课题二 复合冲裁模的制作一、教学要求1．能正确阅读零件图和装配图，掌握复合冲裁模的结构特点和工作原理；2．能正确分析复合冲裁模零部件的功能及相互之间的配合关系；3．能独立地编排模具结构中典型零件的加工工艺和模具的装配工艺；4．能较熟练地掌握车、磨、铣、刨、钳、冲压等机械加工及电加工操作；5．能按技术要求进行加工、装配、调试复合冲裁模；6．掌握冲裁模的一些相关工艺知识和冲裁件质量分析及措施方法二、相关工艺知识1．复合模的装配要点复合模的装配，一般采用配作装配法其装配工艺过程：（1）组件装配模具总装配前，将主要零件如模架、模柄、凸模等进行组装1） 组装模架采用压入装配法将导套、导柱压入上、下模板，导柱、导套之间滑动要平稳、无阻滞现象，并且上、下模板之间应平行2） 组装模柄将模柄（过盈）压入上模座，并应保证模柄部位垂直于上模座上平面3） 组装凸模将冲孔凸模压入凸模固定板，并保证凸模与其固定板垂直，装配后应磨平凸模底面然后放上凹模，磨平凸模和凹模的刃口面4）组装凸凹模将凸凹模压入凸凹模固定板，并保证凸凹模与其固定板垂直，然后放在凸凹模垫板上，用螺钉在凸凹模垫板下面固定好凸凹模2）总装配1）装上模。
首先翻转上模座，找出模柄孔中心，划出中心线和安装用的轮廓边线然后再按照外轮廓线，放正凸模固定板、顶出器及落料凹模一起夹紧后，按照凹模螺钉孔配钻螺钉孔再装入垫板和全部推件装置，用螺钉将上模部分联接起来，并检查推件装置的灵活性2）配下模首先将凸凹模压入凸凹模固定板，并保证凸凹模与固定板垂直，并磨平底面；将卸料板套在凸凹模上，配钻卸料板上螺钉孔和凸凹模固定板上的卸料橡皮然后合上上模，根据上模找下凸凹模在下模座上的位置夹紧下模部分后移去上模，按照凸凹模固定板螺钉孔配钻螺钉孔在下模座上划出排料孔并按凸凹模孔每边加大约1～1.5mm，加工出漏料孔再用螺钉联接凸凹模固定板、下垫板和下模座，并钻铰销钉孔，打入销钉3）调整配合间隙合拢上、下模，以凸凹模为基准，用切纸法或用垫片法精确找正冲孔凸模位置如果凸模与凸凹模的孔不对正，可轻轻敲打凸模固定板，利用螺钉孔的间隙进行调整，直到间隙均匀然后，用同样的方法精确找到落料凹模位置，直到间隙均匀后再钻铰销钉孔，找入圆柱销4）其它辅助零件的安装调整安装卸料板、导料板、挡料销及卸料橡皮等5）检验、调试模具装配完毕后，必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，全面检验模具各部分的功能。
如模具闭合高度，卸料板卸状况，漏料孔及退件系统作用情况，各部位螺钉及销钉是否拧紧以及按图纸检查有无漏装及装错地方然后可试切打样，进行检查最后在实际生产条件下进行试模，并按试模制件调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成2．模具调试的要点（1）凸凹模刃口及其间隙的调整冲裁模的上、下模要吻合特别是对于无导向装置的冲模，上、下模安装在压力机上时，其工作零件（凸模与凹模）要咬合，凸模进入凹模的深度要适中，不能太深或太浅，以能冲下制品为准其调整是依靠调节压力机连杆来实现的 凸模与凹模之间的间隙要均匀一致对于有导向的冲模，调整比较方便，只要能保证导向件运动灵活而无发涩现象即可保证间隙均匀；对于无导向冲模，为了使间隙均匀，可以在凹模刃口周围衬以紫铜皮或硬纸板进行调整，也可以用塞尺及透光测试方法在压机上调整，直到上、下模的凸、凹模相互对中且间隙均匀后，再用螺钉紧固模板于压力机工作台面上，方可进行试冲2）定位装置的调整在调整冲模时，应充分保证零件定位的稳定、可靠性并时常检查定位销、定位块、定位杆定位时是否合乎定位要求，有无位置偏移假如位置不合适及定位形状不准，应及时修整其位置和形状，必要时要重新更换定位零件。
3）卸料系统的调整 卸料系统的卸料板（顶件器）要调整至与冲件贴服；卸料弹簧或卸料橡皮弹力要足够大；卸料板（顶料器）的行程要调整到足够使制品卸出的位置；漏料孔应畅通无阻；打料杆、推料板应调整到顺利将制品推出，不能有卡住、发涩现象4）导向系统调整模具的导柱、导套要有良好的配合精度，不能发生位置偏移及发涩现象三、复合冲裁模结构图图10-10 复合冲裁模结构图I级精度A型对角导柱模架：A125×100×140~170，模具闭合高度H = 159mm制件材料：Q235 厚度：1mm 1-下模座 2-导柱 3-凸凹模垫板 4-凸凹模固定板 5-卸料橡胶 6-凸凹模卸料板7-制作 8-导套 9-上模座 10-内六角螺钉 11-推料杆 12-凸模 13-模柄 14-打料杆15-推料板 16-内六角螺钉 17-小冲头 18-销钉 19-上模垫板 20-凸模垫板21-凸模固定板 22-凹模 23-顶料器 24-凸凹模 25-挡料销 26、27-内六角螺钉 28-内六角螺钉表10-3 复合冲裁模其他凸凹模固定板销钉2φ6×30标准件28内六角螺钉4M8×40标准件27内六角螺钉2M8×60标准件26内六角螺钉1M6×15标准件25挡料销345φ8×1224凸凹模1Gr1254×36×2823顶料器14554×33×1122凹模1Gr12110×80×1821凸模固定板145110×80×820凸模垫板145110×80×819上模垫板1Q235110×80×1618销钉2φ6×50标准件17小冲头2Gr12φ8×2616内六角螺钉1M6×15标准件15推料板14554×28×514打料杆145φ10×12013模柄1Q235φ50×8012凸模1Gr1219×26×1211推料杆445φ5×2910内六角螺钉4M8×70标准件9上模座1标准件8导套2标准件7制件1Q23554×28×16凸凹模卸料板145110×80×85卸料橡胶2橡胶标准件4凸凹模固定板145110×80×83凸凹模垫板145110×80×82导柱2标准件1下模座1标准件序号名称件数材料规格备注图10-11 凹模技术要求1．热处理60~64HRC； 2．凹模刃口处不允许倒角； 3．凹模轮廓尖角R0.2~0.4； 4．未注尺寸公差按IT12级。
序号：22 名称：凹模 材料：Gr12 数量：1图10-12凸模凸模（a） 技术要求 1．热处理58~62HRC； 2．刃口处不允许倒角 序号：12 名称：凸模 材料：Gr12 数量：1凸模（b） 技术要求 1．热处理58~62HRC； 2．刃口处不允许倒角 序号：17 名称：小冲头 材料：Gr12 数量：1图10-13 凸凹模技术要求 1．热处理58~62HRC；2．刃口处不允许倒角；3．尖角过渡圆弧R0.2~0.4； 4．按凹模、凸模配作，留间隙0.02~0.05 序号：24 名称：凸凹模 材料：Gr12 数量：1图10-14 凸凹模固定板 技术要求 1．凸凹模固定孔按尺寸配作，过盈量0.01~0.02mm； 2．未注尺寸公差按IT12级 序号：4 名称：凸凹模固定板 材料：45 数量：1图10-15 凸凹模卸料板技术要求 1．热处理40~45HRC； 2．未注尺寸公差按IT12级； 3．按凸凹模尺寸配割凸凹模卸料板内腔，留间隙0.1mm 序号：6 名称：凸凹模卸料板 材料：45 数量：1图10-16 凸凹模垫板技术要求 1．热处理40~45HRC； 2．未注尺寸公差按IT12级。
序号：3 名称：凸凹模垫板 材料：45 数量：1图10-17 上模垫板技术要求 未注尺寸公差按IT12级 序号：19 名称：上模垫板 材料：Q235 数量：1图10-18 凸模固定板技术要求 1．凸模和小冲头固定孔配作，过盈量0.01mm~0.015mm； 2．未注尺寸公差按IT12级 序号：21 名称：凸模固定板 材料：45 数量：1图10-19 凸模垫板技术要求 1．未注尺寸公差按IT12级； 2．热处理40~45HRC 序号：20 名称：凸模垫板 材料：45 数量：1图10-20 顶出器技术要求 1．未注尺寸公差按IT12级； 2．热处理40~45HRC； 序号：23 名称：顶料器 材料：45 数量：1图10-21 其他零件图序号：15 名称：挡料板 材料：45 数量：1 序号；13 名称：模柄 材料：Q235 数量：1序号：25 名称：挡料钉 材料：45 数量：3四、实习步骤1．主要零件加工工艺（1）凹模加工工艺（见图10-11）1）备料 材料Gr12，型钢棒料。
2）锻造 将毛坯锻成115mm×85mm×20mm3）热处理 退火，消除内应力，改善加工性能4）铣 将毛坯铣成（110±0.15）mm×（80±0.15）mm×（18.4±0.1）mm保证各面之间垂直度0.03mm5）磨 磨平上、下两大平面至尺寸（18.1±0.02）mm6）划线 以毛坯实际对称中心线为基准对中划线，打样冲眼7）钻孔 钻螺钉底孔并倒角，钻销钉和凹模型腔中心线切割穿丝孔Φ2.5mm8）攻螺纹 攻4－M8螺钉孔，保证螺钉孔的垂直度0.05mm9）铣 按划线铣出两条35mm×6mm×10mm的挂耳槽10）打标记 按装配结构，统一在工件的左端面打上标记，以方便后期的装配工作11）热处理 62～64 HRC12）磨 磨平上、下两大平面，保证平行度0.02mm13）线切割 清除穿丝孔内氧化皮，割两个Φ6mm销钉孔和凹模型腔14）修整 用油石磨光刃壁，检验，妥善放置2）凸模加工工艺（图10-12）1）备料 材料Gr12，型钢棒料2）锻造 将毛坯锻成30mm×28mm×22mm3）热处理 退火，消除内应力，改善加工性能4）铣 将毛坯铣出三个基准面保证各面之间垂直度0.02mm，铣毛坯高（36.4±0.1）mm。
5）磨 磨平上、下两端面至尺寸36 +0.2 0 mm6）划线 以毛坯实际对称中心线为基准对中划线打样冲眼，划出凸模轮廓线。