教学单元教学单元6 孔加工刀具及选用孔加工刀具及选用¡6.1 任务引入任务引入¡6.2 相关知识相关知识¡6.3 任务实施任务实施 6.1 任务引入任务引入¡如图如图6-1所示法兰端盖和所示法兰端盖和图图6-2所示轴承套，请仔细分析一下若所示轴承套，请仔细分析一下若想完成两个零件的孔加工，需要选择哪些孔加工刀具想完成两个零件的孔加工，需要选择哪些孔加工刀具?又如何又如何选择这些刀具的结构和参数选择这些刀具的结构和参数?返回 6.2 相关知识相关知识¡在工件实体材料上钻孔或扩大已有孔的刀具称为孔加工刀具在工件实体材料上钻孔或扩大已有孔的刀具称为孔加工刀具在金属切削中，孔加工刀具应用的十分广泛，一般约占机械在金属切削中，孔加工刀具应用的十分广泛，一般约占机械加工总量的加工总量的1/3，其中钻孔约占，其中钻孔约占25%这些孔加工刀具有着共这些孔加工刀具有着共同的特点同的特点:刀具均在工件内表面切削，切削情况不易观察，刀刀具均在工件内表面切削，切削情况不易观察，刀具的结构尺寸受工件孔径尺寸的长度和形状的限制在设计具的结构尺寸受工件孔径尺寸的长度和形状的限制在设计和使用时，孔加工刀具的强度、刚性、导向、容屑、排屑和和使用时，孔加工刀具的强度、刚性、导向、容屑、排屑和冷却润滑等都比切削外表面时问题更突出。
冷却润滑等都比切削外表面时问题更突出¡孔加工刀具的种类及用途孔加工刀具的种类及用途¡由于孔的形状、规格、精度要求和加工方法各不相同，孔加由于孔的形状、规格、精度要求和加工方法各不相同，孔加工刀具种类有很多，按其用途可分两类工刀具种类有很多，按其用途可分两类:一类是在实体材料上一类是在实体材料上加工孔的刀具，如麻花钻、中心钻及深孔钻等加工孔的刀具，如麻花钻、中心钻及深孔钻等;另一类是对已另一类是对已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻,锪钻、铰刀、镗刀及圆拉锪钻、铰刀、镗刀及圆拉刀等下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡一、在实体材料上加工孔的刀具一、在实体材料上加工孔的刀具¡1.扁钻扁钻¡扁钻是最旱使用的钻孔工具，它的结构简单、刚度好、制造扁钻是最旱使用的钻孔工具，它的结构简单、刚度好、制造成本低、刃磨方便、切削液容易导入孔中，但切削和排屑性成本低、刃磨方便、切削液容易导入孔中，但切削和排屑性能较差在微孔能较差在微孔(<1mm)及较大孔及较大孔(>38mm)加工中还是比较方便、加工中还是比较方便、经济的近十几年来经过改进的扁钻，应用还是比较多的近十几年来经过改进的扁钻，应用还是比较多的。
¡扁钻有整体式扁钻有整体式(图图6-3 (a) )和装配式和装配式(图图6-3(b) )两种前者常两种前者常用于较小直径用于较小直径(<12mm)孔的加工，后者适用于较大直径孔的加工，后者适用于较大直径(>63.5mm)孔的加工孔的加工上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.麻花钻麻花钻¡麻花钻是孔加工刀具中应用最为广泛的工具，特别适合直径麻花钻是孔加工刀具中应用最为广泛的工具，特别适合直径小于小于30mm孔的粗加工生产中也有把大一点的麻花钻作为扩孔的粗加工生产中也有把大一点的麻花钻作为扩孔钻使用的麻花钻按其制造材料的不同，分为高速钢麻花孔钻使用的麻花钻按其制造材料的不同，分为高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻在钻孔中以高速钢麻花钻为主钻和硬质合金麻花钻在钻孔中以高速钢麻花钻为主(详见节详见节)¡3.中心钻中心钻¡中心钻主要用于加工轴类零件的中心孔，根据其结构特点分中心钻主要用于加工轴类零件的中心孔，根据其结构特点分为无护锥中心钻为无护锥中心钻(图图6-4(a) )和带护锥中心钻和带护锥中心钻(图图6-4(b) )两种钻孔前，先扩中心孔，有利于钻头的导向，防止孔的偏斜钻孔前，先扩中心孔，有利于钻头的导向，防止孔的偏斜。
上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡4.深孔钻深孔钻¡通常把孔深与直径之比大于通常把孔深与直径之比大于5倍的孔称为深孔，加工所用的钻倍的孔称为深孔，加工所用的钻头称为深孔钻深孔钻有很多种，常用的有头称为深孔钻深孔钻有很多种，常用的有:外排屑深孔钻、外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻及套料钻等内排屑深孔钻、喷吸钻及套料钻等¡深孔钻由于切削液不易达到切削区域，刀具的冷却散热条件深孔钻由于切削液不易达到切削区域，刀具的冷却散热条件差，切削温度高，刀具寿命降低差，切削温度高，刀具寿命降低;再加上刀具细长，刚度较差，再加上刀具细长，刚度较差，钻孔时容易发生引偏和振动因此为保证孔加工质量和深孔钻孔时容易发生引偏和振动因此为保证孔加工质量和深孔钻的寿命，深孔钻在结构上必须解决断屑排屑、冷却润滑和钻的寿命，深孔钻在结构上必须解决断屑排屑、冷却润滑和导向问题导向问题(详见节详见节)上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡二、对已有孔加工的刀具二、对已有孔加工的刀具¡1.扩孔钻扩孔钻¡扩孔钻是用来扩大已有孔的孔径或提高孔的加工精度的刀具扩孔钻是用来扩大已有孔的孔径或提高孔的加工精度的刀具。
它既可以用作孔的最终加工，也可以作为铰孔和磨孔的预加它既可以用作孔的最终加工，也可以作为铰孔和磨孔的预加工，在成批或大批生产时应用较广工，在成批或大批生产时应用较广;它所达到的精度等级为它所达到的精度等级为IT10~IT9，表面粗糙度值为，表面粗糙度值为Ra6.3~3.2μm¡扩孔钻外形与麻花钻相似，但齿数较多，通常有扩孔钻外形与麻花钻相似，但齿数较多，通常有3~4齿切削刃不通过中心，无横刃，钻心直径较大，故扩孔钻的强度和刃不通过中心，无横刃，钻心直径较大，故扩孔钻的强度和刚性均比麻花钻好刚性均比麻花钻好;加工时导向性好，切削过程平稳，加工质加工时导向性好，切削过程平稳，加工质量和生产效率也比麻花钻高扩孔钻的直径规格一般为量和生产效率也比麻花钻高扩孔钻的直径规格一般为10~100 mm，直径小于，直径小于15mm一般不扩孔一般不扩孔上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡扩孔钻按刀具切削部分材料来分，有高速钢和硬质合金两种扩孔钻按刀具切削部分材料来分，有高速钢和硬质合金两种常见的结构形式有高速钢整体式常见的结构形式有高速钢整体式(图图6-5(a) )、镶齿套式、镶齿套式(图图6-5(b) )和硬质合金可转位式等。
在小批量生产时，常用麻花钻和硬质合金可转位式等在小批量生产时，常用麻花钻改制对于大直径的扩孔钻，常采用机夹可转位式对于大直径的扩孔钻，常采用机夹可转位式¡2.该包钻该包钻¡锪钻用于在空的端面上加工各种圆柱形沉头孔，锥形沉头孔锪钻用于在空的端面上加工各种圆柱形沉头孔，锥形沉头孔或凹台表面锪钻可采用高速钢整体结构或硬质合金镶齿结或凹台表面锪钻可采用高速钢整体结构或硬质合金镶齿结构，其中以硬质合金锪钻应用较广常见的锪钻有三种构，其中以硬质合金锪钻应用较广常见的锪钻有三种:圆柱圆柱形沉头孔锪钻、锥形沉头孔锪钻及端面凸台锪钻单件或小形沉头孔锪钻、锥形沉头孔锪钻及端面凸台锪钻单件或小批生产时，常把麻花钻修磨成锪钻使用批生产时，常把麻花钻修磨成锪钻使用上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡图图6-6(a)所示为带导柱平底锪钻，是用于加工六角头螺栓、带所示为带导柱平底锪钻，是用于加工六角头螺栓、带垫片的六角螺母、圆柱头螺钉的圆柱形沉头孔这种锪钻在垫片的六角螺母、圆柱头螺钉的圆柱形沉头孔这种锪钻在端面和圆周上都有刀齿，并且有一个导向柱，以保证沉头孔端面和圆周上都有刀齿，并且有一个导向柱，以保证沉头孔及其端面对圆柱孔的同轴度及垂直度。
导向柱可以拆卸，以及其端面对圆柱孔的同轴度及垂直度导向柱可以拆卸，以利于制造和重磨利于制造和重磨¡图图6-6(b)所示为带导柱的锥面锪钻，其切削刃分布在圆锥面上，所示为带导柱的锥面锪钻，其切削刃分布在圆锥面上，可对孔的锥面进行加工可对孔的锥面进行加工¡图图6-6(c)所示为不带导柱的锥面锪钻，是用于加工锥角为所示为不带导柱的锥面锪钻，是用于加工锥角为60°,90°,120°的沉头螺钉的沉头孔的沉头螺钉的沉头孔¡图图6-6(d)所示为端面锪钻，这种锪钻只有端面上有切削齿，以所示为端面锪钻，这种锪钻只有端面上有切削齿，以刀杆来导向，保证加工平面与孔垂直，主要用于加工孔的内刀杆来导向，保证加工平面与孔垂直，主要用于加工孔的内端面上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡3.铰刀铰刀¡铰刀是对中小尺寸的孔进行精加工和半精加工的常用刀具铰刀是对中小尺寸的孔进行精加工和半精加工的常用刀具由于铰削余量小由于铰削余量小(一般小于一般小于0.1mm)，铰刀齿数较多，铰刀齿数较多(4~16个个)，槽底直径大，导向性和刚度好，因此，铰削的加工精度和，槽底直径大，导向性和刚度好，因此，铰削的加工精度和生产率都比较高，在生产中得到了广泛的应用。
铰孔后的精生产率都比较高，在生产中得到了广泛的应用铰孔后的精度可达度可达IT6~IT5，表面的粗糙值为，表面的粗糙值为Ra1.6~0.2μm(详见节详见节)¡4.镗刀镗刀¡镗刀是一种很常见的对工件已有孔进行再加工的刀具在许镗刀是一种很常见的对工件已有孔进行再加工的刀具在许多机床上都可以用镗刀镗孔多机床上都可以用镗刀镗孔(如车床、铣床、镗床、数控机床、如车床、铣床、镗床、数控机床、加工中心及组合机床等加工中心及组合机床等)，可以用于较大直径，可以用于较大直径(孔径大于孔径大于80mm)的通孔和不通孔的粗加工、半精加工和精加工的通孔和不通孔的粗加工、半精加工和精加工上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡就其切削部分而言，与外圆车刀没有本质的区别镗孔的加就其切削部分而言，与外圆车刀没有本质的区别镗孔的加工精度可达工精度可达IT8~IT6，表面粗糙度值为，表面粗糙度值为Ra6.3~0.8μm¡与其他加工方法相比，镗孔的一个突出优点是可以用一种镗与其他加工方法相比，镗孔的一个突出优点是可以用一种镗刀加工一定范围内各种不同直径的孔，尤其是直径很大的孔，刀加工一定范围内各种不同直径的孔，尤其是直径很大的孔，它几乎是可供选择的唯一方法。
此外，镗孔可以修正上一工它几乎是可供选择的唯一方法此外，镗孔可以修正上一工序所产生的孔的相互位置误差，这一点是其他很多孔加工方序所产生的孔的相互位置误差，这一点是其他很多孔加工方法难以做到的法难以做到的¡由于镗刀和镗杆截面尺寸及长度受到所镗孔径、深度的限制，由于镗刀和镗杆截面尺寸及长度受到所镗孔径、深度的限制，所以镗刀和镗杆的刚度比较差，容易产生变形和振动，切削所以镗刀和镗杆的刚度比较差，容易产生变形和振动，切削液的注入和排屑也比较困难，以及观察和测量不便，所以生液的注入和排屑也比较困难，以及观察和测量不便，所以生产率较低产率较低(详见节详见节)上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡麻花钻麻花钻¡一、概述一、概述¡麻花钻是目前孔加工中应用最广的刀具它主要用来在实体麻花钻是目前孔加工中应用最广的刀具它主要用来在实体材料上钻出较低精度的孔，或作为攻螺纹、扩孔、铰孔和镗材料上钻出较低精度的孔，或作为攻螺纹、扩孔、铰孔和镗孔的预加工麻花钻有时也可当做扩孔钻用钻孔直径范围孔的预加工麻花钻有时也可当做扩孔钻用钻孔直径范围为为0.1~80mm，一般加工精度为，一般加工精度为IT13~IT11，表面粗糙度值为，表面粗糙度值为Ra12.5~6.3μm。
加工加工30 mm以下的孔时，至今仍以麻花钻为以下的孔时，至今仍以麻花钻为主¡按刀具材料不同，麻花钻分为高速钢麻花钻和硬质合金麻花按刀具材料不同，麻花钻分为高速钢麻花钻和硬质合金麻花钻高速钢麻花钻种类很多，本节重点介绍高速钢麻花钻种类很多，本节重点介绍上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡按柄部分类，有直柄和锥柄之分直柄一般用于小直径钻头按柄部分类，有直柄和锥柄之分直柄一般用于小直径钻头;锥柄一般用于大直径钻头按长度分类，则有基本型和短、锥柄一般用于大直径钻头按长度分类，则有基本型和短、长、加长、超长等各形钻头长、加长、超长等各形钻头¡二、麻花钻的组成二、麻花钻的组成¡标准麻花钻由柄部、颈部和工作部分构成，标准麻花钻由柄部、颈部和工作部分构成，如图如图6-7(a)所示¡1.柄部柄部¡柄部是钻头的装夹部分，用于与机床的连接并传递转矩当柄部是钻头的装夹部分，用于与机床的连接并传递转矩当钻头直径小于钻头直径小于13 mm时通常采用直柄时通常采用直柄(圆柱柄圆柱柄)，大于，大于12 mm时则采用圆锥柄锥柄后端的扁尾，是供使用锲铁将钻头从时则采用圆锥柄锥柄后端的扁尾，是供使用锲铁将钻头从钻套中取出使用。
钻套中取出使用上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.颈部颈部¡颈部是柄部和工作部分之间的连接部分，作为磨削时砂轮退颈部是柄部和工作部分之间的连接部分，作为磨削时砂轮退刀和打印标记刀和打印标记(钻头的规格及厂标钻头的规格及厂标)用为制造方便，直柄麻用为制造方便，直柄麻花钻一般不制作颈部花钻一般不制作颈部¡3.工作部分工作部分¡麻花钻的工作部分有两条螺旋槽，其外形很像，麻花因此而麻花钻的工作部分有两条螺旋槽，其外形很像，麻花因此而得名它是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成它是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成¡(1)导向部分钻头的导向部分由两条螺旋槽所形成的两螺旋形导向部分钻头的导向部分由两条螺旋槽所形成的两螺旋形刃瓣组成，两刃瓣由钻心连接为减小两螺旋形刃瓣与已加刃瓣组成，两刃瓣由钻心连接为减小两螺旋形刃瓣与已加工表面的摩擦，在两刃瓣上制造出了两条螺旋棱边工表面的摩擦，在两刃瓣上制造出了两条螺旋棱边(称为刃带称为刃带)，用以引导钻头并形成副切削刃，用以引导钻头并形成副切削刃;螺旋槽用以排屑和导入切螺旋槽用以排屑和导入切削液并形成前刀面导向部分也是切削部分的备磨部分。
削液并形成前刀面导向部分也是切削部分的备磨部分上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(2)切削部分切削部分 钻头的切削部分由两个螺旋形前刀面、两个圆钻头的切削部分由两个螺旋形前刀面、两个圆锥后刀面锥后刀面(刃磨方法不同，也可能是螺旋面刃磨方法不同，也可能是螺旋面)、两个副后刀面、两个副后刀面(刃带棱面刃带棱面)、两条主切削刃、两条副切削刃、两条主切削刃、两条副切削刃(前刀面与刃带的前刀面与刃带的交线交线)和一条横刃和一条横刃(两个后刀面的交线两个后刀面的交线)组成，组成，如图如图6-7(b)所示主切削刃和横刃起切削作用，副切削刃起导向和修光作用主切削刃和横刃起切削作用，副切削刃起导向和修光作用¡三、麻花钻的结构参数三、麻花钻的结构参数¡麻花钻的结构参数是指钻头在制造时控制的尺寸和有关角度，麻花钻的结构参数是指钻头在制造时控制的尺寸和有关角度，它们是决定钻头几何形状的独立参数，包括直径它们是决定钻头几何形状的独立参数，包括直径d,钻心直径钻心直径do和螺旋角和螺旋角β等¡(1)直径直径d 是指钻头两刃带间的垂直距离标准麻花钻的直径是指钻头两刃带间的垂直距离标准麻花钻的直径系列国家标准已有规定。
为了减少刃带与工件孔壁间的摩擦，系列国家标准已有规定为了减少刃带与工件孔壁间的摩擦，直径做成向钻柄方向逐渐减小，形成倒锥，相当于副偏角的直径做成向钻柄方向逐渐减小，形成倒锥，相当于副偏角的作用，其倒锥量一般为作用，其倒锥量一般为(0.05~0.12)/100 mm上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(2)钻心直径钻心直径do 是指钻心与两螺旋槽底相切圆的直径它直是指钻心与两螺旋槽底相切圆的直径它直接影响钻头的刚性与容屑空间的大小一般钻心直径约为接影响钻头的刚性与容屑空间的大小一般钻心直径约为0.15倍的钻头直径对标准麻花钻而言，为提高钻头的刚性倍的钻头直径对标准麻花钻而言，为提高钻头的刚性和强度，钻心直径制成向钻柄方向逐渐增大的正锥，和强度，钻心直径制成向钻柄方向逐渐增大的正锥，如图如图6-8所示其正锥量一般为所示其正锥量一般为(1.4~2)/100 mm¡(3)螺旋角螺旋角β 是指钻头刃带棱边螺旋线展开成直线后与钻头轴是指钻头刃带棱边螺旋线展开成直线后与钻头轴线间的夹角，如图线间的夹角，如图6-7(a)所示螺旋角实际就是钻头的进给前所示螺旋角实际就是钻头的进给前角因此螺旋角越大，钻头的进给前角越大，钻头越锋利。
角因此螺旋角越大，钻头的进给前角越大，钻头越锋利但螺旋角过大，钻头刚性变差，散热条件变坏麻花钻的不但螺旋角过大，钻头刚性变差，散热条件变坏麻花钻的不同直径处的螺旋角不同，外径处螺旋角最大，越接近中心螺同直径处的螺旋角不同，外径处螺旋角最大，越接近中心螺旋角越小标准麻花钻螺旋角旋角越小标准麻花钻螺旋角β=18°~30°.螺旋角的方向一般为螺旋角的方向一般为右旋上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡四、麻花钻的几何参数四、麻花钻的几何参数¡麻花钻的两条主切削刃相当于两把反向安装的车孔刀切削刃，麻花钻的两条主切削刃相当于两把反向安装的车孔刀切削刃，切削刃不过轴线且相互错开，其距离为钻心直径，相当于车切削刃不过轴线且相互错开，其距离为钻心直径，相当于车孔刀的切削刃高于工件中心表不钻头几何角度所用的坐标孔刀的切削刃高于工件中心表不钻头几何角度所用的坐标平面，其定义与本书中从车刀引出的相应定义相同基面与平面，其定义与本书中从车刀引出的相应定义相同基面与切削平面切削平面(图图6-9)¡(1)基面基面pr 主切削刃上选定点主切削刃上选定点A的基面的基面prA是通过该点且包括是通过该点且包括钻头轴线在内的平面。
显然，它与该点切削速度钻头轴线在内的平面显然，它与该点切削速度vcA方向垂直方向垂直因主切削刃上选定点的切削速度垂直于该点的回转半径，所因主切削刃上选定点的切削速度垂直于该点的回转半径，所以基面以基面pr总是包含钻头轴线的平面，同时各点基面的位置也总是包含钻头轴线的平面，同时各点基面的位置也不同上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(2)切削平面切削平面ps 主切削刃选定点的切削平面是通过该点与主切主切削刃选定点的切削平面是通过该点与主切削刃相切并垂直于基面的平面显然切削平面的位置也随基削刃相切并垂直于基面的平面显然切削平面的位置也随基面位置的变化而变化面位置的变化而变化¡此外，正交平面此外，正交平面po、假定工作平面、假定工作平面pf和背平面和背平面pp等的定义也与等的定义也与车削中的规定相同车削中的规定相同¡2.麻花钻的几何角度麻花钻的几何角度(图图6-10)¡麻花钻的各种几何参数性质不同有一些是钻头制造时已定的麻花钻的各种几何参数性质不同有一些是钻头制造时已定的参数，使用者在使用时无法改变，如钻头直径参数，使用者在使用时无法改变，如钻头直径d、直径倒锥度、直径倒锥度(Kr’),钻心直径比钻心直径比do螺旋角螺旋角β等可以称之为固有参数。
另一些等可以称之为固有参数另一些几何参数是钻头的使用者可以根据具体的加工条件，通过刃几何参数是钻头的使用者可以根据具体的加工条件，通过刃磨而控制其大小，它们是构成钻头切削部分几何形状的独立磨而控制其大小，它们是构成钻头切削部分几何形状的独立参数，也称独立角度，包括顶角参数，也称独立角度，包括顶角2φ，侧后角，侧后角αf,横刃斜角横刃斜角上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡还有一些几何参数是非独立的，是由钻头的固有参数和独立还有一些几何参数是非独立的，是由钻头的固有参数和独立角度换算而求得的，例如主切削刃上的主偏角角度换算而求得的，例如主切削刃上的主偏角Kr、刃倾角、刃倾角λs、、前角前角γo、后角、后角αo等，一般称为派生角度等，一般称为派生角度¡(1)顶角顶角2φ 是指主切削刃在与其平行的轴向平面是指主切削刃在与其平行的轴向平面(pc-pc)内投内投影之间的夹角标准麻花钻的顶角影之间的夹角标准麻花钻的顶角2φ一般为一般为118°¡(2)主偏角主偏角κr 任一点的主偏角心是指主切削刃在该点基面任一点的主偏角心是指主切削刃在该点基面(prx-prx)内的投影与进给方向的夹角。
由于主切削刃上各点内的投影与进给方向的夹角由于主切削刃上各点的基面不同，因此主切削刃上各点的基面不同，主切削刃上的基面不同，因此主切削刃上各点的基面不同，主切削刃上各点的主偏角也是变化的，外径处大，钻心处小各点的主偏角也是变化的，外径处大，钻心处小¡当顶角当顶角2φ磨出后，各点主偏角磨出后，各点主偏角κr也就确定了顶角也就确定了顶角2φ与外径与外径处的主偏角处的主偏角κr的大小较接近，故常用顶角的大小较接近，故常用顶角2φ大小来分析对钻大小来分析对钻削过程的影响削过程的影响上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(3)前角前角γo 主切削刃上任一点的前角主切削刃上任一点的前角γo是在正交平面内测量是在正交平面内测量的前刀面与基面的夹角在假定工作平面的前刀面与基面的夹角在假定工作平面pfx内，前角内，前角γfx也是也是螺旋角螺旋角βx，他与主偏角，他与主偏角κrx有关由于螺旋角有关由于螺旋角βx越靠近钻心越越靠近钻心越小，故在切削刃上各点的前角小，故在切削刃上各点的前角γo也是变化的标准麻花钻主也是变化的标准麻花钻主切削刃上的各点的前角变化很大，从外径到钻心处，约由切削刃上的各点的前角变化很大，从外径到钻心处，约由+30°减小到减小到-30°。
因此，越靠近钻心处切削条件很差因此，越靠近钻心处切削条件很差此外，由于主切削刃前角不是直接刃磨得到的，因而钻头的工作图由于主切削刃前角不是直接刃磨得到的，因而钻头的工作图上一般不标注前角上一般不标注前角¡(4)后角后角αf 主切削刃上任一点的后角主切削刃上任一点的后角αfx是在假定工作平面内是在假定工作平面内测量的后刀面与切削平面的夹角在刃磨后刀面时，后角测量的后刀面与切削平面的夹角在刃磨后刀面时，后角αf应满足外径处小，钻心处大一般从应满足外径处小，钻心处大一般从8°~14°增大到20°~27°其主要目的是，减少进给运动对主切削刃上各点工作后角产其主要目的是，减少进给运动对主切削刃上各点工作后角产生的影响，改善横刃处切削条件和使主切削刃上各点的楔角生的影响，改善横刃处切削条件和使主切削刃上各点的楔角基本相等基本相等上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(5)副后角副后角αo’ 钻头的副后角钻头的副后角(刃带刃带)是一条狭窄的圆柱面，因是一条狭窄的圆柱面，因此副后角此副后角¡(6)横刃角度横刃角度 横刃是两个主后刀面的交线，如图横刃是两个主后刀面的交线，如图6-10所示。
所示横刃角度是在端平面横刃角度是在端平面pt上表不，包括有横刃斜角、横刃前角、上表不，包括有横刃斜角、横刃前角、横刃后角横刃斜角是横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃横刃后角横刃斜角是横刃与主切削刃之间的夹角，它是刃磨后刀面时形成的标准麻花钻的横刃斜角一般为磨后刀面时形成的标准麻花钻的横刃斜角一般为50°~55°当后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度增大因此，当后角磨得偏大时，横刃斜角减小，横刃长度增大因此，在刃磨麻花钻时，可以观察横刃斜角的大小来判断后角磨得在刃磨麻花钻时，可以观察横刃斜角的大小来判断后角磨得是否合适是否合适上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡五、钻削工艺范围五、钻削工艺范围¡钻削加工是在钻床上加工孔的工艺方法主要用来加工外形钻削加工是在钻床上加工孔的工艺方法主要用来加工外形复杂、没有对称回转轴线的孔及直径不大、精度不太高的孔，复杂、没有对称回转轴线的孔及直径不大、精度不太高的孔，如连杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔和孔系也可以如连杆、盖板、箱体、机架等零件上的单孔和孔系也可以通过钻孔通过钻孔-扩孔扩孔-铰孔的工艺手段加工精度要求较高的孔，利铰孔的工艺手段加工精度要求较高的孔，利用夹具还可加工要求一定相互位置精度的孔系。
另外，钻床用夹具还可加工要求一定相互位置精度的孔系另外，钻床还可进行攻螺纹、锪孔和锪端面等工作还可进行攻螺纹、锪孔和锪端面等工作¡钻床在加工时，工件一般不动，刀具一边作旋转主运动，一钻床在加工时，工件一般不动，刀具一边作旋转主运动，一边做轴向进给运动钻床的加工方法及其所需运动边做轴向进给运动钻床的加工方法及其所需运动如表如表6-1所所示上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡六、钻削工艺特点六、钻削工艺特点¡钻削时的切削运动和车削一样，由主运动和进给运动组成钻削时的切削运动和车削一样，由主运动和进给运动组成其中，钻头其中，钻头(在钻床上加工孔时在钻床上加工孔时)或工件或工件(在车床上加工孔时在车床上加工孔时)的旋转运动为主运动，钻头的轴向运动为进给运动的旋转运动为主运动，钻头的轴向运动为进给运动¡钻削属于内表面加工，钻孔时，钻头的切削部分始终处于一钻削属于内表面加工，钻孔时，钻头的切削部分始终处于一种半封闭状态，切屑难以排出，而加工生产的热量又不能及种半封闭状态，切屑难以排出，而加工生产的热量又不能及时散发，导致切削区温度很高浇注切削液虽然可以改善切时散发，导致切削区温度很高浇注切削液虽然可以改善切削条件，但由于切削区是在内部，切削液最先接触的是正在削条件，但由于切削区是在内部，切削液最先接触的是正在排出的热切屑，待其达到切削区时，温度已显著升高，冷却排出的热切屑，待其达到切削区时，温度已显著升高，冷却作用已不明显。
作用已不明显上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡另外，为了便于排屑，一般在钻头上开出两条较宽的螺旋槽，另外，为了便于排屑，一般在钻头上开出两条较宽的螺旋槽，导致钻头本身的强度及刚度都比较差导致钻头本身的强度及刚度都比较差;而横刃的存在，使钻心而横刃的存在，使钻心定性差、易引偏、孔径容易扩大，且加工后的表面质量较差，定性差、易引偏、孔径容易扩大，且加工后的表面质量较差，生产效率也较低因此，在钻削加工中，冷却、排屑和导向生产效率也较低因此，在钻削加工中，冷却、排屑和导向定心是三大突出而又必须重点解决的问题定心是三大突出而又必须重点解决的问题¡七、钻削用量及其选择七、钻削用量及其选择¡1.钻削用量钻削用量¡钻削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素钻削用量包括切削速度、进给量和背吃刀量三要素(如图如图6-11所示所示)¡(1)背吃刀量背吃刀量(αp)指已加工表面与待加工表面之间的垂直距指已加工表面与待加工表面之间的垂直距离，也可以理解为是一次走刀所能切下的金属层厚度离，也可以理解为是一次走刀所能切下的金属层厚度, αp=d/2上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(2)钻削时的进给量钻削时的进给量(f)指主轴每转一转钻头对工件沿主轴轴指主轴每转一转钻头对工件沿主轴轴线的相对移动量，单位是线的相对移动量，单位是mm/r¡(3)钻削时的切削速度钻削时的切削速度(vc)指钻孔时钻头直径上一点的线速度。
指钻孔时钻头直径上一点的线速度可由下式计算可由下式计算:¡ vc=πdn/1000¡式中式中d—钻头直径，单位为钻头直径，单位为mm:¡ n—钻床主轴转速，单位为钻床主轴转速，单位为r/min:¡ vc—切削速度，单位为切削速度，单位为m/min上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.钻削用量的选择钻削用量的选择¡1)选择钻削用量的原则选择钻削用量的原则¡钻孔时，由于切削深度已由钻头直径所定，所以只需选择切钻孔时，由于切削深度已由钻头直径所定，所以只需选择切削速度和进给量对钻孔生产率的影响，切削速度削速度和进给量对钻孔生产率的影响，切削速度vc和进给和进给量量f是相同的是相同的;对钻头寿命的影响，切削速度对钻头寿命的影响，切削速度vc比进给量比进给量f大大;对对孔的粗糙度的影响，进给量孔的粗糙度的影响，进给量f比切削速度比切削速度vc大¡综合以上的影响因素，钻孔时选择切削用量的基本原则是综合以上的影响因素，钻孔时选择切削用量的基本原则是:在在允许范围内，尽量先选较大的进给量允许范围内，尽量先选较大的进给量f，当厂受到表面粗糙度，当厂受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度和钻头刚度的限制时，再考虑较大的切削速度vc上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2)钻削用量的选择方法钻削用量的选择方法¡(1)背吃刀量的选择直径小于背吃刀量的选择直径小于30mm的孔一次钻出的孔一次钻出;直径为直径为30~80mm的孔可分为两次钻削，先用的孔可分为两次钻削，先用(0.5~0.7)d(d为要求的为要求的孔径孔径)的钻头钻底孔，然后用直径为的钻头钻底孔，然后用直径为d的钻头将孔扩大。
这样的钻头将孔扩大这样可以减小切削深度及轴向力，保护机床，同时提高钻孔质量可以减小切削深度及轴向力，保护机床，同时提高钻孔质量¡(2)进给量的选择高速钢标准麻花钻的进给量可参考有关手册进给量的选择高速钢标准麻花钻的进给量可参考有关手册选取孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，应取选取孔的精度要求较高和表面粗糙度值要求较小时，应取较小的进给量较小的进给量;钻孔较深、钻头较长、刚度和强度较差时，也钻孔较深、钻头较长、刚度和强度较差时，也应取较小的进给量应取较小的进给量上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(3)钻削速度的选择当钻头的直径和进给量确定后，钻削速度钻削速度的选择当钻头的直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据经验选取，也可应按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据经验选取，也可查阅有关手册孔深较大时，应取较小的切削速度查阅有关手册孔深较大时，应取较小的切削速度¡八、麻花钻的缺陷与修磨八、麻花钻的缺陷与修磨¡1.麻花钻的缺陷麻花钻的缺陷¡标准麻花钻由于本身结构的原因，存在以下缺陷标准麻花钻由于本身结构的原因，存在以下缺陷:¡(1)主切削刃方面主切削刃上各点前角不相等，从外径到钻心主切削刃方面主切削刃上各点前角不相等，从外径到钻心处，由处，由+30°至至-30°，各点切削条件相差很大，切削速度方向，各点切削条件相差很大，切削速度方向也不同。
也不同上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡同时，主切削刃较长，切削宽度大，各点的切屑流出速度和同时，主切削刃较长，切削宽度大，各点的切屑流出速度和方向不同，互相牵制不利于切屑的卷出，切削液也不易注入方向不同，互相牵制不利于切屑的卷出，切削液也不易注入切削区，排屑与冷却不利另外，主切削刃外径处的切削速切削区，排屑与冷却不利另外，主切削刃外径处的切削速度高，切削温度高，切削刃易磨损度高，切削温度高，切削刃易磨损¡(2)横刃方面横刃较长，引钻时不易定中心，钻削时容易使孔横刃方面横刃较长，引钻时不易定中心，钻削时容易使孔钻偏同时，横刃处的前角为较大的负值，钻心处的切削条钻偏同时，横刃处的前角为较大的负值，钻心处的切削条件较差，轴向力大件较差，轴向力大¡(3)刃带棱边刃带棱边 刃带棱边处无后角刃带棱边处无后角(a0’) ,摩擦严重，主切削刃摩擦严重，主切削刃与刃带棱边转角处的切削速度又最高，刀尖角又较小，热量与刃带棱边转角处的切削速度又最高，刀尖角又较小，热量集中不易传散，磨损最快，也是钻头最薄弱的部位集中不易传散，磨损最快，也是钻头最薄弱的部位¡标准麻花钻结构上的这些特点，严重影响了它的切削性能，标准麻花钻结构上的这些特点，严重影响了它的切削性能，因此在使用中常常加以修磨。
因此在使用中常常加以修磨上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.麻花钻的修磨麻花钻的修磨¡麻花钻的修磨是指在普通刃磨的基础上，针对钻头某些不够麻花钻的修磨是指在普通刃磨的基础上，针对钻头某些不够合适的结构参数进行的补充刃磨在使用过程中可采用修磨合适的结构参数进行的补充刃磨在使用过程中可采用修磨麻花钻的刃形及几何角度的方法，来充分发挥钻头的切削性麻花钻的刃形及几何角度的方法，来充分发挥钻头的切削性能，保证加工质量和提高钻孔效率能，保证加工质量和提高钻孔效率¡(1)修磨出过渡刃修磨出过渡刃(图图6-12)在钻头的转角处磨出过渡刃，使钻在钻头的转角处磨出过渡刃，使钻头具有双重顶角其优点是增大刀尖角，提高刀尖强度，改头具有双重顶角其优点是增大刀尖角，提高刀尖强度，改善刀尖的散热条件此法主要适用于较大直径钻头和铸件钻善刀尖的散热条件此法主要适用于较大直径钻头和铸件钻孔¡(2)修磨横刃修磨横刃(图图6-13)修磨横刃的目的是增大钻尖的前角，缩修磨横刃的目的是增大钻尖的前角，缩短横刃的长度，从而有利于钻头的定心和减小轴向力短横刃的长度，从而有利于钻头的定心和减小轴向力上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(3)修磨分屑槽修磨分屑槽(图图6-14) 在钻削塑性材料或尺寸较大的孔时，在钻削塑性材料或尺寸较大的孔时，在钻头的后刀面上交错磨出分屑槽，使切屑分割成窄条，便在钻头的后刀面上交错磨出分屑槽，使切屑分割成窄条，便于切屑的卷曲、排出和切削液的注入。
此法主要适用于中等于切屑的卷曲、排出和切削液的注入此法主要适用于中等以上直径钻头钻削钢件以上直径钻头钻削钢件¡(4)修磨刃带修磨刃带(图图6-15) 修磨刃带的目的是减小刃带宽度，磨出修磨刃带的目的是减小刃带宽度，磨出副后角，以减小刃带与加工孔壁的摩擦这种修磨方法适用副后角，以减小刃带与加工孔壁的摩擦这种修磨方法适用于直径大于于直径大于12 mm的钻头，钻削韧性高的软材料，以提高表的钻头，钻削韧性高的软材料，以提高表面加工质量修磨后钻头的寿命可提高一倍以上面加工质量修磨后钻头的寿命可提高一倍以上¡3.群钻群钻¡群钻是针对标准麻花钻的缺陷，经过综合修磨后而形成的新群钻是针对标准麻花钻的缺陷，经过综合修磨后而形成的新钻型，在长期的生产实践中已演化扩展成一整套钻型钻型，在长期的生产实践中已演化扩展成一整套钻型图图6-16所示为基本型群钻切削部分的几何形状所示为基本型群钻切削部分的几何形状上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡群钻的刃磨主要包括磨出月牙槽、修磨横刃和开分屑槽等群钻的刃磨主要包括磨出月牙槽、修磨横刃和开分屑槽等群钻共有七条切削刃，外形上呈现三个尖其主要特点是群钻共有七条切削刃，外形上呈现三个尖。
其主要特点是:三三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，横刃磨尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边，一侧外刃开屑槽，横刃磨低窄又尖低窄又尖¡与普通麻花钻比较，群钻具有以下优点与普通麻花钻比较，群钻具有以下优点:¡(1)群钻横刃长度只有普通钻头的群钻横刃长度只有普通钻头的1 /5，主切削刃上前角平均，主切削刃上前角平均值增大，进给力下降值增大，进给力下降35%~50%，转矩下降，转矩下降10%~30%¡(2)进给量比普通麻花钻提高进给量比普通麻花钻提高3倍，钻孔效率得到很大提高倍，钻孔效率得到很大提高¡(3)群钻的使用寿命比普通麻花钻可提高群钻的使用寿命比普通麻花钻可提高2生倍¡(4)群钻的定心性好，钻孔精度提高，表面粗糙度值也较小群钻的定心性好，钻孔精度提高，表面粗糙度值也较小上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡九、硬质合金麻花钻九、硬质合金麻花钻¡硬质合金麻花钻有整体式、镶片式和可转位式等结构加工硬质合金麻花钻有整体式、镶片式和可转位式等结构加工硬脆材料，如铸铁、玻璃、大理石、花岗石、淬硬钢及印制硬脆材料，如铸铁、玻璃、大理石、花岗石、淬硬钢及印制电路板等复合层压材料，采用硬质合金钻头时，可显著提高电路板等复合层压材料，采用硬质合金钻头时，可显著提高切削效率。
切削效率¡小直径小直径(d≤5mm)的硬质合金钻头都做成整体结构的硬质合金钻头都做成整体结构(图图6-17(a))直径直径d>5mm的硬质合金钻头可做成镶片结构的硬质合金钻头可做成镶片结构(图图6-17(b) )，其，其切削部分相当于一个扁钻刀片材料一般用切削部分相当于一个扁钻刀片材料一般用YG8，刀体材料，刀体材料采用采用9SiCr，并淬硬到，并淬硬到50~55HRC其目的是为了提高钻头的其目的是为了提高钻头的强度和刚性，减小振动，便于排屑，防止刀片碎裂硬质合强度和刚性，减小振动，便于排屑，防止刀片碎裂硬质合金可转位钻头金可转位钻头如图如图6-18所示上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡它选用凸三角形、三边形、六边形、圆形或菱形硬质合金刀它选用凸三角形、三边形、六边形、圆形或菱形硬质合金刀片，用沉头螺钉将其夹紧在刀体上，一个刀片靠近中心，另片，用沉头螺钉将其夹紧在刀体上，一个刀片靠近中心，另一个在外径处，切削时可起分屑作用如果采用涂层刀片，一个在外径处，切削时可起分屑作用如果采用涂层刀片，切削性能可获得进一步提高这种钻头适用的直径范围为切削性能可获得进一步提高这种钻头适用的直径范围为d=16~60mm,钻孔深度不超过钻孔深度不超过(3.5~4)d，其切削效率比高速钢，其切削效率比高速钢提高提高3~10倍。
倍¡深孔钻深孔钻¡深孔一般指孔的深径比在深孔一般指孔的深径比在5倍以上的孔深孔加工时，由于孔倍以上的孔深孔加工时，由于孔的深径比较大，钻杆细而长，刚性很差，切削时很容易产生的深径比较大，钻杆细而长，刚性很差，切削时很容易产生弯曲变形和振动，使孔的位置偏斜，难以保证孔的加工精度弯曲变形和振动，使孔的位置偏斜，难以保证孔的加工精度;另外，刀具在近似封闭的状态下工作，切削液难以进入切削另外，刀具在近似封闭的状态下工作，切削液难以进入切削区域起到充分的冷却与润滑作用，切削热不易扩散，排屑也区域起到充分的冷却与润滑作用，切削热不易扩散，排屑也很困难上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡针对深孔加工的特点，深孔刀具应具有足够的刚性和良好的针对深孔加工的特点，深孔刀具应具有足够的刚性和良好的导向能力可靠的断屑和排屑能力，有效的润滑和冷却功能导向能力可靠的断屑和排屑能力，有效的润滑和冷却功能¡对深径比为对深径比为5~20倍的普通深孔可在车床或钻床上用加长麻花倍的普通深孔可在车床或钻床上用加长麻花钻钻孔钻钻孔;对深径比在对深径比在20倍以上的深孔，应在深孔钻床上用深孔倍以上的深孔，应在深孔钻床上用深孔钻加工钻加工;对于要求较高且直径较大的深孔可以在深孔镗床上加对于要求较高且直径较大的深孔可以在深孔镗床上加工。
工¡图图6-19(a)所示为单刃外排屑深孔钻单刃外排屑深孔钻最旱所示为单刃外排屑深孔钻单刃外排屑深孔钻最旱用于枪管加工，故又称枪钻它主要用来加工用于枪管加工，故又称枪钻它主要用来加工3~20mm的深孔，的深孔，孔的深径比可大于孔的深径比可大于100倍它的切削部分用高速钢或硬质合金，倍它的切削部分用高速钢或硬质合金，工作部分用无缝钢管压制成形其工作原理工作部分用无缝钢管压制成形其工作原理(图图6-19(b) )是是:高压切削液从钻杆和切削部分的油孔进入切削区，以冷却、高压切削液从钻杆和切削部分的油孔进入切削区，以冷却、润滑钻头，并把切屑沿钻杆与切削部分的润滑钻头，并把切屑沿钻杆与切削部分的V形槽冲出孔外形槽冲出孔外上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡图图6-20所示为高效、高质量的内排屑深孔钻所示为高效、高质量的内排屑深孔钻(又称喷吸钻又称喷吸钻)的的工作原理图它用于加工深孔径比小于工作原理图它用于加工深孔径比小于100倍，直径为倍，直径为20~65mm的深孔它由钻头、内钻管及外钻管三部分组成的深孔它由钻头、内钻管及外钻管三部分组成;内内外钻管之间留有环形空隙喷吸钻工作时，高压切削液从进外钻管之间留有环形空隙。
喷吸钻工作时，高压切削液从进液口进入连接套，液口进入连接套，2/3的切削液以一定的压力经内外钻管之间的切削液以一定的压力经内外钻管之间输送至钻头，并通过钻头上的小孔喷向切削区，对钻头进行输送至钻头，并通过钻头上的小孔喷向切削区，对钻头进行冷却和润滑，此外冷却和润滑，此外1/3的切削液通过内管上六个月牙形的喷嘴的切削液通过内管上六个月牙形的喷嘴向后喷入吸管由于喷速高，在内管中形成低压区而将前端向后喷入吸管由于喷速高，在内管中形成低压区而将前端的切屑向后吸，在前推后吸的作用下，使排屑顺畅的切屑向后吸，在前推后吸的作用下，使排屑顺畅上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡图图6-21所示为套料钻套料钻又叫环孔钻，用于加工直径大所示为套料钻套料钻又叫环孔钻，用于加工直径大于于60mm的孔采用套料钻加工，只切出一个环形孔，在中心的孔采用套料钻加工，只切出一个环形孔，在中心部位留下料芯由于它切下的金属少，不但节省金属材料，部位留下料芯由于它切下的金属少，不但节省金属材料，还可节省刀具和动力的消耗，并且生产率极高，加工精度也还可节省刀具和动力的消耗，并且生产率极高，加工精度也高因此在重型机械的孔加工中应用较多。
高因此在重型机械的孔加工中应用较多¡套料钻的刀齿分布在圆形的刀体上，图套料钻的刀齿分布在圆形的刀体上，图6-21所示有四个刀齿所示有四个刀齿同时在刀体上装有分布均匀的导向块同时在刀体上装有分布均匀的导向块(4~6个个)加工时，将工加工时，将工件上一圈环形材料切除，从中间套出一个尚可利用的芯棒件上一圈环形材料切除，从中间套出一个尚可利用的芯棒导向块起导向作用导向块起导向作用上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡铰刀铰刀¡铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具，常用于铰刀是对预制孔进行半精加工或精加工的多刃刀具，常用于钻孔或扩孔等程序之后因铰削加工余量小，齿数多钻孔或扩孔等程序之后因铰削加工余量小，齿数多(4~12个个)，刚性和导向性好，故工作平稳，加工精度可达，刚性和导向性好，故工作平稳，加工精度可达IT7~IT5，，表面粗糙度为表面粗糙度为Ra1.6~0.4μm它可以加工圆柱孔、圆锥孔、通它可以加工圆柱孔、圆锥孔、通孔和不通孔可以在钻床、车床、组合机床、数控机床和加孔和不通孔可以在钻床、车床、组合机床、数控机床和加工中心等多种机床上进行，也可以用手工铰削所以铰削是工中心等多种机床上进行，也可以用手工铰削。
所以铰削是一种应用非常广泛的孔加工方法一种应用非常广泛的孔加工方法¡一、铰刀的种类和铰削特点一、铰刀的种类和铰削特点¡铰刀的种类铰刀的种类¡铰刀按精度等级可分为三级，分别适用于铰削铰刀按精度等级可分为三级，分别适用于铰削H7,H8,H9级的级的孔上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡铰刀按使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀两大类机用铰铰刀按使用方式可分为手用铰刀和机用铰刀两大类机用铰刀由机床引导方向，导向性好，故工作部分尺寸短手用铰刀由机床引导方向，导向性好，故工作部分尺寸短手用铰刀的柄部为圆柱形，尾部制成方头，以便使用绞手手用铰刀的柄部为圆柱形，尾部制成方头，以便使用绞手手用铰刀有整体式的刀有整体式的(图图6-22(a) )和可调节式的和可调节式的(图图6-22(b))在单件小批生产和修配工作中常用尺寸可调节的手用铰刀机用铰小批生产和修配工作中常用尺寸可调节的手用铰刀机用铰刀又分为高速钢机用铰刀刀又分为高速钢机用铰刀(图图6-22(c) , (d))和硬质合金机用铰和硬质合金机用铰刀刀(图图6-22(e))直径较小的机用铰刀做成柄式的直径较小的机用铰刀做成柄式的(直柄或锥柄直柄或锥柄)，直径较大的做成套式的，直径较大的做成套式的(图图6-22(f))。
¡铰刀按孔加工的形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀铰刀按孔加工的形状可分为圆柱铰刀和圆锥铰刀图图6-22(g)所示为铰削所示为铰削0~6号莫氏锥度锥孔的圆锥铰刀，它通常是两把刀号莫氏锥度锥孔的圆锥铰刀，它通常是两把刀组成一套，粗铰刀上有分屑槽组成一套，粗铰刀上有分屑槽图图6-22(h)所示为用于铰削所示为用于铰削1:50锥度的销子孔铰刀上述各种铰刀均有国家标准锥度的销子孔铰刀上述各种铰刀均有国家标准上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.铰削特点铰削特点¡铰刀是定尺寸工具，一把铰刀只能加工一种尺寸和一种精度铰刀是定尺寸工具，一把铰刀只能加工一种尺寸和一种精度要求的孔，且直径大于要求的孔，且直径大于80mm的孔不适宜铰削由于铰削余量的孔不适宜铰削由于铰削余量小，一般为小，一般为0.05~0.2mm，因此铰削时的切削厚度很薄由于，因此铰削时的切削厚度很薄由于切削刃存在一定的刃口钝圆半径，校准部分又留有圆柱刃带，切削刃存在一定的刃口钝圆半径，校准部分又留有圆柱刃带，故在铰孔时既起切削作用，又有挤压摩擦现象所以铰削过故在铰孔时既起切削作用，又有挤压摩擦现象所以铰削过程是个非常复杂的切削、挤压与摩擦的过程。
另外，铰削速程是个非常复杂的切削、挤压与摩擦的过程另外，铰削速度较低度较低(<15m/min)，易产生积屑瘤，使孔径扩大并增加表面，易产生积屑瘤，使孔径扩大并增加表面粗糙度值由于铰刀切削量小，为防止铰刀轴线与主轴轴线粗糙度值由于铰刀切削量小，为防止铰刀轴线与主轴轴线相互偏斜而引起的孔轴线歪斜、孔径扩大等现象，铰刀与机相互偏斜而引起的孔轴线歪斜、孔径扩大等现象，铰刀与机床主轴之间常采用浮动连接当采用浮动连接时，铰削不能床主轴之间常采用浮动连接当采用浮动连接时，铰削不能校正底孔轴线的偏斜，故孔的位置精度应由前道工序来保证校正底孔轴线的偏斜，故孔的位置精度应由前道工序来保证上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡二、铰刀的结构及几何参数二、铰刀的结构及几何参数¡1.铰刀的结构铰刀的结构¡如图如图6-23所示，铰刀由工作部分、颈部和锥柄组成工作部所示，铰刀由工作部分、颈部和锥柄组成工作部分包括引导锥、切削部分和校准部分，其中校准部分又分为分包括引导锥、切削部分和校准部分，其中校准部分又分为圆柱部分和倒锥部分引导锥对于手用铰刀仅起便于铰刀引圆柱部分和倒锥部分引导锥对于手用铰刀仅起便于铰刀引入预制孔的作用入预制孔的作用;切削部分呈锥形，担负主要的切削工作切削部分呈锥形，担负主要的切削工作;校校准部分用于校准孔径、修光孔壁与导向。
校准部分的后部具准部分用于校准孔径、修光孔壁与导向校准部分的后部具有很小的倒锥，其倒锥量为有很小的倒锥，其倒锥量为(0.005~0.006)mm/100mm，用于减，用于减少与孔壁之间的摩擦和防止铰削后孔径扩大对于手用铰刀，少与孔壁之间的摩擦和防止铰削后孔径扩大对于手用铰刀，为增强导向作用，校准部分应做的长些为增强导向作用，校准部分应做的长些;对于机用铰刀，为减对于机用铰刀，为减少机床主轴和铰刀同轴度误差的影响和避免扩大的摩擦，应少机床主轴和铰刀同轴度误差的影响和避免扩大的摩擦，应做的短些做的短些上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.铰刀的直径和公差铰刀的直径和公差¡铰刀的直径和公差是指铰刀校准部分的直径和公差，因为被铰刀的直径和公差是指铰刀校准部分的直径和公差，因为被铰孔的尺寸和形状的精度最终是由它决定的铰刀直径的基铰孔的尺寸和形状的精度最终是由它决定的铰刀直径的基本尺寸应等于被铰孔直径的基本尺寸，而铰刀直径的公差则本尺寸应等于被铰孔直径的基本尺寸，而铰刀直径的公差则与被铰孔的公差、铰刀本身的制造公差、铰刀使用时所需的与被铰孔的公差、铰刀本身的制造公差、铰刀使用时所需的磨损储备量和铰削后可能产生的孔径扩张量或收缩量有关。
磨损储备量和铰削后可能产生的孔径扩张量或收缩量有关¡铰削时由于切削振动、刀齿的径向圆跳动、刀具与工件的安铰削时由于切削振动、刀齿的径向圆跳动、刀具与工件的安装偏差以及积屑瘤等原因，常会产生铰出的孔径大于铰刀直装偏差以及积屑瘤等原因，常会产生铰出的孔径大于铰刀直径的径的“扩张扩张”现象现象;但是，有时也会因孔和工件弹性变形或热但是，有时也会因孔和工件弹性变形或热变形的恢复，而出现铰出的孔径小于铰刀直径的变形的恢复，而出现铰出的孔径小于铰刀直径的“收缩收缩”现现象象;一般扩张量或收缩量为一般扩张量或收缩量为0.003~0.02mm铰孔后是产生扩张铰孔后是产生扩张还是收缩由经验或试验判定经验表明，用高速钢铰刀铰孔还是收缩由经验或试验判定经验表明，用高速钢铰刀铰孔一般会发生扩张，用硬质合金铰刀铰孔一般会发生收缩一般会发生扩张，用硬质合金铰刀铰孔一般会发生收缩上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡图图6-24(a)所示为产生扩张时铰刀直径及其公差分布图被加所示为产生扩张时铰刀直径及其公差分布图被加工孔的最大直径和最小直径分别为工孔的最大直径和最小直径分别为Dwmax和和Dwmin，若已知铰孔，若已知铰孔时产生的最大和最小扩张量分别为时产生的最大和最小扩张量分别为Pmax和和Pmin，铰刀制造公差，铰刀制造公差G，则铰刀制造时的最大和最小极限尺寸应为，则铰刀制造时的最大和最小极限尺寸应为:¡ dmax=Dwmax-Pmax （（6-1））¡ dmin=Dwmax-Pmax-G （（6-2））¡若铰孔后产生收缩，其最大和最小收缩量分别为若铰孔后产生收缩，其最大和最小收缩量分别为Pamax和和Pamin，则由，则由图图6-24(b)可得可得:¡ dmax=Dwmax+Pamin （（6-3））¡ dmin=Dwmax+Pamin-G （（6-4））上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡通常规定通常规定:G=0.35IT;最大扩张量最大扩张量Pamax = 0.15IT;最小收缩量最小收缩量Pamin= 0.1IT式中式中IT为被加工孔的公差等级。
为被加工孔的公差等级¡3.铰刀的齿数和齿槽铰刀的齿数和齿槽¡铰刀齿数应根据直径大小、铰削精度和齿槽容屑空间要求而铰刀齿数应根据直径大小、铰削精度和齿槽容屑空间要求而定，一般为定，一般为4~12个大直径铰刀取较多齿数加工塑性材料个大直径铰刀取较多齿数加工塑性材料取较少齿数，加工脆性材料取较多齿数为了便于测量直径，取较少齿数，加工脆性材料取较多齿数为了便于测量直径，铰刀齿数一般取偶数铰刀齿数一般取偶数¡铰刀刀齿在圆周上分布有等齿距和不等齿距两种形式铰刀刀齿在圆周上分布有等齿距和不等齿距两种形式(如图如图6-25所示所示)等齿距分布制造简单，应用广泛等齿距分布制造简单，应用广泛;不等齿距分布在不等齿距分布在切削时可减少周期性振动为便于制造，铰刀一般取等齿距切削时可减少周期性振动为便于制造，铰刀一般取等齿距分布上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡铰刀的齿槽形式有直线齿背形铰刀的齿槽形式有直线齿背形(图图6-26(a)),圆弧齿背形圆弧齿背形(图图6-26(b))和折线齿背形和折线齿背形(图图6-26(c))三种高速钢铰刀制成直线齿三种高速钢铰刀制成直线齿背或圆弧齿背背或圆弧齿背:硬质合金铰刀多采用折线齿背。
直线齿背形状硬质合金铰刀多采用折线齿背直线齿背形状简单，能用标准角度铣刀铣制，制造容易铰刀直径小于简单，能用标准角度铣刀铣制，制造容易铰刀直径小于20mm时，一般采用圆弧齿背时，一般采用圆弧齿背¡铰刀的齿槽可做成直槽或螺旋槽直槽铰刀制造、刃磨和检铰刀的齿槽可做成直槽或螺旋槽直槽铰刀制造、刃磨和检验都比较方便，生产中常用验都比较方便，生产中常用;螺旋槽铰刀螺旋槽铰刀(图图6-27)切削较平稳，切削较平稳，主要用于铰削深孔或带断续表面的孔，其旋向有左旋和右旋主要用于铰削深孔或带断续表面的孔，其旋向有左旋和右旋两种右旋槽铰刀在切削时切屑向后排出，适用于加工盲孔两种右旋槽铰刀在切削时切屑向后排出，适用于加工盲孔;左旋槽铰刀在切削时切屑向前排出，适用于加工通孔螺旋左旋槽铰刀在切削时切屑向前排出，适用于加工通孔螺旋槽铰刀的螺旋角根据被加工材料选取槽铰刀的螺旋角根据被加工材料选取:加工铸铁时取加工铸铁时取7°~8°;加加工钢件时取工钢件时取12°~20°;加工铝等轻金属时取加工铝等轻金属时取35°~45°上一页下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡4.铰刀的几何角度铰刀的几何角度¡对于铰刀可把主偏角阶看成是切削部分半锥角。
主偏角过大对于铰刀可把主偏角阶看成是切削部分半锥角主偏角过大会使切削部分长度过短，使进给力增大并造成铰削时定心精会使切削部分长度过短，使进给力增大并造成铰削时定心精度差度差;主偏角过小会使切削宽度加大，切削厚度变小，不利于主偏角过小会使切削宽度加大，切削厚度变小，不利于排屑机用铰刀，加工钢件等塑性材料，一般排屑机用铰刀，加工钢件等塑性材料，一般κr=12°~15°;加加工铸铁等脆性材料，一般工铸铁等脆性材料，一般κr=3°~5°;手用铰刀，一般手用铰刀，一般κr=1°~1°30’¡铰刀的前角一般取铰刀的前角一般取rp=0°~5°，加工塑性材料的粗铰刀，前角可，加工塑性材料的粗铰刀，前角可取取rp=5°~15°¡铰刀的后角一般取铰刀的后角一般取αp=5°~8°在铰刀校准部分磨出在铰刀校准部分磨出0.05~0.3mm的刃带，这样不仅能够提高其使用寿命，还能保的刃带，这样不仅能够提高其使用寿命，还能保证良好的导向和修光作用，提高工件已加工表面质量，同时证良好的导向和修光作用，提高工件已加工表面质量，同时也有利于制造和检验也有利于制造和检验上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡一般铰刀没有刃倾角。
铰削塑性材料时，在高速钢直槽铰刀一般铰刀没有刃倾角铰削塑性材料时，在高速钢直槽铰刀切削部分的切削刃上磨出与铰刀轴线成切削部分的切削刃上磨出与铰刀轴线成15°~20°的轴向刃倾角的轴向刃倾角λs，可使铰刀工作更平稳，还可使切屑排向工件的待加工表，可使铰刀工作更平稳，还可使切屑排向工件的待加工表面，提高已加工表面质量面，提高已加工表面质量¡三、铰刀的刃磨与研磨三、铰刀的刃磨与研磨¡铰刀的切削厚度较小，磨损主要发生在后刀面上，为避免铰铰刀的切削厚度较小，磨损主要发生在后刀面上，为避免铰刀重磨后的直径减小或校准部分刃带宽度的减小，通常只重刀重磨后的直径减小或校准部分刃带宽度的减小，通常只重磨切削部分后刀面铰刀刃磨通常在工具磨床上进行，磨切削部分后刀面铰刀刃磨通常在工具磨床上进行，如图如图6-28所示重磨时铰刀轴线相对于工具磨床导轨倾斜一个角所示重磨时铰刀轴线相对于工具磨床导轨倾斜一个角度，并使砂轮的端面相对于切削部分后刀面倾斜度，并使砂轮的端面相对于切削部分后刀面倾斜1°~3°，以避，以避免两者接触面过大而烧伤刀齿免两者接触面过大而烧伤刀齿上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡磨削时，为使后刀面和砂轮都处于垂直位置，支承在铰刀前磨削时，为使后刀面和砂轮都处于垂直位置，支承在铰刀前刀面的支承片应低于铰刀中心，其值为刀面的支承片应低于铰刀中心，其值为h=(d0/2)sina0，这样，这样便可得到所要求的后角便可得到所要求的后角a0。
重磨后的铰刀应用油石在切削部重磨后的铰刀应用油石在切削部分和校准部分交接处研磨出宽度为分和校准部分交接处研磨出宽度为0.5~1mm的倒角，以提高的倒角，以提高铰削质量和铰刀寿命铰削质量和铰刀寿命¡工具厂供应的新铰刀，通常留有工具厂供应的新铰刀，通常留有0.01mm左右的直径研磨量，左右的直径研磨量，使用前须经研磨才能达到要求的铰孔精度磨损了的铰刀可使用前须经研磨才能达到要求的铰孔精度磨损了的铰刀可通过刃磨改制为铰削其他配合精度的孔此外，在决定专用通过刃磨改制为铰削其他配合精度的孔此外，在决定专用铰刀直径公差时，若扩张量与收缩量无法事先确定时，可将铰刀直径公差时，若扩张量与收缩量无法事先确定时，可将铰刀直径预先做的大一点，留有适当的研磨量，通过试切实铰刀直径预先做的大一点，留有适当的研磨量，通过试切实测加以确定铰刀的研磨可在车床上用铸铁研磨套沿校准部测加以确定铰刀的研磨可在车床上用铸铁研磨套沿校准部分刃带进行，分刃带进行，如图如图6-29所示上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡研磨套用三个调节螺钉支承在外套的孔内研磨套铣有开口研磨套用三个调节螺钉支承在外套的孔内研磨套铣有开口斜槽，调节螺钉使研磨套产生变形，与铰刀圆柱刃带轻微接斜槽，调节螺钉使研磨套产生变形，与铰刀圆柱刃带轻微接触，在接触面加入少量的研磨膏。
研磨时，铰刀低速转动，触，在接触面加入少量的研磨膏研磨时，铰刀低速转动，研磨套沿轴向往复运动研磨套沿轴向往复运动¡四、新结构铰刀四、新结构铰刀¡1.大螺旋角推铰刀大螺旋角推铰刀¡图图6-30所示的推铰刀具有很小的主偏角和很大的螺旋角与所示的推铰刀具有很小的主偏角和很大的螺旋角与普通铰刀比较，其切削刃的工作长度明显增长，降低了单位普通铰刀比较，其切削刃的工作长度明显增长，降低了单位切削刃上的切削力和切削温度，因而刀具寿命可提高切削刃上的切削力和切削温度，因而刀具寿命可提高3~5倍用推铰刀铰孔时，由于螺旋角大，切屑沿前刀面流出速度很用推铰刀铰孔时，由于螺旋角大，切屑沿前刀面流出速度很快，不易钻结在前刀面上，从而抑制了积屑瘤的形成，铰削快，不易钻结在前刀面上，从而抑制了积屑瘤的形成，铰削时不会产生沟痕时不会产生沟痕上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡另外，切屑流向待加工表面，不会出现切削划伤孔壁现象另外，切屑流向待加工表面，不会出现切削划伤孔壁现象推铰刀切削过程平稳，不易引起振动，加工表面粗糙度值为推铰刀切削过程平稳，不易引起振动，加工表面粗糙度值为Ra1.6~0.8μm但推铰刀制造较困难。
但推铰刀制造较困难¡2.单刃铰刀单刃铰刀¡图图6-31所示为焊接式硬质合金单刃铰刀，它利用单刃所示为焊接式硬质合金单刃铰刀，它利用单刃(单齿单齿)切削，两个导向块支承和导向刀具切削部分分为两段，主切削，两个导向块支承和导向刀具切削部分分为两段，主偏角偏角κr=15°~45°的主切削刃切去大部分余量，的主切削刃切去大部分余量，κγε = 3°的过渡的过渡刃和圆柱校准部分用作精铰刃和圆柱校准部分用作精铰:两个导向块则起导向、支承和挤两个导向块则起导向、支承和挤压作用导向块压作用导向块2与与3相对于刀齿相对于刀齿1的配置角度为的配置角度为84°和和180°单刃铰刀的加工精度可达单刃铰刀的加工精度可达IT8~ IT7，表面粗糙度值为，表面粗糙度值为Ral.6~0.8μm，孔的圆度为，孔的圆度为0.003~0.008μm，直线度为，直线度为0.005mm/100mm切削时，如使用切削时，如使用0.3~32.5MPa的压力供给的压力供给切削液，还能高速铰孔，切削速度可达切削液，还能高速铰孔，切削速度可达80~150 m/min，加工，加工效率比多齿铰刀高效率比多齿铰刀高2~4倍上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡五、铰削用量五、铰削用量¡铰削用量包括铰削余量铰削用量包括铰削余量(2αp)、切削速度、切削速度(vc)和进给量和进给量(f)。
¡1.铰削余量铰削余量(2αp)¡铰削余量是指上道工序铰削余量是指上道工序(钻孔或扩孔钻孔或扩孔)完成后留下的直径方向完成后留下的直径方向的加工余量铰削余量不宜过大，因为铰削余量过大，会使的加工余量铰削余量不宜过大，因为铰削余量过大，会使刀齿切削负荷增大，变形增大，切削热增加，被加工表面呈刀齿切削负荷增大，变形增大，切削热增加，被加工表面呈撕裂状态，致使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同时加撕裂状态，致使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同时加剧铰刀磨损剧铰刀磨损¡铰削余量也不宜太小，否则，上道工序的残留变形难以纠正，铰削余量也不宜太小，否则，上道工序的残留变形难以纠正，原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求原有刀痕不能去除，铰削质量达不到要求上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡选择铰削余量时，应考虑到孔径大小、材料软硬、尺寸精度、选择铰削余量时，应考虑到孔径大小、材料软硬、尺寸精度、表面粗糙度要求及铰刀类型等因素的综合影响用普通标准表面粗糙度要求及铰刀类型等因素的综合影响用普通标准高速钢铰刀铰孔时，可参考高速钢铰刀铰孔时，可参考表表6-2选取¡此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有直接关系。
此外，铰削余量的确定，与上道工序的加工质量有直接关系对铰削前预加工孔出现的弯曲、锥度、椭圆和不光洁等缺陷，对铰削前预加工孔出现的弯曲、锥度、椭圆和不光洁等缺陷，应有一定限制铰削精度较高的孔，必须经过扩孔或粗铰，应有一定限制铰削精度较高的孔，必须经过扩孔或粗铰，才能保证最后的铰孔质量所以确定铰削余量时，还要考虑才能保证最后的铰孔质量所以确定铰削余量时，还要考虑铰孔的工艺过程如用标准铰刀铰削铰孔的工艺过程如用标准铰刀铰削D<40mm,IT8级精度、级精度、表面粗糙度表面粗糙度Ra1.25的孔，其工艺过程是的孔，其工艺过程是:钻孔钻孔-扩孔扩孔-粗铰粗铰-精精铰¡精铰时的铰削余量一般为精铰时的铰削余量一般为0.1~0.2mm¡用标准铰刀铰削用标准铰刀铰削IT9级精度级精度(H9)、表面粗糙度值、表面粗糙度值Ra2.5μm的孔，的孔，工艺过程是工艺过程是:钻孔钻孔-扩孔扩孔-铰孔上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.机铰切削速度机铰切削速度(vc)¡为了得到较小的表面粗糙度值，必须避免产生刀瘤，减少切为了得到较小的表面粗糙度值，必须避免产生刀瘤，减少切削热及变形，因而应采取较小的切削速度。
用高速钢铰刀铰削热及变形，因而应采取较小的切削速度用高速钢铰刀铰钢件时，钢件时，vc=4~8m/min;铰铸铁件时，铰铸铁件时，vc=6~8m/min;铰铜件时，铰铜件时，vc=8~12m/min¡3.机铰进给量机铰进给量(f)¡进给量要适当，过大铰刀易磨损，也影响加工质量进给量要适当，过大铰刀易磨损，也影响加工质量;过小则很过小则很难切下金属材料，形成对材料挤压，使其产生塑性变形和表难切下金属材料，形成对材料挤压，使其产生塑性变形和表面硬化，最后形成刀刃撕去大片切屑，使表面粗糙度增大，面硬化，最后形成刀刃撕去大片切屑，使表面粗糙度增大，并加快铰刀磨损并加快铰刀磨损¡机铰钢件及铸铁件时，机铰钢件及铸铁件时，f=0.5~1mm/r;机铰铜和铝件时，机铰铜和铝件时，f=1~1.2mm/r上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡4.铰孔时的冷却润滑铰孔时的冷却润滑¡铰削的切屑细碎且易钻附在刀刃上，甚至挤在孔壁与铰刀之铰削的切屑细碎且易钻附在刀刃上，甚至挤在孔壁与铰刀之间而刮伤表面，扩大孔径铰削时必须用适当的切削液冲掉间而刮伤表面，扩大孔径铰削时必须用适当的切削液冲掉切屑，减少摩擦，并降低工件和铰刀温度，防止产生刀瘤。
切屑，减少摩擦，并降低工件和铰刀温度，防止产生刀瘤切削液选用时参考切削液选用时参考表表6-3¡5.铰孔时的工作要点铰孔时的工作要点¡(1)装夹要可靠将工件夹正、夹紧对薄壁零件，要防止夹装夹要可靠将工件夹正、夹紧对薄壁零件，要防止夹紧力过大而将孔夹扁紧力过大而将孔夹扁¡(2)手铰时，两手用力要平衡、均匀、稳定，以免在孔的进口手铰时，两手用力要平衡、均匀、稳定，以免在孔的进口处出现喇叭孔或孔径扩大处出现喇叭孔或孔径扩大;进给时，不要猛力推压铰刀，而应进给时，不要猛力推压铰刀，而应一边旋转，一边轻轻加压，否则，孔表面会很粗糙一边旋转，一边轻轻加压，否则，孔表面会很粗糙上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡(3)铰刀只能顺转，否则切屑扎在孔壁和刀齿后刀面之间，既铰刀只能顺转，否则切屑扎在孔壁和刀齿后刀面之间，既会将孔壁拉毛，又易使铰刀磨损，甚至崩刃会将孔壁拉毛，又易使铰刀磨损，甚至崩刃¡(2)当手铰刀被卡住时，不要猛力扳转铰手，而应及时取出铰当手铰刀被卡住时，不要猛力扳转铰手，而应及时取出铰刀，清除切屑，检查铰刀后再继续缓慢进给刀，清除切屑，检查铰刀后再继续缓慢进给¡(5)机铰退刀时，应先退出刀后再停车。
铰通孔时铰刀的标准机铰退刀时，应先退出刀后再停车铰通孔时铰刀的标准部分不要全出头，以防孔的下端被刮坏部分不要全出头，以防孔的下端被刮坏¡(6)机铰时要注意机床主轴、铰刀及待铰孔三者间的同轴度是机铰时要注意机床主轴、铰刀及待铰孔三者间的同轴度是否符合要求，对高精度孔，必要时应采用浮动铰刀夹头装夹否符合要求，对高精度孔，必要时应采用浮动铰刀夹头装夹铰刀上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡镗削与镗刀镗削与镗刀¡镗孔是利用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔进行加工的过程镗孔是利用镗刀对已钻出、铸出或锻出的孔进行加工的过程对于直径较大的孔对于直径较大的孔(一般一般D>80mm~100mm)内成形面或孔内环内成形面或孔内环形槽等，镗孔是主要的加工方法形槽等，镗孔是主要的加工方法¡一、挂床及挂削运动一、挂床及挂削运动¡图图6-32为常用的卧式镗床，其主要组成部分及各部分的运动为常用的卧式镗床，其主要组成部分及各部分的运动关系关系(图中箭头图中箭头)如图所示卧式镗床主要由床身、前立柱、如图所示卧式镗床主要由床身、前立柱、主轴箱、主轴、平旋盘、工作台、后立柱和尾身等组成主轴箱、主轴、平旋盘、工作台、后立柱和尾身等组成。
上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡主轴与平旋盘主轴与平旋盘¡主轴与平旋盘主轴与平旋盘(图图6-32(b))可根据加工需要，分别由各自的传可根据加工需要，分别由各自的传动链带动，独立地作旋转主运动主轴可沿本身轴线移动，动链带动，独立地作旋转主运动主轴可沿本身轴线移动，作轴向进给运动作轴向进给运动(f1)其前端的锥孔可安装镗杆或其他刀具其前端的锥孔可安装镗杆或其他刀具平旋盘装在主轴外层，其上装有径向刀架，刀具口平旋盘装在主轴外层，其上装有径向刀架，刀具口1沿导轨作沿导轨作径向进给运动径向进给运动(f2)¡2.前立柱和主轴箱前立柱和主轴箱¡前立柱固定在床身的右端，主轴箱可沿前立柱上的垂直导轨前立柱固定在床身的右端，主轴箱可沿前立柱上的垂直导轨升降，实现其位置调整或使刀架作垂直进给运动升降，实现其位置调整或使刀架作垂直进给运动(f3)上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡3.工作台工作台¡它装在床身的中部，由下滑座、上滑座和回转工作台它装在床身的中部，由下滑座、上滑座和回转工作台3层组成下滑座可沿床身导轨平行于主轴方向作纵向进给运动下滑座可沿床身导轨平行于主轴方向作纵向进给运动(f4):上上滑座可沿下滑座上的横向导轨垂直于主轴方向作横向进给运滑座可沿下滑座上的横向导轨垂直于主轴方向作横向进给运动动(f5);回转工作台还可绕上滑座的环形导轨在水平平面内回回转工作台还可绕上滑座的环形导轨在水平平面内回转任意角度。
转任意角度¡4.后立柱和尾架后立柱和尾架¡后立柱上安装尾架，其作用是支撑长镗刀杆，增加镗刀杆刚后立柱上安装尾架，其作用是支撑长镗刀杆，增加镗刀杆刚度后立柱可沿床身导轨作水平移动，以适应不同镗杆长度后立柱可沿床身导轨作水平移动，以适应不同镗杆长度尾架可在后立柱的垂直导轨上与主轴箱同时升降，以便与主尾架可在后立柱的垂直导轨上与主轴箱同时升降，以便与主轴杆同轴，并镗削不同高度的孔轴杆同轴，并镗削不同高度的孔上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡此外，为了加工精度要求较高的各孔，卧式镗床的主轴箱和此外，为了加工精度要求较高的各孔，卧式镗床的主轴箱和工作台的移动部分都有精密刻度尺和准确的读数装置工作台的移动部分都有精密刻度尺和准确的读数装置¡二、镗刀二、镗刀¡镗刀种类很多，按结构特点和使用方式，一般可分为单刃镗镗刀种类很多，按结构特点和使用方式，一般可分为单刃镗刀和双刃镗刀刀和双刃镗刀¡1.单刃铃刀单刃铃刀¡单刃镗刀的刀头结构与车刀相似，只有一条切削刃，其结构单刃镗刀的刀头结构与车刀相似，只有一条切削刃，其结构简单、制造方便、通用性强，但刚度比车刀差加工小直径简单、制造方便、通用性强，但刚度比车刀差。
加工小直径孔的镗刀通常做成整体式，加工大直径孔的镗刀可做成机夹孔的镗刀通常做成整体式，加工大直径孔的镗刀可做成机夹式或可转位式新型的微调镗刀调节方便、调节精度高，这式或可转位式新型的微调镗刀调节方便、调节精度高，这种刀具适用于坐标镗床、自动线和数控机床上精镗孔种刀具适用于坐标镗床、自动线和数控机床上精镗孔图图6-33、、图图6-34所示为不同结构的单刃镗刀所示为不同结构的单刃镗刀上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.双刃铃刀双刃铃刀¡双刃镗刀的两条切削刃在两个对称位置同时切削，可消除由双刃镗刀的两条切削刃在两个对称位置同时切削，可消除由径向切削力对镗杆的作用而造成的加工误差这种镗刀是一径向切削力对镗杆的作用而造成的加工误差这种镗刀是一种定直径尺寸刀具切削时，孔的直径尺寸是由刀具保证的，种定直径尺寸刀具切削时，孔的直径尺寸是由刀具保证的，刀具外径是根据工件孔径确定的，结构比单刃镗刀复杂，刀刀具外径是根据工件孔径确定的，结构比单刃镗刀复杂，刀片和刀杆制造较困难，但生产率较高所以，适用于加工精片和刀杆制造较困难，但生产率较高所以，适用于加工精度要求较高，生产批量大的场合度要求较高，生产批量大的场合。
¡双刃镗刀有固定式双刃镗刀有固定式(图图6-35)的和浮动式的和浮动式(图图6-36)两类，多用来两类，多用来镗削直径大于镗削直径大于30mm的孔固定式镗刀直径尺寸不能调节，刀的孔固定式镗刀直径尺寸不能调节，刀片一端有定位凸肩，供刀片装在镗杆中定位使用，刀片用螺片一端有定位凸肩，供刀片装在镗杆中定位使用，刀片用螺钉或楔块紧固在镗杆中固定式镗刀刚性好，不易引起振动，钉或楔块紧固在镗杆中固定式镗刀刚性好，不易引起振动，容屑空间大，生产效率高，适用于粗镗和半精镗，还可用于容屑空间大，生产效率高，适用于粗镗和半精镗，还可用于锪沉头孔及端面的加工锪沉头孔及端面的加工上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡浮动式镗刀的直径尺寸可在一定范围内调节，并可自动定心浮动式镗刀的直径尺寸可在一定范围内调节，并可自动定心镗孔时，刀片不紧固在刀杆上，刀片位置通过切削时作用在镗孔时，刀片不紧固在刀杆上，刀片位置通过切削时作用在两切削刃上的切削力平衡，实现刀片的自动定心，故可消除两切削刃上的切削力平衡，实现刀片的自动定心，故可消除由于镗杆偏摆及刀片安装误差所造成的加工误差但这种镗由于镗杆偏摆及刀片安装误差所造成的加工误差。
但这种镗刀不能校正孔的直线度误差和孔的位置偏差制造简单、刃刀不能校正孔的直线度误差和孔的位置偏差制造简单、刃磨方便是其优点，不能加工磨方便是其优点，不能加工20 mm以下的孔是它的缺点在以下的孔是它的缺点在单件小批生产，特别是在通用机床上加工箱体零件上较高精单件小批生产，特别是在通用机床上加工箱体零件上较高精度的大直径孔或孔系时，浮动式镗刀是常用的加工刀具度的大直径孔或孔系时，浮动式镗刀是常用的加工刀具上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡三、卧式镗床的主要工作三、卧式镗床的主要工作¡1.镗孔镗孔¡镗床镗孔的方式镗床镗孔的方式如图如图6-37所示按其进给形式可分为主轴进所示按其进给形式可分为主轴进给和工作台进给两种方式给和工作台进给两种方式¡主轴进给方式如图主轴进给方式如图6-37(a)所示在工作过程中，随着主轴的所示在工作过程中，随着主轴的进给，主轴的悬伸长度是变化的，刚度也是变化的，易使孔进给，主轴的悬伸长度是变化的，刚度也是变化的，易使孔产生锥度误差产生锥度误差;另外，随着主轴悬伸长度的增加，其自重所引另外，随着主轴悬伸长度的增加，其自重所引起的弯曲变形也随之增大，使镗出孔的轴线弯曲。
因此，这起的弯曲变形也随之增大，使镗出孔的轴线弯曲因此，这种方式只适宜镗削长度较短的孔种方式只适宜镗削长度较短的孔上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡工作台进给方式如图工作台进给方式如图6-37(b)~(d)所示图6-37(b)所示是悬臂所示是悬臂式的，用来镗削较短的孔式的，用来镗削较短的孔;图图6-37(c)是多支承式的，用来镗削是多支承式的，用来镗削箱体两壁相距较远的同轴孔系箱体两壁相距较远的同轴孔系;图图6-37(d)是用平旋盘镗大孔是用平旋盘镗大孔¡镗床上镗削箱体上同轴孔系、平行孔系和垂直孔系的方法通镗床上镗削箱体上同轴孔系、平行孔系和垂直孔系的方法通常有坐标法和镗模法两种常有坐标法和镗模法两种图图6-38是用镗模法镗削箱体孔系是用镗模法镗削箱体孔系的情况¡2.床的其他工作床的其他工作¡在镗床上不仅可以镗孔，还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、铣在镗床上不仅可以镗孔，还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、铣平面、车外圆、车端面、切槽及车螺纹等工作，其加工方式平面、车外圆、车端面、切槽及车螺纹等工作，其加工方式如图如图6-39所示上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡四、镗削的工艺特点及应用四、镗削的工艺特点及应用¡1.床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备备¡在一些箱体上往往有一系列孔径较大、精度较高的孔，这些在一些箱体上往往有一系列孔径较大、精度较高的孔，这些孔在一般机床上加工很困难，但在镗床上加工却很容易，并孔在一般机床上加工很困难，但在镗床上加工却很容易，并可方便地保证孔与孔之间、孔与基准平面之间的位置精度和可方便地保证孔与孔之间、孔与基准平面之间的位置精度和尺寸精度要求。
尺寸精度要求¡2.加工范围广泛加工范围广泛¡镗床是一种万能性强、功能多的通用机床，既可加工单个孔，镗床是一种万能性强、功能多的通用机床，既可加工单个孔，又可加工孔系又可加工孔系;既可加工小直径的孔，又可加工大直径的孔既可加工小直径的孔，又可加工大直径的孔;既可加工通孔，又可加工台阶孔及内环形槽除此之外，还既可加工通孔，又可加工台阶孔及内环形槽除此之外，还可进行部分铣削和车削工作可进行部分铣削和车削工作上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡3.能获得较高的精度和较低的粗糙度能获得较高的精度和较低的粗糙度¡普通镗床镗孔的尺寸公差等级可达普通镗床镗孔的尺寸公差等级可达IT8~IT7，表面粗糙度，表面粗糙度Ra值可达值可达1.6~0.8μm若采用金刚镗床若采用金刚镗床(因采用金刚石镗刀而得因采用金刚石镗刀而得名名)或坐标镗床，能获得更高的精度和更小的粗糙度值或坐标镗床，能获得更高的精度和更小的粗糙度值¡4.生产率较低生产率较低¡机床和刀具调整复杂，操作技术要求较高，在单件、小批量机床和刀具调整复杂，操作技术要求较高，在单件、小批量生产中使用镗模生产率较低，在大批、大量生产中则须使用生产中使用镗模生产率较低，在大批、大量生产中则须使用镗模以提高生产率。
镗模以提高生产率¡孔加工复合刀具孔加工复合刀具¡孔加工复合刀具是将两把或两把以上同类或不同类的孔加工孔加工复合刀具是将两把或两把以上同类或不同类的孔加工刀具组合成一体的专用刀具刀具组合成一体的专用刀具上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡它在一次加工过程中，完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔它在一次加工过程中，完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔和镗孔等多种不同工序的工艺组合，具有高效率、高精度和高可靠等多种不同工序的工艺组合，具有高效率、高精度和高可靠性的成形加工特点由于复合刀具是专用的，需专门设计制性的成形加工特点由于复合刀具是专用的，需专门设计制造，而且制造复杂，重磨和调整尺寸较困难，与其他单个刀造，而且制造复杂，重磨和调整尺寸较困难，与其他单个刀具比较，价格较贵，因此只有在成批大量生产的情况下才经具比较，价格较贵，因此只有在成批大量生产的情况下才经济合理复合刀具在组合机床、自动线和专用机床上应用很济合理复合刀具在组合机床、自动线和专用机床上应用很广泛，较多的用来加工汽车发动机、摩托、农用柴油机和箱广泛，较多的用来加工汽车发动机、摩托、农用柴油机和箱体等的机械零部件体等的机械零部件。
¡通常使用的孔加工复合刀具具有以下几种通常使用的孔加工复合刀具具有以下几种:¡一、按零件工艺类型分类一、按零件工艺类型分类¡1.同类工艺复合刀具同类工艺复合刀具¡如复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀和复合镗刀等，如复合钻、复合扩孔钻、复合铰刀和复合镗刀等，如图如图6-40所示所示上一页 下一页返回 6.2 相关知识相关知识¡2.不同类工艺复合刀具不同类工艺复合刀具¡如钻如钻-扩复合刀具、钻扩复合刀具、钻-镗复合刀具、钻镗复合刀具、钻-扩扩-铰复合刀具、钻铰复合刀具、钻-扩扩-锪复合刀具等，锪复合刀具等，如图如图6-41所示¡二、按刀具的结构类型分二、按刀具的结构类型分¡按结构可分为整体式、焊接式和装配式等按结构可分为整体式、焊接式和装配式等上一页返回 6.3 任务实施任务实施¡孔加工刀具种类的选用孔加工刀具种类的选用¡一、法兰端盖孔加工刀具选择一、法兰端盖孔加工刀具选择¡法兰端盖零件属于盘套类零件本零件的底板为法兰端盖零件属于盘套类零件本零件的底板为 mm的正方形，它的周边不需要加工，其精度直接由铸造保证，的正方形，它的周边不需要加工，其精度直接由铸造保证，底板上有四个均匀分布的通孔底板上有四个均匀分布的通孔φ9mm，其作用是将法栏盘与其，其作用是将法栏盘与其他零件相连接，外圆他零件相连接，外圆φ60d11是与其他零件相配合的基孔制的是与其他零件相配合的基孔制的轴，内圆面轴，内圆面φ47J8是与其他零件相配合的基轴制的孔。
它们的是与其他零件相配合的基轴制的孔它们的Ra均为均为3.2，本零件的精度要求较低，可以采用一般加工工艺，本零件的精度要求较低，可以采用一般加工工艺完成所需孔加工刀具有麻花钻和镗刀所需孔加工刀具有麻花钻和镗刀下一页返回 6.3 任务实施任务实施¡二、轴承套孔加工刀具选择二、轴承套孔加工刀具选择¡该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜其主要技术要求为该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜其主要技术要求为:φ34js7外圆对外圆对φ22H7孔的径向圆跳动公差为孔的径向圆跳动公差为0. 0I mm;左端左端面对尸面对尸2H7孔轴线的垂直度公差为孔轴线的垂直度公差为0.01mm轴承套外圆为轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求级精度，采用精车可以满足要求;内孔精度也为内孔精度也为IT7级，采级，采用铰可以满足要求内孔的加工顺序为用铰可以满足要求内孔的加工顺序为:钻孔钻孔-车孔车孔-铰孔，所铰孔，所需孔加工刀具有中心钻、麻花钻、内孔车刀和铰刀需孔加工刀具有中心钻、麻花钻、内孔车刀和铰刀上一页 下一页返回 6.3 任务实施任务实施¡孔加工刀具结构及参数的选用孔加工刀具结构及参数的选用¡一、法兰端盖孔加工刀具结构及参数选用一、法兰端盖孔加工刀具结构及参数选用¡法兰端盖的法兰端盖的4×φ9和和2×φ2的孔分别的孔分别φ9, φ2的高速钢麻花钻加工的高速钢麻花钻加工完成，完成， 的孔先用的孔先用φ20的高速钢麻花钻钻底孔，再用的高速钢麻花钻钻底孔，再用φ22单刃镗刀单刃镗刀(倾斜安装倾斜安装)加工到尺寸即可。
加工到尺寸即可 的孔可以的孔可以在在φ22孔的基础上再用镗刀孔的基础上再用镗刀(倾斜安装倾斜安装)加工到尺寸，加工到尺寸，φ47J8的的孔可以在孔可以在φ40孔的基础上再用镗刀孔的基础上再用镗刀(倾斜安装倾斜安装)加工到尺寸加工到尺寸上一页 下一页返回 6.3 任务实施任务实施¡二、轴承套孔加工刀具结构及参数选用二、轴承套孔加工刀具结构及参数选用¡钻中心孔是为了便于定位，由于工序不是很复杂，选用无护锥钻中心孔是为了便于定位，由于工序不是很复杂，选用无护锥中心钻即可中心钻即可φ22H7孔先用孔先用φ20麻花钻麻花钻(高速钢高速钢)钻孔，再用内钻孔，再用内孔车刀车至孔车刀车至 mm ,同时车出同时车出φ24内槽，最后用铰刀内槽，最后用铰刀(高速钢高速钢)精加工至尺寸精加工至尺寸¡企业点评企业点评:东方汽轮机厂钟成明高级工程师东方汽轮机厂钟成明高级工程师:孔加工时，主要解孔加工时，主要解决排屑和冷却问题，同时要注意钻头、扩孔钻、铰刀等属于决排屑和冷却问题，同时要注意钻头、扩孔钻、铰刀等属于定尺寸刀具，要根据加工精度要求，注意成套使用定尺寸刀具，要根据加工精度要求，注意成套使用;特别是铰特别是铰削加工是一种微量切削，要根据加工工件材料、精度等情况，削加工是一种微量切削，要根据加工工件材料、精度等情况，合理选取切削液。
合理选取切削液上一页返回 图图6-1 法兰端盖法兰端盖 返回 图图6-2 轴承套轴承套 返回 图图6-3(a) 扁钻扁钻返回整体式整体式 图图6-3(b) 扁钻扁钻返回装配式装配式 图图6-4(a) 中心钻中心钻 返回无护锥无护锥 图图6-4(b) 中心钻中心钻 返回有护锥有护锥 图图6-5(a) 扩孔扩孔钻钻 返回高速钢整体扩孔钻高速钢整体扩孔钻1-前刀面；前刀面；2-主切削刃；主切削刃；3-钻心；钻心；4-后刀面；后刀面；5-刃带刃带 图图6-5(b) 扩孔钻扩孔钻 返回硬质合金镶齿套式扩孔钻硬质合金镶齿套式扩孔钻 图图6-6(a) 锪孔锪孔返回带导柱平底锪钻带导柱平底锪钻 图图6-6(b) 锪孔锪孔返回带导柱锥面锪钻带导柱锥面锪钻 图图6-6(c) 锪孔锪孔返回不带导柱锥面锪钻不带导柱锥面锪钻 图图6-6(d) 锪孔锪孔返回端面锪钻端面锪钻 图图6-7(a) 麻花钻的组成麻花钻的组成返回1-前刀面；前刀面；2-后刀面；后刀面；3-副切削刃；副切削刃；4-主切削刃；主切削刃；5-横刃；横刃；6-螺旋槽；螺旋槽；7-棱边；棱边；8-副后刀面副后刀面 图图6-7(b) 麻花钻的组麻花钻的组成成返回1-前刀面；前刀面；2-后刀面；后刀面；3-副切削刃；副切削刃；4-主切削刃；主切削刃；5-横刃；横刃；6-螺旋槽；螺旋槽；7-棱边；棱边；8-副后刀面副后刀面 图图6-8 钻心直径钻心直径返回 图图6-9 麻花钻的基面与切削平面麻花钻的基面与切削平面返回 图图6-10 钻头的几何角度钻头的几何角度返回 表表6-1 钻床的加工方法钻床的加工方法返回 图图6-11 钻削用量钻削用量返回 图图6-12 修磨过渡刃修磨过渡刃 返回 图图6-13 修磨横刃修磨横刃返回 图图6-14 修磨分屑槽修磨分屑槽返回 图图6-15 修磨刃带修磨刃带 返回 图图6-16 基本形群钻基本形群钻返回1-分屑槽；分屑槽；2-月牙槽；月牙槽；3-横刃；横刃；4-内直刃；内直刃；5-圆弧刃；圆弧刃；6-外直刃外直刃 图图6-17(a) 硬质合金钻头硬质合金钻头返回整体式整体式 图图6-17(b) 硬质合金钻头硬质合金钻头返回镶片式镶片式 图图6-18 硬质合金可转位钻头硬质合金可转位钻头 返回 图图6-19(a) 单刃外排屑小深孔枪钻单刃外排屑小深孔枪钻 返回单刃外排屑孔钻单刃外排屑孔钻 图图6-19(b) 单刃外排屑小深孔枪钻单刃外排屑小深孔枪钻 返回工作原理工作原理1-工件；工件；2-切削部分；切削部分；3-钻杆钻杆 图图6-20 喷吸钻工作原理喷吸钻工作原理 返回(a)喷吸钻体；喷吸钻体；(b)喷吸钻装置喷吸钻装置1-工作；工作；2-夹爪；夹爪；3-中心架；中心架；4-引导架；引导架；5-导向管；导向管；6-支持座；支持座；7-连接套；连接套；8-内管；内管；9-外管；外管；10-钻头钻头 图图6-21 套料钻套料钻返回1-斜芯；斜芯；2-刀片；刀片；3-钻体；钻体；4-导向块；导向块；5-钻杆；钻杆；6-工件工件 图图6-22(a) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-22(b) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-22(c) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-22(d) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-22(e) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-22(f) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-22(g) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-22(h) 铰刀种类铰刀种类返回 图图6-23 铰刀的结构铰刀的结构返回(a)手用手用:(b)机用机用 图图6-24(a) 铰刀直径和公差铰刀直径和公差返回孔径扩张孔径扩张 图图6-24(b) 铰刀直径和公差铰刀直径和公差返回孔径收缩孔径收缩 图图6-25 刀齿分布形式刀齿分布形式 返回（（a）等齿锯分布；（）等齿锯分布；（b）不等齿锯分布）不等齿锯分布 图图6-26(a) 铰刀齿槽形式铰刀齿槽形式返回直线齿背形直线齿背形 图图6-26(b) 铰刀齿槽形式铰刀齿槽形式返回圆弧齿背形圆弧齿背形 图图6-26(c) 铰刀齿槽形式铰刀齿槽形式返回折线齿背形折线齿背形 图图6-27 铰刀螺旋槽方向铰刀螺旋槽方向返回(a)右旋右旋:(b)左旋左旋 图图6-28 铰刀的刃磨铰刀的刃磨返回 图图6-29 铰刀的研磨铰刀的研磨返回1-研磨圈；研磨圈；2-外套；外套；3-调节螺钉调节螺钉 图图6-30 大螺旋角推铰刀大螺旋角推铰刀返回 图图6-31 单刃铰刀单刃铰刀返回1-刀齿；刀齿；2，，3-导向块导向块 表表6-2 铰削量铰削量 （（mm））返回 表表6-3 铰孔时的切削液铰孔时的切削液返回 图图6-32 卧式镗床卧式镗床返回 图图6-33 单刃镗刀单刃镗刀返回1-不通孔镗刀；不通孔镗刀；2-通孔镗刀通孔镗刀 图图6-34 微调单刃镗刀微调单刃镗刀 返回1-镗刀头；镗刀头；2-微调螺母；微调螺母；3-螺钉；螺钉；4-波形垫圈；波形垫圈；5-调节螺母；调节螺母；6-导向键；导向键；7-固定座套固定座套 图图6-35 固定式双刃镗镗刀固定式双刃镗镗刀 返回1-刀杆；刀杆；2-楔块；楔块；3-固定刀块固定刀块 图图6-36 浮动式镗刀浮动式镗刀 返回1-上刀体；上刀体；2-下刀体；下刀体；3-紧固螺钉；紧固螺钉；4-调节螺钉调节螺钉 图图6-37 镗床镗孔的进给方式镗床镗孔的进给方式 返回（（a）主轴进给方式；（）主轴进给方式；（b）工作台悬臂式进给；）工作台悬臂式进给；（（c）工作台多支承式进给；（）工作台多支承式进给；（d）工作台平旋盘式）工作台平旋盘式 图图6-38 镗模法镗孔镗模法镗孔返回 图图6-39 镗床的其他工作镗床的其他工作返回(a)钻孔；钻孔；(b)扩孔；扩孔；(c)铰孔；铰孔；(d)铣平面；铣平面；(e)镗内槽；镗内槽；(f)车外圆；车外圆；(g)车端面；车端面；(h)加工螺纹加工螺纹 图图6-40 同类工艺复合刀具同类工艺复合刀具 返回(a)复合钻；复合钻；(b)复合扩孔钻；（复合扩孔钻；（c）复合铰刀；）复合铰刀；(d)复合镗刀复合镗刀 图图6-41 不同类工艺复合刀具不同类工艺复合刀具返回(a)钻钻-扩复合刀具；扩复合刀具；(c)钻钻-扩扩-铰符合刀具；铰符合刀具；(c)钻钻-攻复合刀具攻复合刀具(d)钻钻-镗复合刀具；镗复合刀具；(e)钻钻-扩扩-锪复合刀具锪复合刀具 。