橡胶硫化常见问题及解决方法NO.问题原因解决方法1缺胶，表 现为表 现为产 品疏松， 麻面或 有空洞1. 半成品重量或尺寸不足；2. 胶料流动性太差；3. 温度过高，胶料部分焦烧，流动 性降低；4. 胶料焦烧，时间太短；5. 胶料摆放位置不当，胶料不易充 满模腔；6. 装模，合模速度慢，引起焦烧；7. 模具结构不合理,胶料不易充满 模腔；8. 加压太快,胶料未填满模腔之前 就被挤出模腔外,使飞边加厚而 产品缺料；9. 压力不够，胶料不能充满模腔1. 控制预成型半成品质量；2. 在产品允许的情况下，增加胶 料塑性，在工艺上适当增加压 力或在模具表面涂一层硅油3. 适当降低模温，另，硅胶没有 严格的正硫化点，胶料可以在 较低的温度下装模4. 改进配方5. 提高操作技能6. 加强操作人员操作培训7. 改进模具8. 减慢加压速度，使胶料在压力 下缓缓流入模腔9. 适当增加压力2对合线 开裂，表 现为模 具对合 处产品 开裂，有 时候飞 边内缩 现象1. 压力不足或压力波动，使硫化过 程中胶料内部压力大于硫化压 力；2. 硫化压力过大，胶料被严重压 缩，起模时，压力又急剧下降， 硫化胶体积增大,制品其他部分 因受模具限制无法膨胀,而模具 对合线处则可自由膨胀，因膨胀 不均造成的内应力就导致开裂；3. 硫化温度咼，时间短；4. 装模时间过长，胶料过硫；5. 设备压力波动；6. 胶料硫化速度过快；7. 对合线处局部疏松，胶料之间结 合强度小；8. 缓压太迟。
1. 增加或检查压力波动的原因2. 使硫化压力降低到合适的水 平，防止过大或过小如果降 压后飞边增厚，可酌情减少加 料量或加大流胶槽，有条件 时，可使模具在压力下冷却， 然后启模，这样因冷却收缩可 以部分或全部抵消上述体积 增大现象，减少或杜绝对合线 开裂3. 这常常是造成厚制品抽边的 主要原因，制品外部硫化后， 由于胶料传热慢，内部还处于 未硫化状态，如果这时降压启 模，内部硫化反应中的挥发物 就会迅速外溢，同时由于温度 下降，胶料严重收缩，这两方 面的因素使得对合线处抽边， 应当调整硫化条件，采用低温 长时间硫化法或分阶段升温 硫化法4. 控制装模时间5. 检查设备压力情况；6. 检查胶料硫化点或调整配方7. 导致局部疏松的原因很多，如 模具合缝不严，胶料从缝隙中 流出过多，装料方法不当等〜&如果在胶料表面已经硫化后 再缓压，常使对合线开裂3鼓泡、气1.硫化不充分，温度过低或时间过1.应查明原因，米取相应措施泡短,使得硫化时产生的挥发物没2.应适当增加压力有排除干净；3.缓缓增压，使模具慢慢闭合2.硫化压力不足，模腔内滞留的气4.缓压应掌握时机，过早过完都体和硫化挥发物不能及时排出。
不利于排气3.加压太快，合模迅速，气体来不5.对结构复杂制品，应采用多镶及排出；式模具，这样有利于气体充模4.缓压不当，或没有缓压；具缝处逸出，对易出现气孔的5.模具结构不合理；地方可以开跑气槽，上模板型6.装料方法不当，模腔内空气不易腔不易太深等排出；6.装料时尽量使胶料均布模腔7.胶料中有空气或水分；7.提高胶料热练质量硫化温度偏咼，胶料表面过早硫&对于厚的产品采用低温长时化，妨碍了胶料中水蒸气，空气间硫化法或分段升温硫化法的自由析出9.调整配方9.胶料硫化速度过快4分层、开1.返回胶（胶料热练后没有用完剩1.适当增加薄通次数裂下的胶料与新胶料混合在一起2.如果油污发生在制品表面，该热练，这种剩余胶料叫返回胶）处就有开裂的可能，因此，胶和新胶料一起热练时混合不均，料要妥善保管，模具在使用前致使硫化程度不一致，造成分要清理干净层3.除粘模部位外，其他部位可不2.胶料或模具被油脂或其他杂质涂或少涂污染，在被污染的地方造成分4.胶料在使用前要经过充分热层练，可以部分消除混炼不均和3.脱模剂喷洒太多,使部分侵入胶喷霜现象，热练好的胶料最好料中，造成分层，开裂立即使用，不能停放太久，否4.混炼不均或喷霜。
贝y,喷霜现象还可能发生5.胶料塑性太差5.例如某些氟橡胶塑性很差，当 胶料以片状、块状、条状装模 时，各胶片、胶块、胶条之间 正常硫化温度下融合就很困 难，常有分层，开裂现象发生， 若采用低温硫化，问题会更严 重，预防措施：热练要充分、 采用与制品相似的毛坯装模、 尽量采用高温硫化5脱模开1.过硫1.因过硫制品弹性不够，出模时裂2.脱模时模温过高,橡胶分子仍处易造成机械拉伤，一般情况于剧烈的运动中,遇冷空气时局下，适当降低硫化温度，缩短部先行冷却，于后冷却的部分形硫化时间成内应力，极易造成脱模裂伤2.一些机械强度不咼的橡胶，如3. 未使用脱模剂，或使用不足4. 脱模方法不当5. 模具结构不合理6. 模腔污染硅橡胶此种缺陷较多，出现这 种情况时，应适当降低出模温 度3. 在容易撕裂处多喷洒脱模剂4. 按作业指导书生产作业5. 改进模具设计按规定清洗模具6。