生产车间维修案例篇一：检修事故案例20例20512（一）催化装置分馏塔检修硫化亚铁自燃事故一、事故经过201年5月2日，某石化厂催化车间进行检修期间，分馏系统吹扫完毕，设备打开放空第二天下午2时，发现分馏塔顶油气分离器人孔冒出浓烟，紧接着发生闪爆事故，并伴有刺激性气味放出，判断是二氧化硫气体，车间人员立即向此罐内打水冷却，制止了事态的发展，未引起大的损失二、事故原因进入罐内检查发现，罐底沉积较厚一层类似铁锈的物质，经化验发现硫化亚铁含量很高由于停工时间较长，设备内部构件长期暴露在空气中，会造成大气腐蚀，生成铁锈；开工前的清理不易将其除去，在生产过程中铁锈和硫化氢作用生成硫化亚铁，下次停工吹扫时由于吹扫使硫化亚铁层脱落，随气流进入油水分离罐，沉积下来由于天气炎热，气温达30℃，随着热量的积累，使“铁锈”表面油膜及水分蒸发掉，与空气直接接触，最后引起干燥的硫化亚铁发生自燃，并引燃油气发生闪爆三、事故教训（1）采取工艺技术措施尽量减少硫化亚铁的产生2）停工前做好预防硫化亚铁自燃事故预案设备吹扫清洗时，对于弯头、拐角等死区要特别处理，并注意低点排凝，确保吹扫质量，防止残油及剩余油气的存在从而避免硫化亚铁自燃引发爆炸和火灾扩大。
设备降至常温方可打开，进入前用清水冲洗，保证内部构件湿润，清除的硫化亚铁应装入袋中浇湿后运出设备外，并尽快处理加强巡检检修期间，特别是在气温较高的环境下，必须加强检查，及时发现，及时处理二）加氢裂化装置高分液位计泄露烧伤事故一、事故经过204年8月31日8时，某石化分公司炼油厂加氢裂化装置停车检修，更换催化剂204年9月6日某石化分公司炼油厂加氢裂化装置检修结束后,组织开车,并对催化剂进行初始硫化和氢气循环(此时该装置未投料),装置运行平稳无异常204年9月6日18时40分，操作人员在对装置进行正常巡检时，突然听到从高压分离器处传来一声闷响，正准备下班的加氢裂化装置工程师周文昌接到报告后立即到现场，安排当班班长张明和装置生产助理王成业佩带好正压式呼吸器对现场进行查寻漏点19时左右，当二人检查至高压分离器的玻璃板液位计时，从高压分离器的玻璃板液位计二段（该液位计共三段）右侧高压垫片泄漏点处喷出的高压氢气突然着火张明全身被烧，张明转身跑下装置现场人员立即报警并按照应急预案进行紧急处理与此同时，总经理及应急领导小组成员赶到现场，组织救援灭火，张明被救护车送到石化医院进行抢救泄漏点的泄漏物含有高浓度硫化氢，按照应急预案要求，必须进行燃烧、泄压，达到安全浓度后方可灭火。
19时40分，石化消防支队将火扑灭在此期间火势一直处于受控状态张明经石化医院诊断烧伤面积为84（浅三度），因张明出现多脏器并发症，抢救无效，于204年9月23日11时40分死亡事故直接经济损失19.65万元二、事故原因1、某石化分公司炼油厂加氢裂化装置高压分离器的玻璃板液位计中间段一侧的石墨金属增强垫片（中间部分）呲开，造成了物料（高压氢气、15.8兆帕）泄漏并与空气摩擦产生静电而着火这是该事故发生的直接原因2、某市仪表有限公司对发生事故的高压分离器玻璃板液位计进行了检修并出具了合格证事故发生后经调查组认定，该公司将玻璃板液位计的垫片更换为国产件，给高压分离器玻璃板液位计的安全运行留下了事故隐患，在该装置催化剂进行初始硫化和氢气循环时，国产的垫片呲裂,氢气泄漏,这是该事故发生的主要原因3、该厂在检修高压玻璃板液位计后，片面地理解将高压玻璃板液位计送到专门厂家检修就万事大吉了，放松了严格验收和跟踪管理；分管此项工作的领导和具体工作人员在高压玻璃板液位计等高压设备管理上存在责任不落实等薄弱环节，对安全生产工作重视不够，这些也是该事故发生的一个原因三、事故教训虽然经某市“9.6”事故调查组认定，由某市科林仪表有限公司承担主要责任,但同时也暴露出炼油厂在设备管理和外委检修方面,忽视了严格验收和跟踪管理,一级对一级负责没有落实到位。
另外,在查漏、排险等危险作业应急预案的制订上,还存在不完善的薄弱环节公司对此应该认真进行反思，切实吸取事故教训三）硫磺装置酸性水罐爆炸事故一、事故经过204年10月20日，某公司炼油厂硫磺回收车间新建投用仅87天的酸性水汽提装置原料水罐V403罐顶与罐壁之间焊口开裂，造成装置停产为尽快恢复生产，炼油厂把修复工作委托给某工程公司第一安装工程公司修复过程要将连接原料水罐V402与V403的平台及管线拆除10月27日8时，施工人员在车间的指导配合下，用吊车将连接V402和V406的管线吊起，管工将盲板放入法兰内，并在盲板与上法兰之间放入一根焊条以备吹扫，随后车间用氮气对该管线进行了吹扫8时30分，车间开具了用火票8时45分，吹扫完毕后，管工将法兰螺栓紧固9时20分左右，施工员到车间领取火票，并送给V402罐顶的气焊工同时，车间设备主任、设备员、监火员和操作工也到了V402罐顶9时40分左右，开始切割，9时44分，V402罐发生爆炸着火公司立即启动了事故应急预案，展开扑救工作，10时45分火被扑灭爆炸导致2人当场死亡，5人失踪10月29日13时，5名失踪人员遗体在V402罐内找到二、事故原因罐内的爆炸性混合气体，从正在切割的DN20管线根部焊缝或罐壁与罐顶板连接焊缝开裂引起泄漏，遇到在V402罐上气割管线作业的明火或飞溅的熔渣引起爆炸。
10.27”事故是一起典型的在装置检修过程中发生的由于违章指挥、违章作业造成的重大安全生产责任事故主要原因有：1.V403罐顶开裂，没有查清原因就急于组织修复2.《V403罐抢修方案》和施工作业风险评价存在欠缺，特别是对相连的V402罐存在风险考虑不够，方案不够细致，操作性不强，工作计划不周密3.违反用火安全管理制度，将一级用火自行降低为二级用火作业，且在作业现场盲板尚未加装完毕，也未对看火地点及动火管线进行爆炸气体采样分析的情况下开具用火作业票4.安全生产素质不高，意识不强，违章指挥、违章操作，监督管理不到位，一系列“三违”行为没有得到有效监督：a) 10月24日，在V403罐内物料尚未倒空情况下，车间组织施工单位在现场进行检修作业准备工作b) 10月27日，在对V403罐取样检测前，车间就开出“V403罐内有限空间作业票”，允许施工作业人员进入V403罐内作业c) 10月27日开具的用火作业票，时间为上午8：30，实际动火是9：40，动火时超过规定时限d) 所有作业准备都是针对V403罐所做的，而现场作业是在V402e) 吊车违章吊拉V402与V406罐连接管线加装盲板f) 对施工单位气焊工持上岗证情况，各级安全监督都没有进行有效查验。
事故的间接原因还有：1.工程施工质量不合格而没有验收出来，包括用材和焊接质量，罐体焊缝44％不合格2.脱硫剂选取不合适，与工艺配合不当3.大幅度更换一线管理人员，新上任的基层干部对本单位情况不明、对本人工作职责不清四）加氢精制装置停工过程中硫化氢中毒事故一、事故经过5月11日，某石化公司炼油厂加氢精制联合车间对柴油加氢装置进行停工检修14:50，停反应系统新氢压缩机，切断新氢进装置新氢罐边界阀，准备在阀后加装盲板（该阀位于管廊上，距地面4.3米）15：30，对新氢罐进行泄压18：30，新氢罐压力上升，再次对新氢罐进行泄压18:50，检修施工作业班长带领四名施工人员来到现场，检修施工作业班长和车间一名岗位人员在地面监护19:15，作业人员在松开全部八颗螺栓后拆下上部两颗螺栓，突然有气流喷出，在下风侧的一名作业人员随即昏倒在管廊上，其他作业人员立即进行施救一名作业人员在摘除安全带施救过程中，昏倒后从管廊缝隙中坠落两名监护人员立刻前往车间呼救，车间一名工艺技术员和两名操作工立刻赶到现场施救，工艺技术员在施救过程中中毒从脚手架坠地，两名操作工也先后中毒其他赶来的施救人员佩戴空气呼吸器爬上管廊将中毒人员抢救到地面，送往职工医院抢救。
二、事故原因1、直接原因：当拆开新氢罐边界阀法兰和大气相通后，与低压瓦斯放空分液罐相连的新氢罐底部排液阀门没有关严或阀门内漏，造成高含硫化氢的低压瓦斯进入新氢罐，从断开的法兰处排出，造成作业人员和施救人员中毒2、间接原因：在出现新氢罐压力升高的异常情况后，没有按生产受控程序进行检查确认，就盲目安排作业；施工人员在施工作业危害辨识不够的情况下，盲目作业；施救人员在没有采取任何防范措施的情况下，盲目应急救援，造成次生人员伤害和事故后果扩大三、事故教训1、应严格按照操作规程操作，对现场发生的异常情况要高度警惕，待排查出隐患，采取相应安全措施后，方能安排下一步作业2、施工单位在拆卸管道、设备附件时，必须采取有效的隔离措施，作业前认真进行作业风险识别并落实相关安全措施，对可能存在危险介质的死角、盲端的拆卸必须佩戴好相应的劳动保护用品、使用安全工具、控制施工人数并保持逃生通道畅通3、必须杜绝盲目作业、盲目施救情况的发生五）烷基化装置违章排放硫化氢中毒事故分析一、事故经过：202年8月，某石化公司决定对炼油厂1998年停产的旧烷基化装置进行拆除为了确保旧烷基化装置的拆除工作安全顺利进行，计划对该装置进行彻底工艺处理。
在处理废酸沉降槽（容－7）内残存的反应产物过程中，因该沉降槽抽出线已拆除，无法将物料回抽处理，改为由收油单位对槽内的残留反应产物进行回收202年8月27日15时左右，烷基化车间主任张某带领车间管理工程师程某、安全员锁某，协助污油回收队装车由于从废酸沉降槽（容－7）人孔处用蒸汽往复泵不上量，张某等三人决定从废酸沉降槽（容－7）底部抽油在废酸沉降槽（容－7）放空管线试通过程中，违反含硫污水系统严禁排放废酸性物料的规定，利用地下风压罐的顶部放空线将废酸沉降槽中的部分酸性废油排入含硫污水系统酸性废油中的硫酸与含硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化氢气体，硫化氢气体通过与含硫污水系统相连的观察井口溢出8月27日17时10分，在某石化公司炼油厂北围墙外西固区环形东路长约40米范围内，有行人和机动车司机共50人出现中毒现象17时15分，某石油化工公司总医院急救车到达现场将受伤人员送往医院抢救其中4名受伤人员在送往医院途中死亡，1名受伤人员于9月1日经抢救无效死亡，45人不同程度的中毒，经济损失达250多万元二、事故原因：烷基化车间在对废酸沉降槽进行工艺处理过程中，由于蒸汽往复泵不上量，决定从废酸沉降槽（容－7）底部抽油，在废酸沉降槽（容－7）放空管线试通过程中，违反含硫污水系统严禁排放废酸性物料的规定，将含酸废油直接排入含硫污水管线，酸性废油中的硫酸与含硫污水中的硫化钠反应产生了高浓度硫化氢气体，硫化氢气体通过与含硫污水系统相连的观察井口溢出。
这是导致事故发生的直接原因事故发生后，我们深刻剖析事故发生的深层次原因我们深刻认识到，我们公司在报废装置管理、员工培训和制度执行、安全环保隐患治理等方面还存在严重问题从中也反映出部分管理干部安全素质不高，对作业变更后方案的危害认识不足，车间管理人员违章指挥，鲁莽行事，贪图便捷；操作人员对含酸废油排入含硫污水系统会产生硫化氢的常识不清楚，业务技术不过关，这是造成事故的间接原因三、事故教训：1、安全防范意识差，贪图便捷盲目操作2、制度执行不力，“三违”行为屡禁不止3、变更管理不到位，不能有效规避风险4、报废装置管理不善，为事故发生埋下隐患六）催化重整装置氢气压缩机爆炸事故一、事故经过207年6月12日2时33分，某炼油厂催化重整装置当班压缩机操作工听到运行的循环氢压缩机J-203声音异常，立即汇报当班班长班长带领操作工赶到。