烧结生产工艺控制流程

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1、烧结配料是按烧结矿的质量指标要求和原料成分，将各种原料（含铁料、熔剂、燃料等）按一定的比例配合在一起的过程。它是整个烧结工艺中的一个重要环节，精心配料是获得优质烧结矿的前提。适宜的原料配比可以生产出数量足够的性能良好的液相，适宜的燃料用量可以获得强度高、还原性良好的烧结矿。从而保证高炉顺行，使高炉生产达到高产、优质、低耗。 对配料的基本要求是准确。即按照计算所确定的配比，连续稳定地配料，把实际下料量的波动值控制在允许的范围内。当燃料配入量波动0.2%时，就足以引起烧结矿强度与还原性的变化；当矿粉或熔剂配入量发生变化时，烧结矿的含铁量与碱度即随之变化，都将导致高炉炉温、炉渣碱度的变化，对炉况的稳

2、定、顺行带来不利影响。为保证烧结矿成分的稳定，生产中当烧结机所需的上料量发生变化时，须按配料比准确计算各种料在每米皮带或单位时间内的下料量；当料种或原料成分发生变化时，则应按规定的要求，并准确预计烧结矿的化学成分。 一、配料方法： （一） 验算法：该法首先应根据实际生产经验假定配料比，并根据各种物 料的水分、烧损、化学成分等项原始数据，计算烧结矿的化学成分，看其是否满足规定的指标的要求。 1、在进行配料计算前，必须已知下列数据： 1）各种原燃料的有关物理性能与化学成分； 2）烧结矿的技术条件； 3）烧结矿的循环量； 4）原料的贮存与供应量； 5）配料设备的能力。 2、步骤为： （1） 确定配料

3、比：根据烧结矿技术的要求及原料供应计划、化学成分来 确定各种原料的配料比。 （2） 计算干料量： 干料量（%）=湿料配比X（100-水分） 总干料量干料=各种干料量之和 （3） 计算残存量（烧成量）： 残存量（%）=干料量X（100-烧损） 焦粉残存量（%）=焦粉干料配比X（100-烧损） =焦粉干料比X灰分 总残存量残存量=各种原料残存量之和 （4） 计算进入配料中的各种组分： 进入配料中各种原料的含铁量（%）： W（TFe）=某原料含铁量X某原料干料配比 总含铁量W（TFe）=各原料含铁量之和 进入配料中各种原料的SiO2含量（%） W（SiO2）=某原料SiO2的质量分数X某原料干料配比

4、 总SiO2含量W（SiO2）=各原料含SiO2量之和 进入配料中各种原料的CaO含量（%）： W（CaO）=某原料CaO的质量分数X某原料干料配比 总CaO含量W（CaO）=各原料含CaO量之和 （5） 验算烧结矿R(碱度): W(CaO) R= W(SiO2) (6)计算烧结矿的化学成分: W(TFe)=各种原料带入的TFe之和总残存量 W(SiO2矿)=各种料带入的SiO2之和总残存量 W(CaO矿)=各种料带入的CaO之和总残存量 若验算的烧结矿碱度和烧结矿成分达到要求，则预定的配料比即为实际配料比。 （二）、单烧法：它是以一种含铁原料，按烧结矿技术要求，配加适当的熔剂和燃料，使其碱度

5、或MgO的含量达到预定的规格，这样所得出的烧结矿的含铁量称为该种含铁原料的单烧值。然后把实际烧结矿看作是各种含铁原料的单烧烧结矿的机械混合物。 二、配料量的计算： 某种原料每小时的上料量： G=60X料批（kg/m）X配料比（%）X带速（m/min） 式中G某种原料每小时的上料量,kg/h。 某种原料每班消耗量:M=TXG 式中M某种原料每班消耗量,t; T当班上料时间,h。 三、配料设备要求： 1、配料使用的设备要求：下料通畅、给料量均匀、稳定和便于调节。 配料系统设备主要有配料矿槽，给料设备和皮带电子称或核子称等。 给料设备： 烧结厂有多种多样的给料设备，它们是根据使用计划，按比例将原料从

6、贮矿槽给出，比如有圆盘给料机、圆辊给料机、板式给料机、电振给料机、螺旋给料机和摆式给料机等。 2、配料设备： 由圆盘给料机和皮带电子称或核子称组合而成的装置，是目前常用的配料设置。皮带给料机适用于黏性不大的物料；定量螺旋给料机以及定量圆盘给料机用于配料少的粉状细粒物料。 圆盘给料机给料量波动的原因： （1）圆盘和料槽不同心。 （2）盘面不水平。 （3）盘面衬板磨损程度不同。 （4）原料水分变化。 （5）物料粒度变化。 （6）矿槽内料位的变化。 电子皮带称用于皮带运输机输送固体散粒性物料的计量上，可直接指示皮带运输机的瞬时送料量，也可累计某段时间内的物料总量，如果与自动调节器配合还可进行输料量的

7、自动调节，实现自动定量给料。它具有计量准确、反映快、灵敏度高、体积小等优点。 电子皮带秤基本工作原理如下：按一定速度运转的皮带机有效称量段上的物料重量P,通过称框作用于传感器上,同时通过测速头,经测速单元转换为直流电压U,输入到传感器,经传感器转换成U电压信号输出,电压信号U通过仪表放大后转换成0-10MA的直流电I0信号输出,I0变化反映了有效称量段上物料重量及皮带速度的变化,并通过显示仪表及计数器,直接显示物料重量的瞬时值及累计总量,从而达到电子皮带称的称量及计算目的。 该设备灵敏度高，精度在1.5%左右,不受皮带拉力的影响。由于采用电动滚筒作为传动装置，电子皮带称灵敏、准确，结构简单，运

8、行平稳可靠，维护量小，经久耐用，便于实现自动配料。 三、配料工艺技术操作要点： 即使配料计算准确无误，如果没有精心操作，烧结矿的化学成分也是难以保证的。生产上配料工艺操作要点如下： 1、正常操作： 1）严格按配料单准确配料，圆盘给料机闸门开口度要保持适度，闸门开口的高度要保持稳定，保证下料稳定，下料量允许波动范围铁矿粉小于0.3kg/m,熔剂与燃料小于0.2kg/m,其他原料小于0.1kg/m,使配合料的化学成分合乎规定标准。 2）配碳量要达到最佳值，保证烧结燃耗低，烧结矿中FeO含量低。 3）密切注意各种原料的配比量，发现短缺等异常情况时应及时查明原因并处理。 4）在成分、水分波动较大时，根

9、据实际情况做适当调整，确保配合料成分稳定。配料比变更时，应在短时间内调整完成。 5）同一种原料的配料仓必须轮流使用，以防堵料，水分波动等现象发生。 6）某一种原料因设备故障或其他原因造成断料或下料不正常时，必须立即用同类原料代替并及时汇报，变更配料比。 7）做好上料情况与变料情况的原始记录。 2、异常情况： 1）在电子称不准确，误差超过规定范围时，可采用人工跑盘称料，增加称料频次。 2）在微机出现故障不能自动控制时，应采用手动操作。 3）当出现紧急状况，采取应急操作后，要马上通知有关部门立即处理。应急操作不可长时间使用，岗位工人应做好记录，在交接班时要核算出各种物料的使用量，上料时间参数，并记

10、入原始记录。 四、配料操作的注意事项： 1、随时检查下料量是否符合要求，根据原料粒度，水分及时调整。 2、运转中随时注意圆盘料槽的粘料、卡料情况，保证下料畅通均匀。 3、及时向备料组反映各种原料的水分，粒度杂物等的变化。 4、运转中经常注意设备声音，如有不正常音响及时停机检查处理。 5、应注意检查电机轴承的温度，不得超过65。 6、圆盘在运转中突然停止，应详细检查，确无问题或故障排除后，方可重新启动，如再次启动不了，不得再继续启动，应查出原因后进行处理。 五、影响配料准确性的因素: 1、原料条件:原料条件的稳定性、原料粒度和水分等,对配料的准确性都有不同程度的影响。原料粒度的变化会使堆积密度发

11、生变化，特别是当原料粒度范围大时，会使圆盘给料机在不同时间的下料量出现偏差。当采用容积配料时，影响更大。 原料水分的波动，不仅影响堆积密度，还影响圆盘给料的均匀性，使配料的准确性变差。当原料水分提高时，物料在矿槽内经常产生“崩料”、“悬料”现象，破坏了配料的连续性和准确性。 2、设备状况：设备性能的好坏对保证均匀给料，准确称重是很重要的。安装给料机时，如果圆盘中心与料仓中心不吻合，或盘面不水平，就会使圆盘各个方向下料不均匀，时多时少。特别是物料含水分高时，其摩擦系数更小，配料的误差更小。此外，电子皮带秤的精度，配料皮带的速度等都会影响配料的质量。 3、操作因素：操作不当和失职同样会影响配料作业

12、。比如，生产过程中，矿槽料位不断变化，将引起物料静压力的下降，物料给出量少，因此，矿槽内存料量的变化会破坏圆盘给料的均匀性；而当原料中有大块物料或杂物时，会使料流不畅，以至堵塞圆盘的出料闸门。所以，在料槽中应装设料位计，料线低时就发出信号，指挥进料系统自动进料，以保持料位的稳定。对于热返矿来说，热返矿在配料计算中视为常数，当烧结操作失常，产生返矿恶性循环时，对配料的准确性将会带来极大的影响。此外，配料操作人员的技术水平对配料准确性的影响就更大了。为克服上述因素的影响，必须加强对原料和设备的管理，做到勤观察、勤分析、勤称量、勤调整。 六、配料调整： 生产过程中，由于各种原因，会发生烧结矿实际成分

13、与配料计算值出现偏差的问题。 烧结矿成分的波动类型、原因以及调整措施： 类型烧结矿成分波动原因分析调整措施TFeCaOSiO2CaO/SiO2效果+0-+铁料品位升高高铁料与低铁料对调或减少高品位精矿粉或增加低铁矿+0+-铁料品位下降高铁料与低铁料对调或增加高品位精矿粉或减少低品位精矿粉+-+-铁料下料量增加或铁料水分减少或熔剂下料减少减少含铁料或增加熔剂0+0+熔剂CaO升高,或CaO含量较高的原料配比偏大验算熔剂配比,检查熔剂料流或减少熔剂配比-+-+熔剂下料量增加减少熔剂配比0+0+熔剂中CaO升高或CaO含量较高的原料配比偏大验算熔剂配比,检查熔剂料流或减少熔剂配比-MgO+-+白云石

14、配比变大或流量变大适当减少白云石配比或流量0MgO-0+白云石中MgO含量下降或混入石灰石取样化验,调整配料比0-0-熔剂CaO降低增加熔剂配比一般质量事故分析举例： 1、 铁偏低或偏高的主要原因： （1）含铁原料品位不稳定。当品味变高时，烧结矿的TFe上升，SiO2 下降，CaO正常。当品位变低时，烧结矿的TFe下降，SiO2上升，CaO正常。 （2）含铁原料的下料量不稳。当下料量大时，烧结矿TFe上升，SiO2稍上，CaO下降。当下料量小时，烧结矿TFe下降，SiO2稍下，CaO上升。 （3）含铁原料水分波动,相当于下料量的变化，即水分增加或减少相当于下料量的减少或增大。 （4）增加熔剂用量则TFe降低。 2、碱度偏高或偏低的原因主要是： （1）含铁料品位偏高或偏低：品位高时烧结矿的铁上升，SiO2下降，CaO正常，使得碱度上升。品位低时，烧结矿的铁下降，SiO2上升，CaO正常，使得碱度下降。 （2）熔剂下料量的大小：下料量大时相当于配比高，SiO2稍低，TFe下降，CaO上升，碱度上升。下料量小时相当于配比低，SiO2稍低，TFe上升，CaO下降，碱度下降。 （3）含铁