电泳涂装常见问题及解决方法电泳涂装常见问题及解决方法深圳雷邦磷化液工程部编辑 摘要：由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般漆膜缺陷相同，但产生原 因及解决方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有的 1.颗粒（疙瘩）颗粒（疙瘩） 在烘干后的电泳漆膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的粒子，称为 颗粒 （1）形成原因 1）电泳槽液有沉淀物，凝聚物或其他异物，槽液过滤不良 2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含漆浓度过高 3）烘干炉脏，落入颗粒状的污物 4）进入电泳槽的被涂物不洁净，磷化后的水洗不净 5）涂装环境脏 （2）解决方法 1）减少尘埃带入量，加强电泳槽液的过滤所有循环的漆液应全部经过滤装置，推 荐用 25μm 精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和金属裸露处， 严格控制 pH 值和碱性物质，防止树脂析出或凝聚 2）提高后冲洗水的清洁度，电泳后冲洗的水中固体含量要尽量低，保持后槽向前槽 溢流补充清洗液要过滤，减少泡沫 3）清理烘干室，清理空气过滤器，检查平衡系统和漏气情况 4）加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上磷化残渣检查去离子水循环水洗槽的 过滤器是否堵塞，防止被涂物表面的二次污染。
5）涂装环境应保持清洁磷化至电泳槽之间和电泳后沥干（进入烘干室前）应设置 间壁，检查并消除空气的尘埃源 2.陷穴（缩孔）陷穴（缩孔） 由外界造成被涂物表面，磷化膜或电泳湿漆膜上附有尘埃、油等，或在漆膜中混有与 电泳涂料不相溶的粒子，它们成为陷穴中心，并造成烘干初期的流展能力不均衡而产生火 山口状的凹坑，直径通常为 0.5-3.0mm，不露底的呈为陷穴、凹洼，露底的称为缩孔 （1）形成原因 1）槽液中混入异物（油分、灰尘） ，油漂浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中 2）被涂物被异物污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、油性铁粉、面漆尘埃、吹 干用的压缩空气中有油污） 3）预处理脱脂不良，磷化膜上有油污 4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油分、灰尘） ，纯水的纯度差 5）烘干炉内不净或循环风内含油分 6）槽液内颜基比失调 7）补给退奥或树脂溶解不良（不溶解粒子） （2）解决方法 1）在槽液循环系统应设脱脂过滤袋，以除去污物 2）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘、面 漆尘雾和油污落到被涂工件上不允许带油污和灰尘的北图工件进入电泳槽，设置间壁 3）加强预处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。
4）保持电泳后的冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干炉之间要设防尘通廊 5）保持烘干室和循环热风的清洁，第一升温区升温不宜过急 6）保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等 7）补加新漆时应搅拌均匀，确保溶解、中和好，并且应过滤 3.针孔针孔 在漆膜上产生针状小凹坑现象称为针孔，它与陷穴（麻坑）的区别是：后者在凹坑的 中心部一般有称为核心的异物，凹坑的周围是漆膜堆积凸起 （1）形成原因 1）再溶解性针孔泳涂的湿漆膜在电泳后冲洗不及时，被漆膜再溶解而产生针孔 2）气体针孔在电泳过程中，由于电解反应激烈，产生气泡过多脱泡不良，因槽液 温度偏低或搅拌不充分，造成被漆膜包裹，在烘干过程中气泡破裂而出现针孔 3）带电入槽阶梯式针孔发生在带电入槽阶梯弊病程度严重的场合下，针孔是沿入 槽斜线露出底板；另外，气泡针孔是在带电入槽场合下，由于槽液对物体表面润湿不良， 使一些气泡被封闭的漆膜内或是槽液表面的泡沫附着在工件表面上形成气泡针孔，易产生 在被涂物的下部 （2）解决方法 1）工件经泳涂成膜后，离开槽液立即用 UF 液（或纯水）冲洗，以消除再溶解性针孔2）在电泳涂装时，从工艺管理上应控制漆液中杂质离子的浓度，对各种离子的含量 要控制在规定的范围之内。
要求定期化验槽内各种离子浓度，如超标，要排放超滤液，对 极液也要控制在规范之内在磷化膜孔隙率高的情况下，易含气泡，因此应遵守工艺规定 的温度（阴极电泳温度一般为 28-30℃） 3）为消除带电入槽的阶梯式针孔，要求槽液表面的流速大于 0.2m/s，以消耗堆积泡沫， 在带电入槽的通电方式时，防止运输链速度过低 4）为消除水洗针孔，首先要保证漆膜电渗性好，控制槽内溶剂含量（不能过高）及 杂质离子的含量，以获得致密的漆膜，后冲洗的水压不可高于 0.15MPa 4.膜厚太薄膜厚太薄 泳涂后工件表面的干漆膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚 (1)形成原因 1)槽液的固体含量过低 2)泳涂电压偏低，泳涂时间太短 3)槽液温度低于工艺规定的温度范围 4)槽液中的有机溶剂含量偏低 5)槽液老化，使湿漆膜电阻过高，槽液电导率低 6)极板接触不良或损失，阳极液电导太低，被涂物通电不良 7)电泳后冲洗过程中 UF 液清洗时间过长，产生再溶解 8)槽液的 pH 值太低(MEQ 值高)2)解决方法 1)提高固体含量，保证固体含量稳定在工艺规定的范围内，固体含量的波动最好控制 在 0.5%(质量分数)以下。
2)提高泳涂电压和延长泳涂时间，使其控制在合适范围内 3)注意定期清理换热器，检查其是否堵塞，加热系统及示温元件是否出了故障，槽液 温度控制在工艺规定的范围内 4)添加有机溶剂调整剂，使其含量达到工艺规定的范围5)加速槽液更新或添加调整剂，提高槽液电导和降低湿涂膜电阻 6)检查极板是否有损失(腐蚀)或表面有结垢，一定要定期清理或更换极板，提高阳极 液电导，检查被涂工件通电是否良好，挂具上是否有涂料附着7)缩短 UF 液冲洗时间，防止再溶解8)添加中和度低的涂料，使槽液 pH 值达到工艺范围内 5.漆膜过厚漆膜过厚 被涂工件表面的干漆膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定的膜厚 (1)形成原因 1)泳涂电压偏高 2)槽液温度偏高 3)槽液的固体含量过高 4)泳涂时间过长(如悬链停止等) 5)槽液中的有机溶剂含量过高，槽液熟化时间太短 6)工件周围循环效果不好7)槽液电导率高8)阴阳极比不对，阳极位置布置不当2)解决方法1)调低泳涂电压2)槽液温度绝对不能高出工艺规定，尤其是阴极电泳漆，漆温过高将会影响槽液的稳 定性，维持槽液在工艺规定的温度范围内3)将固体含量降到工艺规定之内，固体含量过高不仅使漆膜过厚，而且表面带出槽液 多，增加后冲洗的困难。
4)控制泳涂时间，在连续生产时应尽可能避免停链5)控制槽液中的有机溶剂含量，排放超滤液，添加去离子水，延长新配槽的熟化时间6)检查泵、过滤器及喷嘴是否堵塞，并维修调整之7)排放超滤液，添加去离子水，降低槽液中的杂质离子的含量 8)调整极比和阳极布置的位置 6.水滴迹水滴迹电泳漆膜烘干后，局部漆面上有凹凸不平的水滴斑状缺陷1)形成原因1)湿电泳漆膜上有水滴，在烘干时水滴在漆膜表面上沸腾，液滴处产生凹凸不平的涂 面2)在烘干前，湿电泳漆膜表面上有水滴，水洗后附着的水滴未挥发掉(晾干区湿度太高) 或未吹掉3)烘干前从挂具上滴落的水滴4)电泳水洗后，被涂物上有水洗液积存5)最终纯水洗的纯水量不足6)所形成的湿电泳漆膜(过厚、组成松软、电渗性差等)的抗水滴性差 7)进人烘干室后温升过急2)解决方法1)在烘干前吹掉水滴，降低晾干区的温度，将晾干区的温度调整到 30-40℃2)采取措施防止挂具上的水滴落在被涂物上3)吹掉积存的清洗水或开工艺孔，或改变装挂方式解决被涂物上的积水问题4)提供足够量的纯水5)改变工艺参数或涂料组成来提高湿漆膜的抗水滴性: 6)在进入烘干室时避免升温过急，或增加预加热工序(60-100℃，10min)。
7.异常附着异常附着被涂物表面或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的部分， 引起漆膜在这部位集中成长，其结果是在这部位呈堆积状态附着1)形成原因1)被涂物表面导电不均匀，致使局部电流密度过大a.磷化膜污染(指印、斑印、酸洗渣子)b.被涂物表面污染(有黄锈、清洗剂、焊药等)c.预处理工艺异常:脱脂不良，水洗不充分，有脱脂液和磷化液残留;磷化膜有蓝色斑、 黄锈斑由此因产生的异常附着称为预处理异常附着2)槽内杂质离子污染，电导率过大，槽液中有机溶剂含量过高;灰分太低 3)泳涂电压过高，槽液温度高，造成漆膜破坏2)解决方法1)严格控制被涂物(白件)表面的质量，使其无锈迹、焊药等要严格控制预处理各道工 序，改进预处理工艺，确保脱脂良好，磷化膜均匀，水洗充分，应无黄锈、蓝色斑2)严格控制槽液中杂质离子含量，防止杂质离子混入，排放超滤液，加去离子水来控 制杂质离子含量和有机溶剂含量如果灰分过低，则添加色浆 3)泳涂电压不能超过工艺规定，尤其要控制被涂物入槽初期电压，降低槽液温度，采 用较为缓和的电泳涂装条件，避免极间距太短 8.泳透力低泳透力低复杂的被涂工件的箱形(夹层)结构或背离电极部分涂不上漆或者涂得过薄的现象称为 泳透力低。
1)形成原因1)所选用电泳漆的泳透力本身就差或泳透力变差2)泳涂电压过低3)槽液的固体含量偏低4)槽液搅拌不足2)解决方法1)为使箱式结构(像汽车车身或驾驶室那样的被涂物)能泳涂上漆 最根本的措施是选用泳透力高的材料，至少要选用 75 %(一汽钢管法)的泳透力，严格 检测进厂电泳漆和槽液的泳透力 2)适当升高泳涂电压 3)及时补加漆，确保固体含量在工艺规定的范围 4)加强槽液的搅拌 9.干漆迹干漆迹由于被涂物出电泳槽后至电泳后清洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着 在湿电泳漆膜上的槽液干结，在烘干后涂膜表面产生斑痕，称为干漆迹1)形成原因1)电泳至水洗之间的时间太长2)首次水洗不完全，电泳后水洗不充分3)槽液温度偏高4)环境湿度低2)解决方法1)在工艺设计时应注意，被涂物从电泳槽出槽到首次电泳后清洗之间的时间宜选在 1 min 之内 2)强化首次水洗，使被涂物清洗完全3)适当降低槽液温度4)提高泳涂环境湿度 10.二次流痕二次流痕按正常工艺电泳泳涂，水洗液在靠近被涂物的夹缝结构处烘干后产生漆液流痕，这种 现象称之为二次流痕1)形成原因1)电泳后水洗不良2)槽液的固体含量过高，水洗水的含漆量偏高。
3)被徐物的结构不当 4)进入烘干室时升温过急2)解决方法1)强化电泳后的水洗，增加浸式清洗工序，提高循环去离子水洗水的温度(30-40℃)2)适当调低槽液的固体含量，补加 OF 液，降低水洗水中的含漆量3)改进被涂物的结构，开供排液的工艺孔 4)强化晾干的功能，为改善漆液的流动性，将晾干室的温度调到 30-40℃，并在被涂物 进人烘干室之前进行加热(60-100℃，10min )，以避免夹缝中的水分在急剧升温中沸腾将漆 液挤出 11.再溶解再溶解泳涂沉积在被涂物上的湿漆膜，被槽液或超滤清洗液再次溶解，产生使漆膜变薄、失 光、针孔、露底等现象，这种电泳涂装的漆膜缺陷称之为再溶解1)形成原因1)被涂物电泳后在电泳槽或 UF 水洗液中停留时间过长2)槽液的 pH 值偏低，溶剂含量偏高;UF 液水洗水的 pH 值偏低;冲洗压力过高，冲洗时 间过长3)设备故障，造成停链2)解决方法1)在间歇式生产场合，断电后被涂物应立即从槽中取出;在连续式生产场合，应带电出 槽在 UF 液水洗槽中停留时间不宜超过 1 min2)将槽液和 UF 水洗液的 pH 值严格控制在工艺规定范围内每次 UF 液冲洗时间应控 制在 20s 左右，冲洗压力不应超过 0.15MPa。
3)应及时排除设备故障、停链 12.涂面斑印涂面斑印由于底材表面污染，在电泳涂装后，千漆膜表面仍有可见的斑纹或地图状的斑痕，这 种电泳漆膜称之为涂面斑印它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是涂面仍平整1)形成原因1)磷化后水洗不充分(不良)2)磷化后水洗水的水质不良3)预处理过的被涂面再次被污染，如挂具上的污水滴落在预处理过的表面上2)解决方法1)强。