工作过程六 钻孔、铰孔一、 准备工具（见四）二、 选择基准 1、 水平基准A面 2、 垂直基准B面三、 练习1、 钻孔练习2、 铰孔练习四、需要补充讲解的知识点1、钻床使用2、钻头小选用3、钻子刃磨（一）必备工艺知识1、钻削运动利用钻头在实体材料上加工孔的操作叫钻孔用钻床钻孔时，工件装夹在钻床工作台上，钻头装在钻床主轴上做旋转运动（称为切削运动），钻头沿轴线方向做直线运动（称为进给运动）2、钻削特点钻削时钻头是在半封闭的状态下进行切削的，转速高，切削量大，排屑又很困难，同时由于钻头的刚性和精度都较差，所以钻削加工有如下几个特点： (1) 摩擦严重，需要较大的钻削力2) 产生的热量多，而且传热、散热困难,v – 切削运动 f – 进给运动切削温度较高 钻削运动(3) 钻头的高速旋转和较高的切削温度，造成钻头磨损严重4) 由于钻削时的挤压和摩擦，容易产生孔壁的冷作硬化现象，给下道工序增加困难5) 钻头细而长，钻孔容易产生振动6) 加工精度低，一般表面粗糙度Ra≥μm3、钻头常用的钻头大都是麻花钻，麻花钻一般用高速钢(W18Cr4V或W9Cr4V2)制成，淬火后HRC62～68。
麻花钻由柄部、颈部及工作部分组成(如图所示)柄部是钻头的夹持部分，用以定心和传递动力，有锥柄和柱柄两种，一般直径小于13mm的钻头做成柱柄；直径大于13mm的做成锥柄 麻花钻的构成麻花钻的工作部分又分切削部分和导向部分导向部分用来保持麻花钻工作时的正确方向，在钻头重磨时，导向部分逐渐变为切削部分投入切削工作导向部分有两条螺旋槽，作用是形成切削刃及容纳和排除切屑，并便于切削液沿着螺旋槽输入麻花钻的切削部分（如图所示）它有两个刀瓣，每个刀瓣可看作是一把外圆车刀两个螺旋槽表面就是前刀面，切屑沿其排出切削部分顶端的两个曲面叫后刀面，它与工件的切削表面相对钻头的棱带是与已加工表面相对的表面，称为副后刀面前刀面和后刀面的交线称为主切削刃，两个后刀面的交线称为横刃，前刀面与副后刀面的交线称为副切削刃4、钻头的刃磨方法(1) 标准麻花钻的刃磨要求1) 顶角2Ø为118°±2°； 2) 外缘处的后角α0为10°～14°；3) 横刃斜角ψ为50°～55°；4) 两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个Ø角要相等标准麻花钻的刃磨角度5) 两个主后面要刃磨光滑 (2) 标准麻花钻的刃磨及检验方法1) 两手握法 右手握住钻头的头部，左手握住柄部。
钻头刃磨时与砂轮的相对位置2) 钻头与砂轮的相对位置 钻头轴心线与砂轮圆柱母线在水平面闪的夹角等于钻头顶角2Ø的一半，被刃磨部分的主切削刃处于水平位置3) 刃磨动作 将主切削刃在略高于砂轮水平中心平面处先接触砂轮，右手缓慢地使钻头绕自己的轴线由下向上转动，同时施加适当的刃磨压力，这样可使整个后面都磨到刃磨时左手配合右手作缓慢的同步下压运动，刃磨压力逐渐加大，这样就便于磨出后角，其下压的速度及其幅度随要求的后角大小而变；为保证钻头近中心处磨出较大后角，还应作适当的右移运动刃磨时两手动作的配合要协调、自然按此不断反复，两后面经常轮换，直至达到刃磨要求4) 钻头冷却 钻头刃磨压力不宜过大，并要经常蘸水冷却，防止因过热退火而降低硬度5) 砂轮选择 一般采用粒度为46～80、硬度为中软级（K、L）的氧化铝砂轮为宜砂轮旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整6) 刃磨检验 钻头的几何角度及两主切削刃的对称等要求，可利用检验样板进行检验，但在刃磨过程中最经常采用的还是目测的方法目测检验时，把钻头切削部分向上竖立，两眼平视，由于两主切削刃一前一后会产生视差，往往感到左刃（前刃）高而右刃（后刃）低，所以要旋转180°后反复看几次，如果结果一样，就说明对称了。
钻头外缘处的后角要求，可对外缘处靠近刃口部分的后刀面的倾斜情况直接目测近中心处的后角要求，可通过控制横刃斜角的合理数值来保证 用样板检查刃磨角度(3) 钻头横刃的修磨 标准麻花钻的横刃较长，且横刃处的前角存在较大的负值，因此在钻孔时，横刃处 的切削为挤刮状态，轴向抗力较大，同时，横刃长定心作用不好，钻头容易发生抖动所以，对于直径在Ø6mm以上的钻头必须修短横刃，并适当增大靠近横刃处的前角 1) 修磨要求 把横刃磨短成b = ～5mm，修磨后形成内刃，使内刃斜角τ = 20°～30°，内刃处前角γτ = 0°～-15° 横刃磨削的几何参数2) 修磨时钻头与砂轮的相对位置 钻头轴线在水平面内与砂轮侧面左倾约15°夹角，在垂直平面内与刃磨点的砂轮半径方向约成55°下摆角 横刃修磨方法5．划线钻孔的方法(1) 钻孔时的工件划按钻孔的位置尺寸要求，划出孔位的十字中心线，并打上中心样冲眼（要求冲点要小，位置要准），按孔的大小划出孔的圆周线。
对钻直径较大的孔，还应划出几个大小不等的检查圆，以便钻孔时检查和借正钻孔位置当钻孔的位置尺寸要求较高时，为了避免敲击中心样冲眼时所产生的偏差，也可直接划出以孔中心线为对称中心的几个大小不等的方框，作为钻孔时的检查线，然后将中心样冲眼敲大，以便准确落钻定心 孔位检查线形式(2) 工件件的装夹 工件钻孔时，要根据工件的不同形体以及钻削力的大小（或钻孔的直径大小）等情况，采用不同的装夹（定位和夹紧）方法，以保证钻孔的质量和安全常用的基本装夹方法如下： 1) 平整的工件可用平口钳装夹装夹时，应使工件表面与钻头垂直钻直径大于8mm孔时，必须将平口钳用螺栓、压板固定用台虎钳夹持工件钻通孔时，工件底部应垫上垫铁，空出落钻部位，以免钻坏台虎钳 2) 圆柱形的工件可用V形铁对工件进行装夹装夹时应使钻头轴心线垂直通过V形体的对称平面，保证钻出孔的中心线通过工件轴心线a) b)平整和圆柱形工件的装夹3) 对较大的工件且钻孔直径在l0mm以上时，可用压板夹持的方法进行钻孔在搭压板时应注意： ① 压板厚度与压紧螺栓直径的比例适当，不要造成压板弯曲变形而影响压紧力。
② 压板螺栓应尽量靠近工件，垫铁应比工件压紧表面高度稍高，以保证对工件有较大的压紧力和避免工件在夹紧过程中移动 ⑧ 当压紧表面为已加工表面时，要用衬垫进行保护防止压出印痕4) 底面不平或加工基准在侧面的工件，可用角钢进行装夹由于钻孔时的轴向钻削力作用在角铁安装平面之外，故角钢必须用压板固定在钻床工作台上 5) 在小型工件或薄板件上钻小孔，可将工件放置在定位块上，用手虎钳进行夹持6) 圆柱工件端面钻孔，可利用三爪自定心卡盘进行装夹a) b) 小型工件、薄板件或圆柱工件端面钻孔的装夹(3) 钻头的装拆1) 直柄钻头装拆 直柄钻头用钻夹头夹持先将钻头柄塞入钻夹头的三卡爪内，其夹持长度不能小于15mm，然后用钻夹头钥匙旋转外套，使环形螺母带动三只卡爪移动，作夹紧或放松动作2)锥柄钻头装拆锥柄钻头用柄部的莫氏锥体直接与钻床主轴连接连接时必须将钻头锥柄及主轴锥孔揩擦干净，且使矩形舌部的长向与主轴上的腰形孔中心线方向一致，利用加速冲力一次装接当钻头锥柄小于主轴锥孔时，可加过渡套来连接对套筒内的钻头和在钻床主轴上的钻头的拆卸，是用斜铁敲入套筒或钻床主轴上的腰形孔内，斜 钻夹头夹持 a) b) c)锥柄钻头和过渡锥套铁带圆弧的一边要放在上面，利用斜铁斜面的向下分力，使钻头与套筒或主轴分离。
钻头在钻床主轴上应装接牢固，且在旋转时径向跳动应最小4) 钻床转速的选择 选择钻床转速时首先要确定钻头的允许切削速度v用高速钢钻头钻铸铁件时，v =14～22m／min；钻钢件时v =16~24m／min；钻青铜或黄铜件时，v = 30~60 m／min当工件材料的硬度和强度较高时取较小值（铸铁以HB=200为中值，钢以σb=700MPa为中值）；钻头直径小时也取较小值（以Ø16mm为中值）；钻孔深度L >3d时，还应将取值乘以～的修正系数然后用下式求出钻床转速n V —— 切削速度，m／min；d —— 钻头直径，mm5) 起钻 用錾槽校正起钻偏位钻孔时，先使钻头对准钻孔中心钻出一个浅坑，观察钻孔位置是否正确，并要不断校正，使浅坑与划线圆同轴借正方法：如偏位较少，可在起钻的同时用力将工件向偏位的反方向推移，达到逐步校正，如偏位较多，可在校正方向打上几个样冲眼或用油槽錾錾出几条槽，以减少此处的钻削阻力，达到校正目的但无论何种方法，都必须在锥坑外圆小于钻头直径之前完成，这是保证达到钻孔位置精度的重要一环如果起钻锥坑外圆已经达到孔径，而孔位仍偏移再校正就困难了。
6) 手进给操作 当起钻达到钻孔的位置要求后，即可压紧工件完成钻孔手进给时，进给用力不应使钻头产生弯曲现象， 钻孔轴线歪斜以免钻孔轴线歪斜钻小直径孔或深孔，进给力要小，并要经常退钻排屑，以免切屑阻塞而扭断钻头，一般在钻孔深度达直径的3倍时，一定要退钻排屑，孔即将钻穿时，进给力必须减小，以防进给量突然过大，增大切削抗力，造成钻头折断，或使工件随着钻头转动造成事故7) 钻孔时的切削液 进行钻削时为了冷却钻头、减少钻头与工件、切屑之间的摩擦，消除粘附在钻头和工件表面上的积屑瘤，降低切削抗力，提高钻头使用寿命以及改善加工孔表面的质量，钻孔时要加注足够的切削液钻钢件时，可用3％～5％的乳化液；钻铸铁时，一般可不加或用5％～8％的乳化液连续加注 6．钻孔时的安全知识 (1) 操作钻床时不可带手套，袖口必须扎紧；女生必须戴工作帽 (2) 工件必须夹紧，特别在小工件上钻较大直径孔时装夹必须牢固，孔将钻穿时，要尽量减小进给力 (3) 开动钻床前，应检查是否有钻夹头钥匙或斜铁插在钻轴上 (4) 钻孔时不可用手和棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除，钻出长条切屑时，要用钩子钩断后除去。
(5) 操作者的头部不准与旋转着的主轴靠得太近，停车时应让主轴自然停止，不可用手刹住，也不能用反转制动 (6) 严禁在开车状态下装拆工件检验工件和变换主轴转速，必须在停车状况下进行 (7) 清洁钻床或加注润滑油时，必须切断电源钻孔时可能出现的问属和产生原因出现问题产 生 原 因孔大于规定尺寸1．钻头两切削刃长度不等，高低不一致2．钻床主轴径向偏摆或工作台未锁紧有松动3．钻头本身弯曲或装夹不好，使钻头有过大的径向跳动现象孔壁粗糙1．钻头不锋利2．进给量太大3．切削液选用不当或供应不足4．钻头过短、排屑槽堵塞孔位偏移1．工件划线不正确2．钻。