12mm板厚Q235A手工电弧焊立焊焊接工艺设计一、 板对接立焊连弧焊法的基本特点板对接立焊单面焊双面成形时，液态熔池和熔滴受重力影响极易下坠，操作不当时易产 生金属下淌和焊瘤等缺陷同时，由于碱性熔渣的熔点低，流动性强，极易脱离熔池，使熔 池的保护效果变差，产生气孔等缺陷立焊时焊条的角度一般与试件下端夹角小于90度，因 此使电孤的保护效果相对减弱，如操作不当，就会产生气孔但立焊时的熔孔效果较好，焊接过程中可通过观察熔孔尺寸掌握背面焊缝成形情况，只 要焊条角度、运条方法控制得当，就可以获得理想的背面焊缝成形二、 板对接立焊操作工艺1. 焊前准备（1）试件的加工 采用板厚为12mm的Q235（16Mn）或16MnR低合金钢板，试件加工尺 寸如图1所示，试件加工尺寸为300mmX100mmX12mm，加工坡口时，不留钝边图1试件加工尺寸示意图a）试件尺寸b）试件坡口尺寸（2） 试件的清理 试件组对前将坡口周围正反两面20mm范围内的铁锈、油污等清理干 净，使之呈现金属光泽试件如有变形时，要进行修复3） 焊接电源和焊接材料的选择 焊接电源可采用ZX5-250型整流孤焊机或ZX7-400型 逆变焊机，直流反极性接线方法。
选用焊条型号为E5015焊前焊条需经350-400°C烘干，保温2h，焊条烘干后放入保温桶内以便使用使用前需检查焊条表面有无药皮开裂、脱落、焊 芯生锈和偏心等现象4）试件的组对与定位焊为防止试件错边和方便对接，试件可以从反侧进行定位焊， 定位焊缝在试件两端头，定位焊缝长度为10-15mm，为消除因焊缝收缩作用的影响，使后焊 焊缝间隙变窄，终焊端预留间隙应大于始焊端0.5-1mm，定位焊缝要牢靠试件组对尺寸见表1试件组对形式如图2所示表1试件组对尺寸b)坡口角度组队间隙/mm钝边/mm反变形角度错变量/mm始焊端终焊端60°± 1°3403°-3.5°<0.5图2试件组对形式示意图a）预留间隙示意图b）反变形角度示意图（5）焊缝参数的选择 板对接立焊各项参数见表2表2板对接立焊焊接参数的选择焊接层次焊接直径/mm 焊接电流/A12343.2 80-903.2 100-1103.2 105-1153.2 105-115焊接速度/(cm/min)7-8层间温度/°C10-12 60-1009-11 60-1008-10 60-1002. 焊接将组对好的试件垂直固定在焊接工位架上，间隙较小的一端为下部，间隙较大的一端为上部，采用由下向上立焊，连孤焊法施焊。
1） 引弓瓜 在定位焊缝的下端部划擦引孤，电孤引燃后，不要急于向上行走焊接，要在 始焊端平稳焊接，形成熔合良好的熔池后，再向上横向缓缓摆动，这样当焊接电孤运至坡口 根部间隙时，该处就会得到很好的预热效果，从而有利于击穿焊缝，形成背面熔池焊条运 行到坡口根部时，将焊条向上适当倾斜，并向背部压下，听到击穿声后，开始沿根部向两端 做横向锯齿形摆动，此时焊条角度要恢复到原来状态2） 打底焊立焊运条方法为月牙形或锯齿形运条电孤长度应小于焊条直径长度，运 条过程中焊条与焊件之间的夹角如图3所示焊接过程中，焊条摆动要在坡口中间时稍快， 在坡口两端时稍加停顿，以防焊后产生中间凸起、两侧凹陷的现象焊条摆动要尽量贴向坡 口根部，使熔池前方保持有清晰可见的熔孔，熔孔尺寸以深入钝边每侧1 -1.5mm为宜随着 焊接过程的进行，焊接温度升高，熔孔尺寸会逐渐增大，此时要适当减小焊条与焊件下端的 夹角，使熔池在焊缝正面的尺寸大些，背面尺寸小些，并加快焊条摆动速度，使焊缝中心受 热时间更短如在焊接过程中，发现焊件收缩过大，间隙尺寸减小过多，应增加焊缝中间停 留时间，保证其充分熔透图3焊条与焊件的夹角a）焊条与焊件下端夹角b）焊条与焊件左右两侧夹角收弓瓜 停孤前可使熔孔适当扩大，然后向坡口内侧下端回焊10-15mm停弓瓜，以减缓熔池 冷却速度，避免冷缩孔的产生。
接头接头方法分热接法和冷接法热接法是当熔池尚处在红热状态时，在熔池上方10-15mm坡口一侧划擦引弓瓜，电弓瓜引燃 后，焊条端部拉至熔池下部时要迅速压低电孤以防空气进入，产生气孔接头处焊条倾斜角 要增大到90度左右向上运条至熔孔根部时，要向背侧压孤，听到击穿声后，稍作停顿，使 背面焊缝接头饱满，然后焊条做横向摆动，恢复正常焊接当接头处熔池温度下降较多时，也可采用冷接法采用冷接法时，先用角向磨光机将接 头处清理干净，并修成斜坡状，然后再引弧焊接接头方法和热接法相同只是接头前要对 熔池充分预热通过对以上焊接过程的分析可以得出板对接立焊单面焊双面成形的机理和操作要点其形成机理是：利用立焊时良好的熔孔效应，控制好焊条角度、运条方法即可获得良好 的背面焊缝成形其操作要点是：焊接时，焊条端部要紧贴坡口根部，在熔池上方保持一个清晰可见的熔 孔，通过熔孔，使液态金属2/3在焊缝正面，1/3在焊缝背面焊接过程中，电弧要尽量短， 并注意在坡口两端稍作停顿，以保证正面焊缝表面平整，背面焊缝两边不产生咬边填充焊填充层焊接前将打底层焊接时残留的焊渣和飞溅物认真清理干净，打底焊缝两 侧尤其要认真清理接头处产生的凸起要用角向磨光机或錾子打平。
填充层施焊时焊条角度 要比打底层下倾10-15度，以防液体金属下淌，形成中间焊道过高的现象，不利于下一层的 焊接焊接填充层时，引弧点要在熔池上方10-15mm处，引弧后将电弧拉至熔池运条方法 与打底层焊接时相同，但焊条摆动的幅度要较打底层宽，电弧要尽量控制得短些，电弧运至 坡口两端要稍作停顿，使熔池呈椭圆形，以保证焊缝与母材熔合良好和避免夹渣填充层焊 接一般需要两层，填充第一层焊接时，焊接电流可是当加大10%-15%填充层焊完后焊缝表 面应比坡口边缘低1-1.5mm，且表面要平整为使盖面层焊接时能够看清坡口，填充焊接时 注意不能损坏坡口边缘棱角盖面盖面层焊接前需先将填充层表面的焊渣和飞溅物等清理干净，施焊方法与填充层 焊接时基本相同，但焊条横向摆动的速度要均匀,摆动幅度要更大更宽，要保证焊缝宽窄一致 焊条运至坡口两侧时应将电弧进一步压低，并稍作停顿，以防产生咬边一根焊条焊完后， 更换焊条要迅速，接头要准确到位，不得从熔池上直接引弧接头，划擦引弧部位应在熔池上 部10-15mm处焊缝接头直接影响焊缝整体美观效果盖面层的接头方法与填充层接头方法 相同盖面层焊完后，不要立即清渣，以减缓冷却速度，待试件温度降到室温后，在进行清 理。
清渣后的试件要保持原始焊缝，不得修磨三、立焊焊后检验合格标准（1）低合金钢板对接焊单面焊双面成形焊后焊件外观尺寸要求见表3表3板对接立焊焊缝外观尺寸要求（单位：mm）焊缝位置焊缝余高余高差焊缝宽度比破口每侧增宽宽度差焊缝直线度正面0-4W20-0.25W2W2背面0-4W2———（2）对焊件外观缺陷的要求:试件表面不应有焊瘤、烧穿、夹渣、气孔及未熔合等缺陷3) 焊缝咬边深度W0.5mm，两侧咬边合计总长不超过焊缝长度的15%(4) 单面焊背面不应有未焊透，因焊缝接头不良造成的未焊透深度应不大于板厚的15%， 且小于等于1.5mm的板厚，每处接头不良长度不大于3mm，背面下塌应小于等于2mm5) 焊缝缩沟及根部收缩深度小于等于20%的板厚，且小于等于2mm6) 焊缝内部合格标准应符合GB/T 3323-198711级合格的规定7) 试件错变量应小于等于10%的板厚，变形角度小于等于3°(8) 试件力学性能试验应符合GB/T 2653-1989标准的规定，冷弯50°表面无小于等于 3mm缺陷值者为合格(棱角裂纹不计)9) 试件两端20mm处不作为评定范围。