混炼胶料在质量上出现的问题，一方面是由于混炼过程中违反工艺规程；另一方面是混炼的前几个工序(如塑炼、配合剂 的补充加工及称量等)造成的混炼胶料经常出现的质量问题有以下几个方面1．配合剂结团造成配合剂结团的原因很多，主要有生胶塑炼不充分；粉状配合剂中含有粗粒子或结团物；生胶及配合剂含水率过大；混炼时装胶容量过大、辊距过大、辊温过高；粉状配合剂落到辊筒上被压成片状；混炼前期辊温过高形成炭黑凝胶硬粒太多等对配合剂结团的胶料可通过补充加工(如低温多次薄通) ，以改善其分散性2．可塑性过大、过小或不均匀形成混炼胶料可塑性过大、过小或不均匀的主要原因有塑炼胶可塑性不适当；混炼时间过长或过短；混炼温度不当；混炼不均匀，软化增塑剂多加或少加；炭黑少加或多加以及炭黑错配等对于可塑性过大、过小或不均匀的胶料，若料重正常，硬度、密度基本正常时，可少量掺入正常胶料中使用(掺合量 10%～30％) ，或将可塑性过大与过小的胶料掺合使用，也可将可塑性过小的胶料进行补充加工若不符合料重、硬度、密度等指标， 则作废料处理3．密度过大、过小或不均匀混炼胶料密度过大、过小或不均的主要原因是配合剂称量不准确、错配或漏配；混炼加料时错加或漏加；混炼不均等。
对因混炼和硬度不均的胶料可以经补充加工解决之4．初硫点慢或快造成混炼胶料初硫点慢或快的主要原因是硫化体系配合剂称量不准确、错配和漏配；补强剂错配以及混炼工艺条件(如辊温、 时间、加料顺序等)掌握不当等对初硫点慢或快的胶料，不能简单地采用掺合使用的处理方法必须查清原因，交技术部门处理5.喷霜现象喷霜是一种由于配合剂喷出胶料表面而形成一层类似“白霜”的现象，多数情况是喷硫，但也有是某些配合剂(如某些品种防老 剂、促进剂 TMTD 或石蜡、硬脂酸等)的喷出，还有是白色填料超过其最大填充量而 喷出(喷粉)引起喷霜的主要原因是生胶塑炼不充分；混炼温度过高；混炼胶停放时间过长；硫黄粒子大小不均、称量不准确等有的也因配合剂( 硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等)选用不当而导致喷霜对因混炼不均、混炼温度过高以及硫黄粒子大小不均所造成的胶料喷霜问题，可通过补充加工加以解决6．焦烧现象胶料出现轻微焦烧时，表现为胶料表面不光滑、可塑度降低严重焦烧时，胶料表面和内部会生成大小不等的有弹性的熟胶粒(疙瘩) ，使设备负荷显著增大胶料产生焦烧的主要原因有：混炼时装胶容量过大、温度过高、过早地加入硫化剂且混炼时间过长；胶料冷却不充分；胶料停放温度过高且停放时间过长等。
有时也会由于配合不当、硫化体系配合剂用量过多而造成焦烧对出现焦烧的胶料，要及时进行处理轻微焦烧胶料，可通过低温(45 ℃以下)薄通，恢复其可塑性焦烧程度略重的胶料可在薄通时加入 1%～1.5％的硬脂酸或 2%～3％的油类软化剂使其恢复可塑性对严重焦烧的胶料，只能作废胶处理7．物理机械性能不合格或不一致 为确保成品质量，工厂试验室要定期抽查胶料的物理机械性能影响胶料物性的因素很多，所以正常生产中，同一胶料的性能也会有差别，但若差别太大，物理机械性能降低太多时就是严重的质量问题造成物理机械性能降低或不一致的主要原因有；配合剂称量不准确、漏配或错配；混炼不均或过炼；加料顺序不规范；混炼胶停放时间不足等对物理机械性能不合格的胶料需进行补充加工、与合格胶料掺合使用( 掺合量 20％以下)或降级使用。