锌精矿氧压直接浸出实验报告在 9-11 月份之间，我公司与北京矿冶研究总院合作进行了锌精矿氧压直接 浸出的试验主要包括锌精矿氧压直接浸出的条件试验和中性浸出渣氧压直接 浸出试验在锌精矿氧压直接浸出的条件试验之后，根据得到的优化条件对四 种锌精矿进行了综合实验，锌的浸出率能达到 95%以上，并对锌精矿浸出液进 行了几种方法的沉铁试验锌精矿氧压直接浸出的条件摸索试验包括：1. 粒度实验； 2. 温度实验； 3．氧压实验； 4. 搅拌转速实验； 5. 时间实验： 6. 酸锌比实验;7. 铁离子影响实验 除铁实验采用了两种方法：针铁矿除铁法和铁矾法，它们的除铁率分别在 90%和 99.88%，除铁后液含铁分别为 0.97g/l 和 0.014g/l1 实验原料分析共对我厂四种锌精矿原料做了分析，结果如下：精矿编号1#锌精矿2#锌精矿3#锌精矿4#锌精矿平均值Si %1.092.241.991.961.82S %29.3328.8327.9328.0828.42Ag g/t137115122120123.5In %0.0110.0220.0250.0980.039Pb %1.952.001.792.992.183Fe %10.146.977.977.278.088Zn %47.4149.2547.4146.4247.622．试验内容2．1 条件实验 1 粒度实验反应条件及装料：120g锌精矿，600ml液，酸度180 g/1硫酸， 酸锌比 1.27 搅拌转速 690-710r/min,浸出时间4h,液固比5： 1, Fe3+5 g/l,氧压0.3Mpa, 温度100°C表 1 粒度试验结果实验编号Zn1005-1Zn0920-1Zn0921-3Zn1007-1Zn0921-2粒度（-38微米）%55（未磨）85.4909395磨矿时间 min036912后液体积（ml）660815850820760浸出渣（g）6155.254.25253渣率 %50.834645.1743.3344.17渣成分%Zn18.9512.7511.27.839.95Pb4.685.165.335.665.36Fe7.57.147.287.797.51In0.00260.00110.00110.00220.0012Ag g/t222246260256266渣计浸出率%Zn79.4387.4889.2092.7690.62Pb1.291.510.100.041.76Fe49.9756.9056.8555.7056.47In89.1795.8595.9392.1995.66Ag5.174.911.316.791.27图 1 粒度对浸出的影响从表 1 和图1 可以看出：矿样粒度是影响金属浸出率的重要因素，磨矿不 仅可以增加颗粒的比表面积，同时也是一种机械活化过程，减小反应的活化能。
结果可知，粒度从-0.038mmv55%研磨到-0.038mmv93%,锌的浸出率从74.93% 增加到 92.76%，粒度再细，对浸出影响不大，锌浸出率并没有增加，矿粉粒度 对铁的浸出率影响不大铟的浸出率都保持了高的浸出率，达到90%以上所 以锌精矿在加压酸浸过程中合适的粒度为-0.038mm占93%,若粒度过细，将增 加能耗，给液固分离带来困难2.2 条件实验 2 温度实验反应条件及装料：120g锌精矿，600ml液，酸度180 g/1硫酸，酸锌比 1.27 搅拌转速 690-710r/min,浸出时间4h,液固比5：,Fe3+5 g/1,氧压0.3Mpa,过 320 目 粒度 90% -38 微米表 2 温度试验结果实验编号Zn0923-lZn0923-2Zn0925-1Zn0921-3Zn0925-2温度 C859095100105后液体积（ml）790750780850770浸出渣（g）61.5575554.263渣率 %51.2547.5045.8345.1752.50渣成分%Zn20.1214.8713.1411.27.01Pb4.424.884.985.334.24Fe7.67.267.017.2812.08In0.00410.00260.00210.00110.0074Ag g/t273254238260219渣计浸出率%Zn77.9884.9287.1489.2092.14Pb6.013.825.290.117.63Fe48.8854.7457.8456.8516.77In82.7889.8892.1195.9368.16Ag-17.57-1.398.331.323.38—Zn一 •一 Fe一山一PbIn一*一 Ag%率出浸00 90 80 70 60 50 40 30 20 10 085 90 95 100 105温度°C图2 温度对浸出的影响从表2和图2数据可以看出：温度越咼更适合于锌的浸出，温度在85 C时 锌的浸出率只有77.98%，而温度105C时锌浸出率可达到92.14%,锌的浸出率 能达到最好的浸出效果；温度对铁的浸出率影响也非常大，温度从85 C增加到 100C时，铁的浸出率也从48.88%提高到56.85%；但在105C时，铁的浸出率 却大幅度降到16.77%，情况异常，原因有待进一步分析。
铟的浸出率在85C升 高到100C,铟的浸出率也从82.78%提高到95.93%，但在105C时，铟的浸出 率也突降到68.16%，变化较大从结果看温度选择在100C2.3 条件实验 3 氧压实验反应条件及装料:120g锌精矿,600ml液，酸度180 g/1硫酸,酸锌比1.27, 搅拌转速690-710r/min,浸出时间4h,液固比5： 1， Fe3+5 g/l,温度100C,过320目粒度90% -38微米 表 3 氧分压试验结果实验编号Zn0928-1Zn0928-2Zn0921-3Zn0929-1Zn0929-2氧压 MPa0.40.350.30.250.2后液体积（ml）620715850670600浸出渣（g）50.550.554.25264渣率 %42.0842.0845.1743.3353.33渣成分%Zn7.297.2411.27.5422.14Pb5.055.385.334.854.05Fe6.86.117.286.816.99In0.00080.00080.00110.00480.0012Ag g/t268267260259271渣计浸出率%Zn93.4593.4989.2093.0274.79Pb11.826.050.1112.7910.37Fe62.4566.2656.8561.2751.08In97.2497.2495.9382.9594.75Ag5.525.581.325.69-21.46图 3 氧压对浸出的影响从图 3 和表 3 数据可以看出：浸出液中氧浓度增加能够增大锌的浸出速度， 同时根据亨利定律可知，溶液中的氧浓度与氧的分压成正比。
从结果可知氧压 高，锌的浸出率高，氧压从 0.2MPa 增加到 0.25MPa, 锌浸出率从 77.49%增加 到 93.02. 再增加氧分压，锌浸出率没有明显提高在 0.25MPa 以上对锌的浸出 率能在90%以上,而氧压对铁的浸出影响较大，氧分压从0.2MPa增加到0.4Mpa 时，铁的浸出率从 51.08%升高到 62.45%铟的浸出保持了较高的浸出率，除 了在 0.25Mpa 时,铟浸出率只有 82.95%,其他氧压下铟的浸出率在 94.75%—97.24%之间所以氧压选择在0.3MPa.2.4 条件实验 4 转速实验反应条件及装料：120g锌精矿，600ml液，酸度180 g/1硫酸， 酸锌比 1.27 氧压 0.3Mpa, 粒度 90% -38 微米 浸出时间4h,液固比5： 1, Fe3+5 g/1,温度100°C, 表 4 搅拌速度试验结果实验编号Zn1003-1Zn1004-1Zn0921-3转速 r/min890-910790-810690-710后液体积（ml）930705850浸出渣（g）51.55154.2渣率 %42.9242.5045.17渣成分%Zn76.911.2Pb4.955.075.33Fe6.717.277.28In0.00060.00090.0011Ag g/t272263260渣计浸出率%Zn93.5893.7489.20Pb11.8510.590.11Fe62.2159.4556.85In97.8996.8695.93Ag1.906.071.32一■一 Zn _Pb血Fe -T- InAg0086%率出浸20700 750 800 850 900搅拌转速 r/min图四 搅拌对浸出的影响 搅拌转速反映了矿浆搅拌强度，即气，液，固三相接触的状况。
矿浆浓度 不同，原料密度不同，相应的搅拌强度也应不同从图 4和表 4 数据可以看出 转速在 800r/min 和 900r/min 时 Zn,Fe,In 元素的浸出率都相近，且锌的浸出率 能在93%以上，而转速在700r/min时，锌的浸出率要较底，只有89.20% .所以 转速选择在 800r/min2.5 条件实验 5 时间实验反应条件及装料：120g锌精矿，600ml液，酸度180 g/l硫酸，酸锌比1.27 搅拌转速890-910r/min,氧压0.3Mpa，液固比5： 1， Fe3+5 g/l,温度100°C,过320目粒度90% -38微米实。