2、施工方案及组织安排一、总则为保证220m3和250m3发酵罐的制作质量，我公司按照国家压力容器制造 的有关规定选用具有制造压力容器丰富经验的管理人员、 技术人员、 质检人员和 相应的持证人员（含探伤员、焊工等） ，专门编制了完整实用的制作工艺卡，配 备了我公司先进的制作设备，在制作过程中严格按我公司的质保体系要求运转 因其体积、重量受运输条件限制，采用人孔、换热管组等零部件厂内制作，筒体 部件、整体组对等现场施工，为此制定以下现场施工方案二、施工依据发酵罐图纸 、相应的工艺卡等压力容器安全技术监察规程》GB150-1998《钢制压力容器》HG20583-1998《钢制化工容器制造技术要求》JB4730-2005《承压设备无损检测》JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》GB4237-2007《不锈钢热轧钢板》GB/T3274-1988《碳素结构钢》HG/T20569-94《机械搅拌设备》JB/T4746-2002《椭圆封头标准》三、施工准备1、 施工技术准备1.1、 施工图和相关施工工艺规范齐全1.2、 施工方案经公司技术、工艺部门编制批准，施工人员熟知方案1.3、 材料及配件质量证明书或复验报告齐全1.4、 焊接人员、探伤人员具备相应焊接合格证1.5、所有施工人员经过图纸、工艺培训2、施工现场准备2.1、 施工现场供电、线路和道路应畅通2.2、 供排水系统畅通2.3、 施工机具、配件堆放地设施齐全施工准备C材料附件验收AB编制排料图AB预制C裙座安装A焊接CB压力试验AB附件安装AB充水试验AB最终封闭ABC：施工方控制 A :双方共冋控制 B :书面记录2.4、 消防器具和消防设施齐全2.5、 安全措施完善3、施工程序施工准备一材料验收一封头预制（外协）、罐体预制、裙座预制、冷却盘管组预 制并水压（厂内）、搅拌系统采购（厂内）—运输至现场—筒体组装—筒体焊接 一探伤一内件组装一上封头装对合拢、焊接、探伤一外配件组装一裙座就位一清 扫封闭—吊装—整体压力试验—搅拌系统装配—搅拌系统以水代料试运转—交 工验收四、罐体制备材料必须符合有关标准的规定，有质量证明书，外观尺寸偏差符合技术要求，表面质量良好，无机械损伤。
当对材料有疑问时，必须进行复验1、封头制备1.1封头排料根据板材规格及工艺要求排料，编制排料图，要求：封头拼接时不允许出现十字接缝，符合GB150-1998的规定1.2下料：按排料图用等离子切割机下料，下料前移植材料标记1.3开坡口：用等离子切割机配用小车打单面坡口，保证坡口角度和光滑度,坡口形式见图纸1.4 拼接点固：按工艺流程卡拼接，并用电弧焊在开坡口的背面点固1.5 焊接用埋弧焊焊接里面，焊丝 H0Cr21Ni10、焊剂HJ260,然后反面碳弧气刨清 根，去掉全部氧化层和渗碳区，显露全部金属光泽，再用埋弧自动焊焊接，焊后 清渣，打上焊工钢印号标记1.6 磨焊缝 拼接焊缝的内表面及旋压区的外表面修磨至与母材齐平，且不得 低于母材1.7探伤 对拼接焊缝进行100%射线探伤，按JB/T4730-2005标准，川级为合格1.8 外协压制封头 采用冷旋压，保证封头的多项几何尺寸及内外观质量1.9封头成型后，按椭圆封头标准 JB/T4746-2002及GB150-1998检验，检验内 容如下：a外观：封头表面应光滑，不得有腐蚀、裂纹、疤痕等缺陷以及严重的机械 损伤，外形不得有突变；b、 封头成型后最小厚度；c、 封头直边纵向皱折深度；d、 封头的形状偏差（用样板检验）；e附外协厂检验报告。
2 、筒节制备按工艺流程卡分别制备 8 节筒体2.1 筒节下料 按图纸尺寸用等离子切割机配用直尺下料； 在下料后，至少拼接一条拼缝， 同时将制备好的焊接试板与拼缝点固在一起， 一同施焊， 坡口制备型式同罐体组装， 待试板全部检验合格后， 再进行罐体的整 体施焊2.2卷制 在三辊卷板机上卷制各节筒节，并用手工焊点 固，点固焊缝长20〜40mm,间距 100 〜200mm；3、部件组对3.1 下封头与下第 1 节筒节组对, 再依次将第 2 节组对,作为 A 部件,开口端 用涨圈固定，组对时采用外侧手工间断焊接，点固焊缝长30〜60mm,间距100〜 200mm3.2将下第3、4、5三件筒节组对，作为B部件，两端用涨圈固定，组对时采 用外侧手工间断焊接，点固焊缝长30〜60mm,间距100〜200mm3.3 将下第 6、 7、 8 三件筒节组对，作为 C 部件，开口端用涨圈固定，组对时 采用外侧手工间断焊接，点固焊缝长30〜60mm,间距100〜200mm 3.4将罐体外部加强圈分布组对在各自的筒节上4、罐体组装4.1在滚轮架上将A部件、B部件、C、部件组对在一起作为 E部件，组对时 采用外侧手工间断焊接，以备焊接，罐口用涨圈撑住。
5、焊接分别焊接 A 部件、 B 部件、 C 部件的纵、环焊缝，焊接采用埋弧自动焊，双 面焊接，焊接顺序应先焊接纵缝再焊环缝，焊后清渣，打上焊工钢印号标记五、罐体焊接工艺1 、 焊前准备及焊接环境1.1 焊条、焊剂及焊丝的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于 60% A102 焊 条施焊前应进行150C X 1h烘干：HJ260焊剂应进行300C-400C X 2h的烘干， 焊丝表面应清洁，不得有油、水锈等杂物1.2 全部组对、 焊接时，保证焊接时的表面温度、 环境温度、 湿度、风速等（按 150-1998 规定），保证焊接质量2 、 罐体焊接工艺容器施焊前的焊接工艺评定，由 WPQ0406、WPQ0418所覆盖3、磨焊缝 焊缝的内表面修磨至与母材齐平，且不得低于母材六、探伤对各条A、B类焊缝进行不小于20%的X射线探伤， 按JB/T4730-2005川级 为合格焊缝交叉部位必探凡被垫板覆盖的焊接接头，进行 100%射线探伤，合格级别为川级七、冷却盘管的制作1、 对接 盘管弯制前钢管对接缝用氩弧焊，焊丝采用 H00Cr21Ni10焊接电流90-130A，2层焊，焊接第一层时管内充氩气保护。
2、 弯制 按图纸尺寸要求在弯管机上弯制成型，弯制时避免对接焊缝在弯曲段 弯制好后利用固顶板和U型螺栓将盘管按图纸要求组对为16组3、 探伤 对对接接头进行不小于接头数量10 %的射线探伤，探伤按 JB/T4730-2005标准，川级为合格4、 水压试验 以0.75Mpa的压力对每组蛇形盘管进行液压试验试验用水的温 度不得低于5C,水中加入食用红色色素，试验时压力应缓慢上升，达到规定试焊接层次焊接方法焊材及规格焊接位置焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(cm/min)筒体内侧埋弧自动焊H0Cr21Ni10①4HJ260 4旷80目平位550〜58034 〜3640 〜45筒体外侧埋弧自动焊H0Cr21Ni10①4HJ260 4旷80目平位550〜58034 〜3640 〜45手工电弧焊A102 ①4平位140~16021~2321~23验压力后先保压30分钟，然后将压力降至 0.6MPa,再进行全面检查，要求无 渗漏，无异常变形，无异常响声为合格当水低于 5 C时，用氨渗漏检验法代替 液压试验5、整形 将盘管置于罐体内，待确定方位无误后整形、拉制、后用支架固定 &组焊用氩弧焊焊接环形集箱管等附件。
7、压力试验按技术要求对蛇形盘管整体进行水压试验检验八 、罐体组焊1、组对 蛇形盘管试验合格后，将罐体和上封头组对2、焊接 焊接采用双面埋弧自动焊焊丝 H0Cr21Ni10 、焊剂 HJ2603、磨焊缝 焊缝的内表面修磨至与母材齐平，且不得低于母材4、探伤：依据JB4730-2005,对未探的B类焊缝进行不小于20%的X射线探伤，川级合格焊缝交叉部位必探凡被弧形冷却带、垫板覆盖的焊接接头，进行100%射线探伤，合格级别为 川级九、附件安装按图纸进行接管等附件安装，碳钢之间焊接采用 J422,碳钢与不锈钢之间焊接采用A302，不锈钢与不锈钢之间焊接采用 A102、焊丝308 （ H0Cr21Ni10①1.6 〜① 2.0）十、酸洗钝化罐体外表面处理完毕后做酸洗钝化处理，保证罐体外观美观洁净 十一、裙座制备1 、 按工艺流程卡制备， 下料采用半自动小车切割， 焊接时采用手工电弧焊或埋 弧焊2、 裙座安装就位，要求上口要平十二、罐体的吊装由于罐体的结构形式， 本次罐体组对方式为卧装， 组对好后用吊车将罐体立 于裙座上，要求罐体垂直于水平面十三、 罐体就好位后，组焊滚轮架处所缺的外伴管，组焊减速机支架。
十四 、耐压试验罐体就好位后，罐体（先不安装搅拌装置，将上部搅拌轴封处先加一盲盖）以0.5MPa表压进行水压试验十五、安装搅拌装置将备好的搅拌零部件装配安装十六、试车搅拌装置组装完毕后，以工作压力进行不低于4小时以水代料试运转（不得 空转）十七、检查及验收1、 焊缝外观检查，焊缝及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷2、 罐壁上的工卡具焊迹必须清理干净，焊疤应打磨平滑3、 射线探伤 探伤符合JB4730-94标准及图纸要求4、 罐体组装完成后，高度偏差、罐体垂直度符合按图纸要求5、 水压试验应符合下列规定5.1、 水压试验前，所有附件及其它与罐体焊接的结构，应全部完工5.2、 水压试验前，所有与严密性试验有关的焊缝均不得涂刷油漆5.3、 在水压试验过程中水温不应低于 5 C5.4、 水压咼度为设计最咼操作液位5.5、 水压试验必须始终在监视下进行 5.6、 放水管口应远离基础十九、交工验收--技术文件1竣工图2钢材、焊材、型材合格证3无损探伤报告二十、现场施工人员及设备现场人员铆工40人焊工20人电工1人起重4人管理（含技术、质检）4人现场设备配置名称规格及型号数量单位备注龙门吊2台40T氩弧焊机松下3008台直流焊机400A15台直流埋弧焊机1000A2台等离子切割机200型100型各2台半自动切割机3台空压机3台卷板机1台打压机1台滚轮架6台叉车1台5T角向砂轮机10台直向砂轮机4台。