橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺 陷 ，不 仅 影 响 产 品 的 外 观 质 量 ，甚 至 会 影 响 产 品 的 内 在 质 量 通 过现 场 的 观察 分 析 对硫 化 产 生气 泡 的 原因 ，制定 了 解 决问 题 的 措 施 ，最 大 限 度 地 减 少 了 气 泡 现 象 的 发 生 ，提 高 了 产 品 的 外 观 质 量橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材 料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素一、原材料因素1、原因分析（1）天 然橡胶 水分 与挥发份 超 标准 （2）化工原 料与 助剂 仓储、配 料 等环节受潮水分增加 （3）钢 丝帘线受潮，涂 钢丝胶浆未干 （4） 纤维 帘线 回潮率高 ，原 线高于 2%，压延前 高 于 1%2、解 决 措施 （ 1）天然橡 胶切 胶后采取 烘胶 措施，要按 标准控制 水分 与挥发份，严禁超标，降低原胶中的水分含量 （2） 化工原料与助 剂仓储时增加防潮措施，在梅雨季节与雨季、大雾天气里，特别要助于 运输、仓储、加工等环节，避免原材料受潮，淋湿配好的原料用塑料 盛装 投料 （3）钢丝 帘线 在使用前 1 小 时 打开包装 ，保持 室内湿 度 不超标，避免钢丝帘线受潮， 钢丝涂 胶浆后吹风干躁。
（4） 纤维 帘 线压 延前 加热烘干 ，帘 线在进 压延机前 回潮 率低于 1%二、半成品部件因素1、原 因分析 （ 1）混炼胶中助剂混炼时分散不 均匀 （ 2）混炼温 度偏 低，水 分挥 发不净 ，温 度高 时排胶在开 炼 机上加硫 磺时硫磺 易 融化， 或发 生焦 烧 （ 3）胶料 停放 的时间不 足或 没有停 放就 生产使用 （4） 胶料热炼不均匀，出型时表面不光滑 （5） 胶料在开炼机上热 炼时， 表面包裹着空气，出型胶料有窝藏空气的现象2、解 决 措施 （ 1）优化生 产配 方，选用易分 散 型助剂替 代现使用 的助 剂 ，增 加 分 散 剂 ，均 匀 剂 等 加 工 助 剂 的 应 用 ，提 高 各 种 助 剂 的 分 散 性 能 2）混炼胶采用密炼机两段工艺方式生产，一段混炼时提高温度，让 原料中的水分与挥发份充分挥发，胶料经过停放再进行二段混炼，温度 控制在加硫磺与促进剂温度范围之内，避免焦烧时间短或发生焦烧3）塑炼、一段混炼、二段混炼、出型各工艺严格控制半成品的停放 时间让各种助剂充分扩散，提高胶料的均匀性，同时有利于在机械作 用下应力与应变的恢复 （ 4）胶 料热炼要均 匀， 通过 割刀、落盘、 捣胶等操作使胶料混炼均匀。
采用热炼供胶与出型分开的作业方式，提 高出型胶料表面的光滑程度 （5）采用 挤出 工艺 挤出 胶料， 出型 胶 料表面不再有窝藏空气现象三、生产操作1、原 因 分析 （ 1）开炼机 辊简 温度、热炼供 胶 温度、挤出 排胶温度 控 制不严格，半成品部件表面有气泡 （2） 压廷胶帘布胶与线 中空气 多，成型硫化时难以排净 （ 3） 出型半成品 部件 厚度 、宽度公差 偏 大，重量公差大，在模具中影响胶料的流动 （ 4）预成型时胶料多 层迭起易产生窝藏空气现象，造成胶中起泡 （ 5）钢丝帘线浸胶时 只挂在表层，钢丝中的空气含量高，钢丝之间空隙大，帖上胶片时易产 生 窝 藏 空 气 现 象 （ 6） 硫 化 时 压 力 偏 低 胶 料 致 密 性 差 ， 易 产 生 气 泡 （7）硫化时温度、时间达不到工艺要求，也会造成欠硫气泡2、解 决 措施 （ 1）控制开 炼机 辊简温度 、容 量、防止 胶料 过热产生 气 泡裹 在胶 中难以除 去 （2）压 延后 的胶帘 布顺 着经线排 上多 组棉线， 增加胶帘布层之间排气效果压延胶帘布在卷取前增加刺气泡装置，增 加胶帘布之间排气效果 （ 3）修 正挤出口型 板的 设计 ，使胶料的形 状有利于冲模，严格控制胶料半成品的施工尺寸及公差，防止产品窝藏 空气现象。
（ 4）预 成型时有多层胶料需 要迭起时，胶料上压出排气 阀 ，减 少 胶 层 之 间 易 产 生 窝 藏 空 气 现 象 ，或 用 气 泡 针 刺 破 胶 料 表 层 气 泡 （5）钢丝帘线由浸胶浆、帖胶片改进为挤出覆胶，降低胶中钢丝内的 空气含量，减少贴胶片时易产生窝藏空气现象 （6） 合理设定模腔 压力，保证硫化应达到的压力，使胶料流动，充满模腔7）严格按 规定 的硫 化温度、时间 控 制生产作 业，改手 控 操作为微 机群控生 产 作业四、设备与模具1、原 因分 析 （ 1）平 板硫化 机温 控系统偏 差大 ，温控 高时致 使模具 温 度 偏 高 ， 减 少 了 胶 料 的 冲 模 流 动 时 间 （ 2） 模 具 表 面 损 伤 ， 凹 凸 不平影响胶料的流动性 （ 3）模 具表面易结 污垢 ，影 响胶料的流动 性，易造成带体明疤 （4）模具 排气线与排气线孔分 布不合理，排 气线条偏细、排气孔直径偏小、影响排气效果 （5） 模具论侧铁齿 沟槽、导角处设计不合理，使胶料进入时产生层次，夹杂气体后不能排 净合模排气时胶料在此易产生涡流、湍流、重迭2.解决 措施 （ 1）改进 平板硫化 剂测 温点与 温控 传感系统，使 模具型 腔内的温度与仪表显示温度相吻合。
（2） 对模具表面损伤部 位及时 进行维修，生产商采取保护与防止模具表面损伤的措施，避免模具表面 损伤 （ 3） 模具表 面定 量定 时进 行清洗 、抛 光保 证模 具表面 应有 的 光洁度 （4）改进 模具 排气 线与 排气孔 的布 局， 纵横 贯通， 分布 趋 于合 理，适 当加粗排气 线 条，加 大排 气孔直 径，增强排气 效果 （ 5） 优化模具论侧沟槽、导角处的设计，减轻胶料在此处产品涡流、重迭现 象 在通 过对橡 胶制 品硫化产 生 气泡原因 的分析，制定 解 决问题的整改方案，加强原材料的使用与管理，规范胶料混炼加工，改 进工 艺操 作，优化 模具 设计等 措施 的实施，橡胶制 品带 体表面、胶层间 花纹上、钢丝帘线中间产生气泡、明疤质量缺陷显著下降，提高了产品 的外观质量。