连铸坯内部缺陷

连铸坯内部缺陷连铸坯的内部质量，主要取决与其中心致密度而影响连铸坯中心致密度的缺陷是各种内部裂纹、中心偏析和中心疏松，以及铸坯内部的宏观非金属夹杂物连铸坯的内裂、中心偏析和疏松这些内部缺陷的产生，在很大程度上和铸坯的二次冷却以及自二冷区至拉矫机的设备状态有关1）内部裂纹形成的缘由各种应力（包括热应力、机械应力等）作用在脆弱的凝固界面上产生的裂纹成为内部裂纹通常认为内裂纹是在凝固的前沿发生的，大都伴有偏析的存在，因而也把内裂纹称为偏析裂纹还有一种说法是内裂纹是在凝固前沿发生的，其先端和凝固界面相连接，所以内裂纹也可以称为凝固界面裂纹除了较大的裂纹，一般内裂纹可在轧制中焊合连铸坯的内部裂纹是指从铸坯表面一下直至铸坯中心的各种裂纹，其中包有中间裂纹、对角线裂纹、矫直弯曲裂纹、中心裂纹、角部裂纹无论内裂文的类型如何，其形成过程大都经过三个阶段：1 拉伸力作用到凝固界面；2 造成柱状晶的晶界见开裂；3 偏析元素富集的钢液填充到开裂的空隙中内裂发生的一般缘由，是在冷却、弯曲和矫直过程中，铸坯的内部变形率超过该刚中允许的变形率通常在压缩比足够大的状况下，且钢的纯净度较高时，内裂纹可以在轧制中焊合，对一般用途的钢不会带来危害；但是在压缩比小，钢水纯净度较低，或者对铸坯心部质量有严格要求的铸坯，内裂就会使轧制材性能变坏并降低成材率。

2）中心裂纹铸坯中心裂纹在轧制中不能焊合，在钢板的断面上会出现严峻的分层缺陷，在钢卷或薄板的表面呈中间波浪形缺陷，在轧制中还会发生断带事故，给成品材的轧制和运用带来影响A裂纹的成因分析铸坯裂纹的形成时传热、传质和应力相互作用的结果带液芯的高温铸坯在铸机内运行过程中，各种力的作用是产生裂纹的外因，而钢对裂纹的敏感性是产生裂纹的内因铸坯是否产生裂纹确定于钢高温力学性能、凝固冶金行为和铸机运行状态，板坯中心裂纹是由于凝固末端铸坯鼓肚或中心偏析、中心凝固收缩产生的1 限制铸机的运行状态刚的高温力学性能与铸坯裂纹有干脆关系，铸坯凝固过程固、液及诶按承受的应力（如热应力、鼓肚力、矫直力等）和由此产生的塑性变形超过允许的高温强度和临界应变值，则形成树枝晶间裂纹，柱状晶更加达，越有利于裂纹的扩展因此要削减铸坯发生裂纹的概率，就必需运用于铸坯上应力的总和最小因此要保证铸机的良好运行状态确立铸机状况运用标准调整铸机传动段加强弯曲拉矫段的检查和维护2限制刚的凝固冶金行为铸坯在凝固末期形成中心偏析、疏松和缩孔，假如此时钢水过热度高，拉速与温度不匹配，辊子开口度过大，就可能扩大为断续性的中心裂纹裂纹旁边夹杂物较多，主要是硫化物沿晶界分布。

限制钢水过热度铸坯柱状晶发达，使材料呈各相异性裂纹简单扩展，且易出现搭桥现象柱状晶和等轴晶区的大小确定于浇注温度，注温高，钢种气体、夹杂物也高，铸坯收缩量大，相同冷却强度时坯壳薄、高温力学强度低限制刚水过热度有利于削减板坯中心裂纹志向的过热度10—20摄氏度限制钢水磷、硫、碳含量及锰硫比磷时裂纹敏感性元素，磷含量增加将显著磷在枝晶间的富集，枝晶间的偏析增加，简单产生裂纹；硫易形成低熔点FeS，分布在晶界，引起晶间脆性，成为裂纹扩展的路径而锰硫比高，有足够的锰与硫结合，生成MnS，以棒状形式分散在奥氏集体中，而不易形成裂纹因此必需限制钢水中的硫、磷含量并提高锰硫比一般要求刚水中硫、磷含量不大于0.020%，锰硫比大于30.碳含量对裂纹敏感的包晶区范围0.14-0.18%限制稳定的拉速拉速的频繁改变也会引起凝固末端位置的频繁改变，凝固末端旁边凝固前沿搭桥的概率相应增加，最终诱发裂纹稳定的拉速使液相穴改变小，有利于削减裂纹优化冷却系统提高冷却效果限制板坯中心裂纹的措施1. 提高浇注温度的合格率2. 制定合理的操作系统加强生产组织管理，使向连铸供钢节奏趋于稳定运行，同时充分发挥LF炉工位对温度、节奏的调控作用，推行恒拉速浇注，避开主机拉速频繁波动。

加强对连铸坯质量的监控，发觉中心裂纹马上实行降速或升速操作，使铸坯凝固终点避开铸机流道质量异样区域规定换包最终一炉不能采纳快降拉速操作严格按标准进行 持续降速时间不能超过3-5min，在某一拉速水平稳定3-5min后在降速严格执行高温慢拉操作，尽量降低高温钢水对铸坯中心偏析及中心裂纹的影响程度。