正火：正火，又称常化，是将工件加热至Ac3或Acm以上40~60℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化，去除材料的内应力，降低材料的硬度正火，又称常化，是将工件加热至Ac3(Ac₃是指加热时自由铁素体全部转变为奥氏体的终了温度)或Acm(Acm是实际加热中过共析钢完全奥氏体化的临界温度线 )以上30~50℃，保温一段时间后，从炉中取出在空气中或喷水、喷雾或吹风冷却的金属热处理工艺其目的是在于使晶粒细化和碳化物分布均匀化正火与退火的不同点是正火冷却速度比退火冷却速度稍快，因而正火组织要比退火组织更细一些，其机械性能也有所提高另外，正火炉外冷却不占用设备，生产率较高，因此生产中尽可能采用正火来代替退火 正火的主要应用范围有： ①用于低碳钢，正火后硬度略高于退火，韧性也较好，可作为切削加工的预处理②用于中碳钢，可代替调质处理作为最后热处理，也可作为用感应加热方法进行表面淬火前的预备处理③用于工具钢、轴承钢、渗碳钢等，可以消降或抑制网状碳化物的形成，从而得到球化退火所需的良好组织④用于铸钢件，可以细化铸态组织，改善切削加工性能。
⑤用于大型锻件，可作为最后热处理，从而避免淬火时较大的开裂倾向⑥用于球墨铸铁，使硬度、强度、耐磨性得到提高，如用于制造汽车、拖拉机、柴油机的曲轴、连杆等重要零件⑦过共析钢球化退火前进行一次正火，可消除网状二次渗碳体，以保证球化退火时渗碳体全部球粒化 正火后的组织：亚共析钢为F+S，共析钢为S，过共析钢为S+二次渗碳体，且为不连续 正火主要用于钢铁工件一般钢铁正火与退火相似，但冷却速度稍大，组织较细有些临界冷却速度（见淬火）很小的钢，在空气中冷却就可以使奥氏体转变为马氏体，这种处理不属于正火性质，而称为空冷淬火与此相反，一些用临界冷却速度较大的钢制作的大截面工件，即使在水中淬火也不能得到马氏体，淬火的效果接近正火钢正火后的硬度比退火高正火时不必像退火那样使工件随炉冷却，占用炉子时间短，生产效率高，所以在生产中一般尽可能用正火代替退火对于含碳量低于0.25%的低碳钢，正火后达到的硬度适中，比退火更便于切削加工，一般均采用正火为切削加工作准备对含碳量为0.25～0.5%的中碳钢，正火后也可以满足切削加工的要求对于用这类钢制作的轻载荷零件，正火还可以作为最终热处理高碳工具钢和轴承钢正火是为了消除组织中的网状碳化物，为球化退火作组织准备。
普通结构零件的最终热处理 ，由于正火后工件比退火状态具有更好的综合力学性能，对于一些受力不大、性能要求不高的普通结构零件可将正火作为最终热处理，以减少工序、节约能源、提高生产效率此外，对某些大型的或形状较复杂的零件，当淬火有开裂的危险时，正火往往可以代替淬火、回火处理，作为最终热处理正火目的：（1）去除材料的内应力 （2）降低材料的硬度 这样是为了接下来的加工做准备和退火差不多的作用，只是为了提高效率，降低成本钢件的热处理工艺—正火 钢的热处理种类分为整体热处理和表面热处理两大类常用的整体热处理有退火，正火、淬火和回火；表面热处理可分为表面淬火与化学热处理两类 正火是将钢件加热到临界温度以上30~50℃,保温适当时间后，在静止的空气中冷却的热处理工艺称为正火正火的主要目的是细化组织，改善钢的性能，获得接近平衡状态的组织 正火与退火工艺相比，其主要区别是正火的冷却速度稍快，所以正火热处理的生产周期短故退火与正火同样能达到零件性能要求时，尽可能选用正火大部分中、低碳钢的坯料一般都采用正火热处理一般合金钢坯料常采用退火，若用正火，由于冷却速度较快，使其正火后硬度较高，不利于切削加工回火：回火目的：（1）减少或消除淬火内应力，防止工件变形或开裂； （2）获得工艺要求的力学性能； （3）稳定工件尺寸； （4）对于某些高淬透性的钢，空冷即可淬火，如采用退火则软化周期太长，而采用回火软化则既能降低硬度，又能缩短软化周期。
对于未经淬火的钢，回火是没有意义的，而淬火钢不经回火一般也不能直接使用为避免淬火件在放置过程中发生变形或开裂，钢件经淬火后应及时进行回火 中文名称：回火 英文名称：tempering 定义：将淬火后的钢，在AC1以下加热、保温后冷却下来的热处理工艺 应用学科：电力（一级学科）；热工自动化、电厂化学与金属（二级学科） 回火是将淬火钢加热到奥氏体转变温度以下，保温1到2小时后冷却的工艺回火往往是与淬火相伴，并且是热处理的最后一道工序经过回火，钢的组织趋于稳定，淬火钢的脆性降低，韧性与塑性提高，消除或者减少淬火应力，稳定钢的形状与尺寸，防止淬火零件变形和开裂，高温回火还可以改善切削加工性能 依据加热温度不同，回火分为： 低温回火：加热温度150~200℃淬火产生的马氏体保持不变，但是钢的脆性降低，淬火应力降低主要用于工具、滚动轴承、渗碳零件和表面淬火零件等要求高硬度的零件中温回火 加热温度350~500℃回火组织为针状铁素体和细粒状渗碳体（FeC）的混合物，称为回火屈氏体中温回火：能获得较高的弹性极限和韧性，主要用于弹簧和热作磨具回火高温回火：加热温度500~600℃淬火加高温回火的连续工艺称为调质处理。
高温回火组织为多边形的铁素体（ferrite）和细粒状渗碳体（FeC）的混合组织，称为回火索氏体高温回火为了得到强度、硬度和塑性韧性等性能的均衡状态，主要用于重要结构零件的热处理，如轴、齿轮、曲轴等 回火是工件淬硬后加热到AC1以下的某一温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理工艺 回火一般紧接着淬火进行，其目的是： (a)消除工件淬火时产生的残留应力，防止变形和开裂； (b)调整工件的硬度、强度、塑性和韧性，达到使用性能要求； (c)稳定组织与尺寸，保证精度； (d)改善和提高加工性能因此，回火是工件获得所需性能的最后一道重要工序 按回火温度范围，回火可分为低温回火、中温回火和高温回火 (1)低温回火： 工件在150~250℃进行的回火 目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性回火后得到回火马氏体，指淬火马氏体低温回火时得到的组织 力学性能：58～64HRC，高的硬度和耐磨性 应用范围：刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件等 (2)中温回火： 工件在350～500 ℃之间进行的回火 目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。
预先热处理回火后得到回火屈氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着极其细小球状碳化物（或渗碳体）的复相组织 力学性能：35～50HRC，较高的弹性极限、屈服点和一定的韧性 应用范围：弹簧、锻模、冲击工具等 (3)高温回火： 工件在500℃以上进行的回火 目的是得到强度、塑性和韧性都较好的综合力学性能 回火后得到回火索氏体，指马氏体回火时形成的铁素体基体内分布着细小球状碳化物（包括渗碳体）的复相组织 力学性能：200～350HBS，较好的综合力学性能 应用范围：广泛用于各种较重要的受力结构件，如连杆、螺栓、齿轮及轴类零件等 工件淬火并高温回火的复合热处理工艺称为调质调质不仅作最终热处理，也可作一些精密零件或感应淬火件预先热处理 45钢正火和调质后性能比较见下表所示 45钢(φ20mm～φ40mm)正火和调质后性能比较钢淬火后在300℃左右回火时，易产生不可逆回火脆性，为避免它，一般不在250～350℃ 范围内回火 含铬、镍、锰等元素的合金钢淬火后在500～650℃回火，缓冷易产生可逆回火脆性，为防止它，小零件可采用回火时快冷；大零件可选用含钨或钼的合金钢。
回火是将淬火成马氏体的钢加热到临界点A1以下某个温度，保温适当时间，再冷到室温的一种热处理工艺回火的目的在于消除淬火应力，使钢的组织转变为相对稳定状态在不降低或适当降低钢的硬度和强度的条件下改善钢的塑性和韧性，以获得所希望的性能中碳和高碳钢淬火后通常硬度很高，但很脆，一般需经回火处理才能使用钢中的淬火马氏体，是碳在α-Fe中的过饱和固溶体,具有体心正方结构，其正方度c/a随含碳量的增加而增大(c/a=1+0.045wt%C)马氏体组织在热力学上是不稳定的，有向稳定组织过渡的趋势许多钢淬火后还有一定量的残留奥氏体，也是不稳定的，回火过程中将发生转变因此，回火过程本质上是在一定温度范围内加热粹火钢，使钢中的热力学不稳定组织结构向稳定状态过渡的复杂转变过程转变的内容和形式则视淬火钢的化学成分和组织，以及加热温度而有所不同（见马氏体相变） 二次预热碳钢的回火过程： 淬火碳钢回火过程中的组织转变对于各种钢来说都有代表性回火过程包括马氏体分解，碳化物的析出、转化、聚集和长大，铁素体回复和再结晶，残留奥氏体分解等四类反应低、中碳钢回火过程中的转变示意地归纳在图1中根据它们的反应温度，可描述为相互交叠的四个阶段。
第一阶段回火（250℃以下）：马氏体在室温是不稳定的,填隙的碳原子可以在马氏体内进行缓慢的移动,产生某种程度的碳偏聚随着回火温度的升高，马氏体开始分解,在中、高碳钢中沉淀出ε-碳化物（图2），马氏体的正方度减小高碳钢在 50～100℃回火后观察到的硬度增高现象，就是由于ε-碳化物在马氏体中产生沉淀硬化的结果（见脱溶）ε-碳化物具有密排六方结构，呈狭条状或细棒状，和基体有一定的取向关系初生的 ε-碳化物很可能和基体保持共格在250℃回火后，马氏体内仍保持含碳约0.25%含碳低于 0.2%的马氏体在200℃以下回火时不发生ε-碳化物沉淀，只有碳的偏聚，而在更高的温度回火则直接分解出渗碳体 第二阶段回火(200～300℃)：残留奥氏体转变回火到200～300℃的温度范围，淬火钢中原来没有完全转变的残留奥氏体，此时将会发生分解，形成贝氏体组织在中碳和高碳钢中这个转变比较明显含碳低于 0.4%的碳钢和低合金钢，由于残留奥氏体量很少，所以这一转变基本上可以忽略不计 第三阶段回火(200～350℃)：马氏体分解完成,正方度消失ε-碳化物转化为渗碳体 (Fe3C)，这一转化是通过 ε-碳化物的溶解和渗碳体重新形核长大方式进行的。
最初形成的渗碳体和基体保持严格的取向关系渗碳体往往在ε-碳化物和基体的界面上、马氏体界面上、高碳马氏体片中的孪晶界上和原始奥氏体晶粒界上形核（图3）形成的渗碳体开始时呈薄膜状，然后逐渐球化成为颗粒状的Fe3C 第四阶段回火(350～700℃)：渗碳体球化和长大,铁素体回复和再结晶渗碳体从400℃开始球化，600℃以后发生集聚性长大过程进行中，较小的渗碳体颗粒溶于基体，而将碳输送给选择生长的较大颗粒位于马氏体晶界和原始奥氏体晶粒间界上的碳化物颗粒球化和长大的速度最快，因为在这些区域扩散容易得多 铁素体在350～600℃发生回复过程此时在低碳和中碳钢中，板条马氏体的板条内和板条界上的位错通过合并和重新排列，使位错密度显著降低，并形成和原马氏体内板条束密切关联的长条状铁素体晶粒原始马氏体板条界可保持稳定到600℃；在高碳钢中,针状马氏体内孪晶消失而形成的铁素体，此时也仍然保持其针状形貌在600～700℃间铁素体内发生明显的再结晶，形成了等轴铁素体晶粒此后，Fe3C颗粒不断变粗，铁素体晶粒逐渐长大 合金元素的影响： 对一般回火过程的影响 合金元素硅能推迟碳化物的形核和长大,并有力地阻滞ε-碳化物转变为渗碳体；钢中加入2%左右硅。