封头压制工艺守则1 主题内容与适用范围 本规程规定了受压封头冲压的技术要求和操作方法并适用于材质为碳钢、低合金钢的 翻边、平拆管板、椭圆封头及碟形封头拱形管板的加热压制和修复2 引用标准GB/T25198-2010 《钢制压力容器用封头》GB/T25198-2010 《锅壳式锅炉受压元件制造技术条件》3对操作人员的技术要求 3.1操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺规范3.2 操作人员应熟悉所用设备、模具、工具的性能、结构及必要的维修知识 ，严格遵守操作规程加热炉和压力机的操作人员须持有操作许可证，方能上岗操作3.3 操作人员要认真做好现场管理工作，对工件、模具、工具应具有相应的工位器具，整 齐 放置在指定地点，防止碰损、锈蚀4 设备及工装 4.1各种油压机、加热炉、送料小车等设备的性能应符合设备说明书中的规定4.2 工装模具、工具、量具有成形模、复合模具、脱件装置、支脚、紧固扳手、手锤、大锤、风动砂轮、风铲、钢卷尺、盒尺、钢板尺、弯尺、卡尺、内外卡钳、测温仪等 ， 模具应经检查合格方可使用量具与仪表应按规定经周期检定合格5 对封头毛坯的制作5.1封头毛坯尺寸（计算公式）P=1.2 （PN+ S +2h）5.2划下料线时，先划十字中心线，再划坯料线及人孔开孔线，人孔之长短轴要与十字中心 线重合且长轴必须与钢板轧制方向垂直（轧制方向通常为钢板长度方向）。
5.3 下料时，封头毛坯外圆可用手工切割，易采用定心切割，推荐采用仿形切割5.4 封头毛坯的拼接5.4.1封头毛坯应尽量采用整块钢板制成若需拼接时，允许由两块钢板按GB/T25198-2010标准和GB/T25198-2010标准、施工图样进行5.4.2 焊接后，内表面拼接焊缝以及影响成形质量的外表面拼接焊缝，在成形前应将焊缝 余高 打磨至与母材齐平，铲平长度为离圆坯外边缘 300〜350mm5.6 当压制有孔封头时，中间开的小孔应光滑平整，锯齿形的气割边缘应修磨光滑，以 免压孔翻边时出现开裂现象5.7 毛坯必须按〈规定〉进行材质标记移植，标记必须清晰正确6 坯料加热的技术要求6.1 加热前的准备6.1.1 加热炉周围的障碍物必须清除，加热炉内的杂物应清除，装炉前，应把坯料上的杂 物 清除干净6.1.2 检查送料工具，保证运转正常安全装炉6.1.3对毛坯直径、厚度和材质必须与图样核对清楚，并做升温记录6.1.4 在装料时，须保证材质移植的标记在毛坯下表面，以便冲压后露于外表面6.2 毛坯加热,其加热规范见表 11-1表 11-1钢材牌号加热温度，C终压温度，C冲压正火处理温度，CQ245R Q345R> 1050> 850880〜910注：冲压后一般不需正火处理，若需要时，处理温度按热处理工艺卡规定。
6.3 加热时注意事项：6・3・1坯料入炉应在炉温小于600E时进行，然后随炉加热，达到加热温度后，保温时间约为1mi n/mm6.3.2 允许几块坯料同时加热，但在装炉时必须注意坯料间距离， 底面的坯料与炉底的距 离不应小于 150mm6.3.3 在几块钢板一起加热时，其一次加入量不宜过多 ，应以压力机连续冲压半小时为 宜 当取出其中一块以后，其余坯料在炉中继续加热，同一叠钢板逐块取出，不允许在未 取完前 加入冷坯料，以避免部分坯料积过烧6.3.4 若遇到压力机故障时，只有故障在极短的时间内排除的情况下，才允许将已入炉的 炉 料焖炉但应将炉温降到 600 700 C 以防止氧化6.3.5坯料按规定时间保温后，方能用工具（送料小车、铲车）取出送进下模7、封头冲压技术要求编码：JYL技-01/11 版次：A修改：1 页码：26/407.1 冲压前的准备7.1.1 冲压前应试车数分钟，确认设备完好以备冲压7.1.2 按工艺规程正确选择模具、切忌用错测得毛坯厚度，核对模具的规格是否合适（防 止 下模胀裂），经检验人员检验合格后方可使用7.1.3 封头上下模安装到油压机上后，核对上下模位置上下模的间隙要均匀，螺栓、 螺母等 紧固件要拧紧，确保安全。
7.1.4冲压前模具上应涂上润滑剂润滑剂用 40%的石墨粉和 60%的机油配成，或用石墨粉加水配成7.2 封头冲压7.2.1 封头冲压前或冲压过程中，发现压边圈的工作面被拉毛时，应及时修磨光滑7.2.2 采用压边圈的范围：（1） 椭圆形封头：低碳钢D/S > 85;低合金钢D/S > 8°2） 平封头:D/S > 16o7.2.3 毛坯和压边圈之间间隙应尽量小，保证不产生鼓包7.2.4 压制平封头（管板）时，上模通过下模圈后，可以继续到压力机工作平台上，以保证 封头平面作一次校平7.2.5 脱模后的封头和管板不允许再次与上模接触或二次冲压,以防止尺寸过大7.2.6冲压后的平封头，冷却到550E后，方可小心地从下模底下取出吊走以防变形， 注意不要磕碰划伤，对于尺寸特大的封头，应采取措施防止吊运变形7.2.7 封头从压力机下移走后，不得放在风口处，特别是平封头应放平，应防止冷却速度 不 一致,产生变形翘曲7.2.8首件经检验合格后,方可进行成批压制7.2.9在连续压制10 15件封头后，应测量一下工件的外形尺寸，避免模具过热出现工件 几 何尺寸增大出现因模具过热而使尺寸过大的工件时，要对模具采取适当的冷却措施，用测温计测其模 具 温度不得超过250 C。
模具在冲压过程中，应适时加入润滑剂 有孔封头、翻边平管板安装模具时， 应注意人孔翻边冲头和模具人孔翻边孔（冲头和上 模）之间的间隙均匀一致8、封头旋压：编码：JYL技-01/11 版次：A修改：1 页码：27/408.1 封头旋压：8.1.1 封头冷旋压是一种可行合理的封头制造新工艺，为了保证冷旋压封头的质量，特 别制订 本工艺守则8.1.2 本守则遵循 GB150-2011 和 GB/T25198-2010 的有关规定8.1.3 本守则与有关产品图纸、技术条件、工艺规程及旋压机安全操作规程同时使用8.2 旋压前的准备8.2.1 检查坯料材质、标记以及坯料规格与“工艺流转检验卡”是否相符8.2.2 坯料焊缝及边缘需进行严格打磨与母材齐平8.2.3 按工艺规程正确选择模具切忌用错翻边机要调正压力轮轨迹曲线与相应的成形 轮相一 致8.2.4 旋压前要先试机几分钟，确认机械、冷压系统、电气系统完好，以备旋压8.3.压鼓8.3.1 压鼓力对于一种给定厚度的材料应越小越好，以避免坯料厚度减薄及造成裂纹 建议压鼓力控制在5-15Mpa,最大不能超过20Mpa8.3.2 压鼓要保证深度，不能压浅，也要避免过深。
另外要注意表面的光滑，最终要用 样板严 格验收8.4 翻边8.4.1 控制起弧点和翻边量，做到翻边前心中有数8.4.2 翻边返次根据熟练程度灵活掌握，不可急于求成，与不可时间太长，要胆大心细8.4.3 翻边过程中封头边缘产生裂纹，应停机返修如果继续翻边封头会产生错边8.4.4 严格测外周长，控制正负偏差范围8.5 热处理8.5.1 冷成形封头除不锈钢外，应成形后进行热处理，一般对 20g、16MnF 材料压鼓后要进行中间退火如果用户有特殊要求的，也要进行有关热处理8.5.2 退火温度建议为 620-650，保温 1-2 小时，炉冷至 300-400C 后出炉空冷，不允许 直接 空冷8.6 检验根据相关技术标准对成形封头进行几何尺寸、形状偏差、厚度减薄量等项目的检验9、检验和修复9.1 封头的质量检验主要检查封头的表面状况、几何形状、尺寸对少量细微裂纹，人 孔扳边 处圆柱部分上距扳边圆弧起点大于 5mm 处的裂口，经技术检查部门同意后，可进 行修磨和补焊，修磨后的钢板厚度仍应在标准允许偏差范围内补焊后经表面无损检验 合 格，方可转下道工序编码：JYL技-01/11 版次：A修改：1 页码：28/409.2对于凸起凹陷疤痕,当其深度不超过板厚的10%且最大不超过1mm寸，可将其磨光，并平 滑过渡；深度超过时，应补焊磨光，补焊后处理同 8.1 条。
9.3对薄板封头(Do/S > 150 )压制后出现个别鼓包可冷修或部分加热锤击修正；当封头的圆度 超差，可用外长样板检查，用锤击校正，但锤击校正不能直接锤击工件，须用 平锤或铁板垫 起或木锤校正，有个别锤痕应磨光9.4 表面缺陷补焊后应进行无损检验9.5封头的几何形状及尺寸偏差应符合GB/T25198-2O10 GB/150-2011中的要求及产品 生产 图样中要求10.0 锥体通用制做工艺适用范围；本标准制做的CHA隹体封头做出规定，对个别特例，需要协商本工艺引用标准 GB/T25198-2010;椎体根据不同的夹角度分为， CHA(30°) CHA(45°) CHA(60°)10.1、 锥体的下料及划线；10.1.1 锥体的分瓣原则；a, 尽量减少分瓣的数量，就是打头的次数b, 考虑常规板材轧制的尺寸，以及运输条件，尽可能不采用定制板材c, 考虑上模具的高度10.1.2 原始坯料的计算 1.R=d/2sin a/2 2 .d? ?=2?「RB /360由式 1.2.得出 B =360sin a/2计算出R和B值后四周的加工余量，用计算机排版确定所有的钢板尺寸和数量大口和小口 处各以一倍板厚的余量，板厚大于 50mn!勺余量均为50mm母线方向以 1.5 倍-2 倍的板厚为余量。
该系数的调整办法是随着板厚增加而增加10.1.3 :放样及切割a:样板制做，划线样板采用整张单片的形式，以内皮为基准，各尺寸误差不小于1mm样板采 用薄铁皮及油毡纸b戈ij线 划线前核对材料材质，尺寸与标准是否相符，并确定复检合格，划出下料切割线以及锥 瓣内 皮展开尺寸线划线后核对弧长，对角线及母线长度，无误后打冲眼切割10.2、 模具准备及设备的选择编码：JYL技-01/11 版次：A修改：1 页码：29/4010.2.1上模直径一般采用50mm-80m带有R弧的棒料，长度一般是1000mm-3000mm的棒 料，10.2.2下模具采用两根直径50mm-80m,长度1500mm-3000mi的棒料，八字形摆放，下 模具的夹角根据锥体尺寸参数和设备允许压制能力做适当的调整10.2. 3设备的选择，根据板厚和锥体的尺寸选择不同的压机制做、10.3 压制10.3.1 制做准备，a，确认图纸，明确本工序的生产任务，认真看清图纸，阅读技术要求，有疑问及时向工艺员 沟通b,大锥体超板厚和分瓣制做和薄壁椎体不同，厚板锥体要做立体样板，样板的弧长不小于单 片弧长的1/3，样板采用大小口一体式，方便在压制过程 中的对角线的尺寸。
10.3.3压制方法，采用冷点压制成型，从两端向中心交替压制，压制力量一定要均匀一 致， 压制过程中一定要经常用样板检测、单片尺寸检查，压制的锥瓣要用样板检测，再检查大小口的弧长、弦长、对角线及母线 长，对角线和母线的允许误差为 3-5mm10.4、 划线（齐边）及切割两侧的坡口10.4.1、 划线，用下料时的整张样板单片划线，并检查弧长、弦长、对角线及母线长， 各尺寸无误后划线打冲眼，10.4.2、 切割，切割前要有检验员或者工艺员到场确认每个锥瓣的确认点，挑选出一个 不理 想的锥瓣只打一面坡口，留最后研配10.5、 模拟组对10.5.1、首先放置一片作为标。