组长） ・批准：主管科长、技术员 ⑦⑦・ ・质检标准书质检标准书・・各工序的质检标准改改善善的的工工具具作作业业管管理理的的工工具具59 １・分工序能力表60 ２・标准作业组合票61 ３・山积表・作业中存在等待时要进行调整・・实施削减工序〕・活用山积表１２４５６７３ＡＢＤＥＦＧＣ０．６０．８０．７１．１０．６０．５０．８０．６工序操作工节拍时间Ｔａｋｔ Ｔｉｍｅ节拍时间Ｔａｋｔ Ｔｉｍｅ削减工序现状调整作业时间０．８作业时间62 ４・标准作业指导书（顺序书）63 ５・作业要领书64 ６-1・标准作业票65 １９批准标准作业票作业内容・取出零部件・安装Ｂ/Ｔ 制作人 制作日期工程Ｎｏ结束开始１５２３４××①・取出零部件③・零件组装Ｗ/Ｈ２②・零件组装Ｗ/Ｈ１⑤・Ｂ/Ｔ组装⑥・作业结束作业时间节拍时间（步行） 等待时间１５０１２５（１５）２５④取出零件25料架sec定位置停止线・６６-2-2・标准作业票（组装车间）料架ｺﾝﾍﾞｱｰ呼叫线66 ・・ ７・质检标准书67 （２）・降低/排除浪费①・现场作业的实际状态・等待・无意义的搬运（临时放置）・拿回工具、零件等・提前做好・零部件的堆放・次品返工・①・标准作业组合票②・山积表③・标准作业票・作业分析无附加价值的作业真实作业・零件组装・涂装・切削・冲压・焊接・步行去拿零件、工具・零件开捆、开箱・零件的调换・按下按钮・搬运作业ムダ作业・降低工时 ：通过改善提高“真实作业”的比率。
68 ②：7个浪费 ・浪费发生的种类①・生产过多生产过多・・・预测生产中，进行提前生产 ②・等待等待 ・・・工作时间富余，等候指令、等待材料、干涉等③・搬运搬运 ・・・停顿、迂回搬运、重新堆放④・加工自身的浪费加工自身的浪费 ・・・富产生附加价值的加工⑤・库存库存・・・增加空间占用、增搬运工具、日久变质（质量降低）⑥・动作动作 ・・・不产生附加价值的动作（步行、取物、放回）⑦・发生次品、返工发生次品、返工 ・・・原材料、工时、能源的损失浪费浪费＝＝活动活动ーー劳动劳动69 ③・浪费的发现、着眼点・・所有的浪费都集中在“等待的浪费”中・材料、零件的存量（库存）要最少量化①：遵守标准作业・・不做其它的事情③：明确标准在制品存量②：贯彻定位置停止的作业（明确作业区域）④：现场的４Ｓ流水线 ・发现浪费是作业改善的第一步70 ・增加外外换产作业换产作业、 、②・内内换产换产作作业业③・調整作調整作业业・不停止设备的运行就能够完成的作业 （ 准备模具、刀具、工装、后处理等 ）・不停止设备的运行就无法完成的作业 （ 更换模具、刀具等 ） ・精度确认、调整附带设备、问题处理等 停止设备进行的作业 ・ ・换产時間時間 ＝＝ 内内换产换产＋調整作＋調整作业业 ＝＝ 设备设备停止時間停止時間・ ・缩短换产时间缩短换产时间、 、进行小批量进行小批量生生产产①・外外换产换产作作业业（３）・缩短换产时间（小批量生产）71 ・换产 名称 ①个位数换产 ・换产时间在１０分以下、 ②一触式换产 ・换产时间在１分以下、 ③空开式换产 ・一台设备跨多个工序时，放掉1-2个量的空气（就是不投入工件，设备制作动作不加工），不停线的情况下实施逐次换产。
72 （４）（４）・・平平准准化生化生产产 （例）：总装工序种类ADBC合計月产量45601820日产量 生产比例50 %节拍时间1820 9120 920228 91 91 46 45620 〃20 〃10 〃100 %10 〃4分/台10 〃20 〃2分/台・1条线上生产4种产品②・将产品的种类将产品的种类・・量量平均化平均化 后进行生产后进行生产・批量生产ABCDACDABCABCD平准化生产B・１个月・1 周 ・1 天 ・１台生产・５台生产１５１０１５２０天１２３４５ 天１班（白班）２班（夜班）１个循环AAABCD A B A C A B A C A D A B A C A B A C ABADA C A B A C D A BBAAAACA AA AA A A B BB BA A AC CC C A A AD D D D D A AA B B B B B A A A A A・生产有种类区别的产品时生产有种类区别的产品时①・将每天的生产量确定下来将每天的生产量确定下来73 （５）・以节拍时间生产 月度工作日数１个月的必要产量１ １天的必要产量天的必要产量・决定1个零件、零件、或者或者１台１台需要几分需要几分、 、几秒几秒 来来生生产产的时间值的时间值、 、１ １天的工作时间天的工作时间 ×设备完好率１日的必要产量 ＝・节拍时间＝〔 〔１ １个流为个流为原則原則 〕 〕単位：分 秒 / 台①・节拍时间的计算74 ②・１个流与 Ｕ型生产线・材料完成品１工序１工序２工序３工序４工序５工序６工序①１１１１１１③②④⑤⑥⑦次品放置地 Ｕ Ｕ 字字 生产线生产线・开始与结束的工序在同一场所、・几个人（或１人）在多个工序上进行加工、（对应生产变动）・完成一个后再投入材料、（１个流、不增加在制品库存）检查作业標准在制品数安全確保检查作业节拍生产75 Ｕ字生产线・76 ４：物流改善４：物流改善・（１）・看板方式（２）・零部件收货・降低库存・争取做到JIT（３）・工厂内搬运77 １：‘看板’方式的机制・生产、搬运指示・前前工序工序后后工序工序〔订货〕〔领取〕・只按照交给后工序的数量进行生产、 生产指示看板加工工序（机械工厂） 领取看板前工序后工序组装生产线・「看板」的流动・・对必要的「物」・在必要的「時间」・只按照必要的「量」 进行订货、领取、 （生产信息） （订货、搬运指示）‘看板’是生产、運搬的指示信息、是库存管理的工具、78 ・・・KANBAN看板的回収、看板回收箱看板79 （２）：物流的方法・・零件零件接收接收（外购→接收）②・混载搬运・增加交货次数③・順序领取（順领取） ・结合生产順序领取①・多次交货・１车＝１公司 → １车＝多公司、搬运③・开工领取・依据生产开始的信息订货领取・工工厂厂内内的的運搬運搬・依据组装順序信息搬入①・顺次搬入（顺次）②・成套供給・以工序为单位整套搬入（成套供給、巡回运输）③・呼叫安灯・定時間搬入必要的物品（采用看板）③・定時、不定量搬入・达到最小库存后立刻連絡、搬入零件、80 ・零件接收・81 ・零件接收场地・82 ・成套供給 （例）・组装生产线零件准备場零件搬运（ＡＧＶ）83 ・・・搬运 （例）：工厂内84 ５：品质改善５：品质改善・（１）・在工序里制作品质・后工序是客户后工序是客户、、・・不向后工序传递不向后工序传递 不良品 不良品・・提高直行率提高直行率（４）・定位置停止作业（组装）（５）・形成QA合作网（７）・CS活动（顾客满意度）（６）・采购件的品质确保（无检查收货）（３）・防止发呆犯错误（２）・设备工序能力的确保85 ・不让次品流到下工序、 ・确保品质的全部責任在 制造产品的生产部署、 （每个工序都要确认品质、 只允许合格品流到后工序） 〔７〕：品 〔７〕：品质质改善改善（１）：品质在生产中造就 厂内制品・对供应商进行指導、监督品质 外购产品・免检制度 86 ・・不传递、不制造不传递、不制造不良品不良品・不传递、不制造不良品・不良品は 後工程に 流さない・安灯・只生产 良品・能发现异常 ・出现异常，用灯、声音来表示 ・用自动检查装置来判定 ・设备、机器自动停止 ・异常时由人来停线・因异常停线目的道具、手段做法・・定位置、停止作业定位置、停止作业②・自己、品质确认の实施①・标准作业的遵守 ③・实施互相确认品质活动④・难以完成的作业的改善・工序内的品质确保：四原则・检查部门的职责②・監查（工程、完成車）①・产品的监察 ③・防止重复发生的活动〔工序内不设检查员〕②・实施自我检查②・制造工序的鉴察业务・不传递不良品・设置品质检查工序・品质品质检查标准书检查标准书・・QAQA合作网合作网・・防止发呆犯错误防止发呆犯错误・自动检查装置・工工序序能力能力的确保的确保87 × ・全数检查 ・设备機械的整备、更新 △△ ・Cp≒１次品流出 ・抽检 ・重要品质全部検查 判定 工序能力指数 対应方法（２）・工序能力的确保・ＣＰ ＝T±３σｐ ・次品率：０・０００１％以下・非常稳定、良好・稳定状態、・次品率：０・０００１～０・０１％1.67＞＞Cp＞＞１．３３１．３３ Cp≧ ≧１．６７１．６７1.33≧ ≧Cp≧ ≧１．００１．００ Cp≦ ≦１．００１．００・次品率０．０１～０．３％ ・次品率：０・３％以上○◎◎88 （３）・防错装置（Ｐｏｋａｙｏｋｅ．Fool Proof) ・防止次品的流出・ ①：颜色标识、挂识别标签、 ②：在类似零件、材料的放置地点设置隔板、空间间隔、 ③：使用手感触进行识别成为可能、 ④：注意事項的标识（大、醒目） ①：发生误品的时候 无法与工装吻合、 ②：发生次品的时候机械停机、 ③：有作业错误、设备就不运转、 ④：发生作业遗漏时、下道工序的设备会停止、 ・防错装置启动时：機械、设备停止、报警灯闪烁、发出警告音例・动用人的５・凭借与机械配合识别的方法89 ・防错装置 ・（例）钻头折损 检查出来90 拧固工具：拧固确认・防错装置91 （４）・定位置停止作业（標准作业的遵守）作业开始作业未完成時停线呼叫线作业结束作业延迟（异常）定位置停止线作业92 （５）（５）・・QAQA合作网合作网（（形成形成品质品质合格合格的的工工序序）） ・不让不良品流入市场 ・区分发生防止发生防止和流出防止流出防止，明确品质保证方法 ・品质保证的对象项目（重点项目） ①・重要品质特性＊ ②・返工困难、工时耗费大的项目 ③・由于品质监察而发生不良现象的项目 ④・发生了市场投诉的项目 Ｓ：安装（安全）Ｓ１２：漏液雨：漏水 ・OR：Over Run・FH：车辆火灾、 ■××□××・外观不完善：机能不完善重要品质特性４３93 ①・制造工序的保证方法・保证度 制造工序的保证内容・设置防发呆犯错误装置・必须能在加工、总装工序过程中发现・自主＋互相检查:有确认全部产品品质的工序・自主检查 或 相互检查：仅在工序中实施・抽样进行品质确认、・实施条件管理（注）＊・无◎ ×（注）＊：条件管理 ： 作业顺序的连续化、仔细实施上游作业・防止发生94 ②・检查工序的保证方法 ・ 在制造过程中一旦流出了不良品的时候 能否在检查工序内发现呢？・保证度 检查工序的保证内容・用检查设备进行全部产品的确认・仅通过目视、手感、体感 等来检查・无检查工序（项目）◎ ×・利用检查工具、或「目视，手感」＋标记确认符号 （限于100%可以发现不良的情况）・防止流出不良的对策95 ③・品质の合格工序（判定） ・为满足下述基准、进行改善、 × △ ○ ◎ ○保証度检查工序 ◎ ○ △ ×制造工序検査工程◎○×◎○○◎△○△×○◎◎○◎○○○○△△×制造工序合格基准（５）・品质保証度一覧表判定 检 査 工 程 製 造 工 程检查項目重要度Ｎｏ×工序Ｎｏ作业名△ ×◎要領書○△○◎ ○×96 ＜保証＜保証水平提高水平提高改善＞改善＞ ・作 ・作业业方法方法 ・工具、 ・工具、设备设备 ・工序 ・工序的的流流动动 ・ ・检查检查方法方法 ・ ・检查检查工具工具 ・管理方法 ・管理方法 ＱＱA网络网络保証保証発生防止発生防止流出防止流出防止＋＋流出防止対策流出防止対策要要提高水平提高水平発発生生根根源源対対策策◎◎合格点合格点97 品品质质保証保証工具工具工序保証工序保証品品质质管理管理資料資料贯彻贯彻5S作作业业管理管理P・ ・D・ ・C・ ・A活活动动年間指標推移年間指標推移月間月間次品次品推移推移管理項目別推移管理項目別推移QA网络网络设备设备设备设备管理表管理表工装工装・工具日常点検票・工具日常点検票人人作作业业标标准書准書标标准作准作业业票票人材人材培养培养QC工序票工序票作作业业知識教育知識教育専門技能専門技能训练训练発発生生根根源源対策対策流出防止流出防止成果成果的可视的可视化 （掲示）化 （掲示）设备设备日常点検作日常点検作业业票票材不・加不材不・加不管理管理変化点管理変化点管理多技能工多技能工培养培养有计划有计划年休推進年休推進4M異常処置異常処置98 人人（Ｍａｎ）（Ｍａｎ）零件・材料零件・材料（ （Material） ）（Method）设备设备・ ・机械机械（Ｍａｃｈｉｎｅ）（Ｍａｃｈｉｎｅ）H0W日常的管理日常的管理作作业业标准标准标准标准作作业业学学习的场合习的场合训练训练场地场地自工序闭环自工序闭环合格合格品１００％品１００％日常保全日常保全方法方法99 （６）：采购产品的品质确保 ①:指导供应商 + 工序调查 ・凭借接收检查无法确保１００％良品 ②:采用无检查接收方式 ・对品质优良的供应商免检 ・优待免检的供应商、 ・不良率＜ １０ＰＰＭ100 (7) (7) ：顾客：顾客满意满意度度CS活动：Customer Satisfaction・・提高提高CSCS 的的活动：活动：丰田销售店迎合顾客需求的・新产品开发・品质保证通过销售、售后活动来创造顾客满意度“怎么才能旺销？” “怎么才能让顾客满意怎么才能让顾客满意？” ・针对顾客努力提高CS②・消灭产品（车辆）的不良问题③・最优先处理和对应顾客投诉①・在约定的日子里，交出约定的商品 ④・针对每一位顾客都实行相对应的服务 （工厂）・严守交货期 ・・设置设置CSCS线线101 ６：新製品确立業務・（１）・ＳＥ活动（設計関係）（２）・品质保証活动・全社一体の活全社一体の活动动（３）・生产准备（４）・制造准备（５）・新製品生产准备計業務画書102 （１）：（１）：SESE活动活动（调动设计部门的积极性）・新产品企划投产日程试制图筹备图正式图第一次量产试验第二次量产试验品质确认正式量产下线（量产）0-6-18-12着手生产生产筹备转向量产试验转向正式量产出货品质监察企划投产日程转向生产制造部门PPC活动检讨试制车生技部门先行试制试制车＋试验、评价量产试验：找出问题点、找到对策・加工、总装可行性・品质不合格 改善内容的提案・目前量产产品问题点的在生产现场进行实施・制造难易度的检讨・重审质量过剩・与竞争对手车型的比较（品管）品管部门VA・VE活动・减少成本的提案生管部门 ・SE： Simultaneous Engineering ・VE ：Value Engineering ・VA ：Value Analysis・供应商的提案（采购）采购部门（购入零部件）发表图纸・削减种类DR活动・PPC： Pre-Production Cheek ・DR ： Design Review ・SE：Simultaneous Engineering销售部门103 （２）：品（２）：品质质保証活保証活动动・試作図手配図正式図１次号試２次号試品確0-6-18-12生产着手生产手配号試移行号口移行出活品质監査确立日程生产移行先行試作試作車＋試験、評価図面発行号口①車両检查法②品品质质检查 標准標准③采购品检查法④ＱＡＱＡ网网络①初品測定、評価検査標准②供应商工序調査③新設工序の監査⑤初期市場調査品質確認（主管）品质保証部④确立特別检查⑥工序、製品監査原方案制定検討会作成依頼（承認检查法）（承認）検討会原方案制定計画書制定实施、问题対策工序調査实施实施監査实施計画書实施（３个月）实施計画書計画書实施原方案制定（正式発行）・实施推进与各相关部门的协作（説明、沟通）、104 （３）：生（３）：生产产准准备备活活动动・試作図手配図正式図１次号試２次号試品確0-6-18-12生产着手生产手配号試移行号口移行出荷品质監査立上り日程生产移行先行試作試作車＋試験、評価図面発行号口工作図検討会原案作成(正式発行)物流方法零件荷姿工序整備设备工事ﾚｲｱｳﾄ案検討会ﾄﾗｲ、不具合対策（完成）设备調達発注計画設置立会いﾄﾗｲ、不具合対策設備（主管）生产技術部门運搬計画ﾄﾗｲ、不具合対策調査検討かんばん納入ｻｲｸﾙ（決定）（発注）物流生产管理部门･制造部门との打合せ、検討を必ず实施する･与制造部门沟通、必须召开 研讨会（工場外運搬）105 （４）：（４）：制造准备活动制造准备活动・試作图手配图正式图１次号試２次号試品確0-6-18-12生产着手生产手配号試移行号口移行出货品质監査立上り日程生产移行先行試作試作車＋試験、評価出图号口作业工序工序方案制定作业標准书生产准备要員制定试验试验（決定）（決定）一般作业員布局研究号試的实施准备要員作业训练手配、作成车型確定（編成）物流方法平准化条件零件架、工装工具号試的实施、问题対策条件研究登录（工場内）确认項目（決定）（主管）制造部门・相关部门对制造部门进行支援106 ・・（事例）（５）：新产品 生产准备业务计划书107 7：改善的推进方法 ・公司Top要主动推进、 做到全员参与是大前提 ①・调查现场作业的实质内容 ②・排除各种浪费 ③・改善 → 标准化 ④・作业的再分配 ⑤・减少人员、库存 ・提高品质 ⑥・改善内容的横向推广（1）：基础108 〔２〕：改善的手法 ・２・目视 管理１・了解工序 整体 ５・进一步 改善３・以节拍时间 生产 ４・发现浪费 并排除・職場４Ｓ・标准作业・定位置停止作业・停线显示器・库存管理（最小ー最大） ・平准化生产・防止多余的制造过剩・全員参加・执着与努力・不间断地看現場109 ・改善的要点、切入点①・针对人进行的改善②・减少库存・减少等待时间 ：进行作业再分配・缩短步行距离・做到更容易拿取零部件・缩短手工作业时间（半自动）・消除监管设备的职位和人员③・针对设备进行的改善・缩短来回传送的时间・找出小停止的对策・缩短换产时间・库存量的管理・削减生产堆积（标准在制）・避免多次、混载搬运・导入看板方式・集中供货④・提高质量・彻底防止同一不良的再发生・提高直接下线率 （减少线外返工）・确立工序内质量保证机制排除浪费、波动，不强求・不怕停线 ・着眼点110 生产・定位置停止作业能够完成必要数 的生产・平准化生产・在庫低減・设备能力・换产時間・人員的削減・工序変更、多能工・人的能力・品质不良・作业量多・作业改善・停线多・加工時間長・设备改善・防止再次发生不能完成必要数 的生产〔加班、临时（紧急）出货的发生〕・物流改善、其他・作业改善 ②・改善的流程111 〔４〕：改善计划（例）（１）・大日程（１）・大日程计划计划１ＴＰＳ改善启动会改善工序的选定現状調査、找出問題点、再調査改善方案制定改善的实施、标准化报告会成果发表会向其他工序横向展开２３４５６７８９４５６７８９１０１１活动項目２００６年（自主研究活动）112 （２）・目標値（２）・目標値的的設定設定・通过現状調査决定項目与改善目標１・降低工时 ２・提高设备完好率 ・・ ％３・缩短换产时间 ・・ 分/ 回５・消减库存 ・・ 个数（日）５・削减过程周期时间 ・・ ％或减少的時間 ・每１人的产量 ・・台(个）/人・台（每个的工时 ・・分/台（個）４・降低生产批量 ・・ 日/ 批量８・降低后工序次品 ・・ 個/ 日７・降低工序内次品 ・・ ％（個/ 日）113 （３）：（３）：现场作业的内涵现场作业的内涵・作业的实际状态・空手等待・无意义搬运（临时放置）・工具、零件的更换・生产堆积・零件堆积・次品的修理・①・标准作业组合表②・山積表③・標准作业票・作业分析无付加価値的作业有效作业・安装零件・涂装・切削・冲压・焊接、・走过去取零件、工具・零件开包作业・零件更换・按下按键操作・搬运作业ムダ作业・降低工时 ：通过改善提高「有效作业」的比率浪费114 8 8：：制造工序的评价（制造工序的评价（工工序监察序监察））・・贯彻丰田生产方式的基础① 标准书・各种作业标准书的整备② 人・仓库、存放处③ 物・人的动作③ 设备・道具、设备③ 品质・整理、整顿、清洁、清扫③工作环境的4S・工序管理・制造工序、确认标杆工厂・各项目都分成 5个层次来评价・评价分数低的项目，则要制订计划进行改善。
・目标： 4分以上115 ・・評価表贯彻丰田生产方式，确认表工場标杆116 ・・工場标杆117 （（4 4））：：企业之间的差异企业之间的差异 ・ 找出工作环境中的问题，了解到底找出工作环境中的问题，了解到底 有多少能够真正做到改善的人才有多少能够真正做到改善的人才只有通过持续不断的改善活动的积累只有通过持续不断的改善活动的积累・ 改善改善永无止境永无止境（（改善从无尽头改善从无尽头））才能掌握成本改善，企业才会发展壮大才能掌握成本改善，企业才会发展壮大＊＊公司里人的成果公司里人的成果（Profit） ＝∑∑（（员工员工＋＋管理者）管理者）×（（职员的能力职员的能力) )××（（干劲儿、干劲儿、 进步的决心进步的决心））＊＊公司的财产公司的财产 ＝ ＝ 公司里人的效果公司里人的效果＋＋资产资产－－负债负债118 DesignEngineeringProductionTPSSalesConceptProductionConceptTDSTSSTotal TPS TMSProduction DesignSales,ServiceSales,Service and CRMand CRMMarketing Marketing DesingDesing新产品研讨ProductProduct Concept Concept设计技术力量生产方式概念生产方式的计划制造方式的改善销售方法的概念销售计划销售、售后、投诉处理（（5 5）：从）：从TPSTPS到到TMSTMS・・TMS的概念(TMS: Toyota Management System )Structure of TMSTMS的构造・TMS：Toyota Management System・TDS ：Toyota Development System・Total TPS：Toyota Production System ・TMSS ：Toyota Marketing & Sales System①・丰田公司整体经营体系就是丰田公司整体经营体系就是 TMSTMS ②・仅靠仅靠TPSTPS进行进行品质品质・・成本成本･ ･新产品开发销售等新产品开发销售等・的高效化，实行先进的公司经营模式，的高效化，实行先进的公司经营模式，其效果是有限的。
其效果是有限的③・在全公司范围内彻底地开展在全公司范围内彻底地开展商品商品 开发开发・・提高提高品质品质・・减少成本等活动减少成本等活动119 ・・〔２〕・对ＴＭＳ的支援(TMS: Toyota Management System )・从新新产品品開発・生開発・生产产准准备・現場・現場运运营・品・品质质进行一条行一条龙指指导 項目 TDS(Visualization) 丰田原則支援组织、公司・ＴＭＳ・ 活动内容（Support Organization）・商品・製品商品・製品的开的开发关系关系（ＴＭＣ Principle） （Model）(Product & Process development)TotalTPSTMSS・品品质质・ ・成本成本・生・生产产 ・生生产产技術・物流技術・物流领域域(Ｑｕａｌｉｔｙ．Ｃｏｓｔ．ＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎ engineering and Logistics)・销售售・ ・市市场领域域(Marketing & Sales)可视化：QV System次品０：QA Network迅速对应(Zero Defect)(Quickening Company)(Toyota Engineering Co.)豊田豊田营销㈱㈱(Toyota Marketing Co.)豊田豊田工序工序㈱㈱・ＴＱＣ：Total Quality Control・ＴＱM：Total Quality Management・ＳＱＣ： Statistical Quality Control（Activity）(Cooperate Management)结束120 。