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1、修改标记说明：原修改、新增内容用红色黑体字，新修改、新增内容用蓝色黑体字，删除内容用淡紫色双删除线，修订依据在条款后用绿色字。第四章 轮轴检修1.综合要求 1.1 本章规定了铁路货车轮对组装、检修和滚动轴承一般检修、大修、压装的技术要求和标准。1.2轮轴组装及检修须详细检查各零部件的技术状态，轮对、车轴、车轮加工、组装及检修须符合图样要求和本规则的规定。1.3 轮对组装、检修后，须在车轴轴身和车轮表面（踏面和轮辋内、外侧面除外）均匀涂刷醇酸清漆；轴承压装后，须在前盖、后挡及车轴防尘板座非配合面等部位涂刷醇酸清漆，经磷化处理且状态良好的前盖、后挡可不再涂刷。1.4车轴、车轮、轮对及轮轴吊装须采用
2、专用吊具，严禁吊具的金属部位直接接触车轴、车轮的加工配合部位。1.5 装车使用的车轴、车轮、轴承不得有影响使用的缺陷，带辐板孔车轮的装车要求须符合铁道部的相关规定，轴承退卸后重新组装时均须装用工程塑料（塑钢）保持架。1.6 轮轴、轮对、车轮、车轴、轴承等零部件的技术状态判定须依据下列条件：1.6.1 轴承有下列情况之一者须退卸： 1.6.1.1 货车入铁路货车造修理工厂（公司）厂修或车轮须退卸时。1.6.1.2 车辆段检修的轮轴有下列情况之一者： 1.6.1.2.1无标志板或标志板标记不清、打错而导致无法判断轴承首次或末次压装时间。1.6.1.2.2各型新造、大修轴承在6个月内达到表2-2规定
3、的使用时间或运行里程（使用时间以首次压装时间开始计算）。1.6.1.2.3 各型轴承虽未达到 1.1.2 规定，但经技术状态检查或经轴承诊断装置检测有下列情况之一者：a.轴承（包括外圈、密封座、密封罩、橡胶油封、前盖、后挡、 轴端螺栓等）外观有裂纹、碰伤、松动、变形和其他异状； b. 密封罩、油封、密封组成外观有裂纹、碰伤、松动、变形，SKF 型、B型、A(A)型、B（X2-2RS）型轴承密封组成中骨架与油封脱胶的圆周长度大于100mm。c.轴承密封失效，有甩油、混砂、混水或油脂变质现象； d.转动轴承有异音、卡滞或其他不正常现象； e.轴承的轴向游隙大于0.75 mm； f.电焊作业导致电流
4、通过轴承； g.空车脱轨轮轴的同一转向架上的所有轴承，车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；h.轮轴上遭受水浸或火灾的轴承； i.发生热轴故障的轴承； j.使用时间达到 20 年的国产 RD 2 型 40 钢车轴上的轴承；1.1.3.1 型和 型轴承末次压装使用时间达到 3.5 年； k.车轮踏面擦伤、局部凹陷深度达到1mm的轮轴上的钢保持架轴承，深度达到2mm的轮轴上的工程塑料（塑钢）保持架轴承； l. 车轮踏面剥离、缺损超过运用限度的轮轴上的轴承； i. 其他需要退卸的情况。1.6.2轴承有下列情况之一时，须由退卸单位就地报废：1.6.2.1 各型大修轴承达到表2-2规定的使用时间或运行里程者；
5、1.6.2.2 车辆颠覆或重车脱轨后的全车轴承；1.6.2.3 由于电流通过引起局部放电而造成斑点、凹槽或槽纹等表面电蚀损伤的轴承；1.6.2.4 锈蚀严重，不能正常转动的轴承；1.6.2.5 发生燃轴或火灾被损伤的轴承；1.6.2.6 外圈破损的轴承； 1.6.2.7 已做过大修的轴承又出现一般检修无法修复的缺陷；1.2.8 规定不做大修的轴承出现一般检修无法修复的缺陷；1.6.2.8 内、外圈均出现制造、大修单位或或年代制造时间不清的轴承；1.2.10 工程塑料保持架从内圈组件上退下或脱落的 TN 型大修轴承。1.6.2.9其他无修复价值的轴承。 1.6.3 轴承有下列情况之一者，须送轴承
6、大修单位做大修： 1.6.3.1新造轴承压装后达到表2-2规定的使用时间或运行里程（自首次压装时间开始计算）。 1.6.3.2新造轴承经外观技术状态检查、尺寸和几何公差精度检测，故障、缺陷超过一般检修限度规定，但又未达到报废条件。4.3.3 退卸的新造型钢保持架轴承。4.3.4 退卸的新造X2-2RZ型轴承，内圈未经磷化。1.6.4 各型新造轴承、大修、一般检修轴承未达到表2-2规定的使用时间或运行里程，须进行一般检修；但剩余寿命小于6个月者，只能做一次一般检修。已做大修的型钢保持架轴承须送原大修单位检修和换装工程塑料保持架。各型新造或大修轴承首次压装时间与表表2-2规定的使用时间相差6个月至
7、1年者，如不退卸，限装用于12个月内到达的车辆上。厂、段修期的段修车、辅修车或临修车上。1.6.5 有下列情况之一者须退轮检查：1.6.5.1 轴端无组装日期及组装单位责任钢印（进口轮对除外）。1.6.5.2 经复合磁化荧光磁粉探伤或超声波探伤检查，确认有下列情况之一：1.6.5.2.1 车轴裂纹延伸至轮座或轮座裂纹。1.6.5.2.2 车轴透声不良或难以判断。1.6.5.2.3 镶入部接触不良。1.6.5.3 轮对内侧距离及内侧距离三处差超限。1.6.5.4 轮对轮位差超限。1.6.5.5 出现其他需要退轮检修的故障。1.6.6 有下列情况之一者须更换车轴：1.6.6.1 车轴无制造时间或制
8、造单位代号。1.6.2 RD2型K1、K2等级车轴。1.6.6.2 使用时间达到20年的国产RD2型40钢车轴轮对需退轮时。1.6.6.3 使用时间达到15年的国产RD2型D1等级车轴轮对需退轮时。（厂规）1.6.6.4 车轴裂纹超限而不能修复。1.6.6.5 经超声波探伤检查确认透声不良。1.6.6.6 轴颈、防尘板座、轮座、轴身等有一处尺寸超过规定限度而不能修复。1.6.6.7 轴身弯曲超限。1.6.6.8 脱轨车辆同一转向架上的车轴轴颈弯曲大于0.15mm。1.6.6.9 轴颈由于燃轴而碾长或弯曲者。1.6.6.10 轴颈及防尘板座有电焊打火或电蚀。1.6.6.11 装用大螺母的轴端螺纹
9、不能使用时。1.6.6.12 其他需要更换车轴者。1.6.7 有下列情况之一者须更换车轮：1.6.7.1 车轮轮辋厚度小于规定限度。1.6.7.2 车轮轮辋宽度小于mm。1.6.7.3 车轮轮毂长度小于170mm。1.6.7.4 车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、剥离经旋修无法消除。1.6.7.5 车轮轮辋裂纹无法消除或辐板(不包括辐板孔)、轮毂裂纹。1.6.7.6 车轮辐板孔裂纹。周向裂纹长度超限、扩展方向大幅度偏离圆周方向或存在径向裂纹。1.6.7.7 辗钢车轮轮辋外侧及辐板上有沿圆周方向的重皮。1.6.7.8 辗钢车轮有铲槽。1.6.7.9 轮对分解时的有辐板孔车轮。1.6.7.10 其他需要更
10、换车轮者。1.6.8 轮轴有下列情况之一者加工修理。1.6.8.1 车轮踏面剥离、擦伤、局部凹陷、碾宽、圆周磨耗超限及裂纹、缺损、粘有熔化金属。1.6.8.2 车轮轮缘厚度超限或轮缘垂直磨耗超限，轮缘缺损、裂纹、碾堆。1.6.8.3 同一轮对的两车轮直径差超限。1.6.8.4 同一车轮相互垂直的直径差超限。1.6.8.5 轴颈、防尘板座及轴领有一处尺寸超限。1.6.8.6 轴颈及防尘板座裂纹，表面有磕伤、碰伤、拉伤、划伤、凹痕、锈蚀、棱形、鞍形、鼓形及螺旋波纹等状态。1.6.8.7 轴颈蹾粗。1.6.8.8 轴身裂纹，表面有打痕、碰伤、磨伤及电焊打火等状态。1.6.8.9 轴端螺栓孔或装用大螺
11、母的轴端螺纹损伤不能起紧固作用。1.6.8.10 中心孔损伤影响加工定位。1.6.8.11 同一车轮踏面与轴颈面的距离在同一直径线上测量的两点相差超限。1.6.8.12 出现其他需要加工修理的缺陷。2.一级修2.1 基本作业条件2.1.1 基本工序主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、车轮轮缘踏面加工。2.1.2 主要工装设备数控车轮车床。（铁总运2014162号）2.1.3 主要检测器具车轮检查器、轮径尺（仪）、轮对内侧距尺、游标卡尺、轴承轴向游隙测量仪、车轮轮缘踏面形状检查样板、粗糙度对比样块等。2.2 技术要求2.2.1 轮轴收入及技术状态检查2.2.1.1建立轮轴卡片
12、（车统-51C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。2.2.1.2经外观技术状态检查，轮轴不拆卸轴承前盖仅需对车轮踏面及轮缘进行加工。2.2.2 车轮踏面及轮缘加工2.2.2.1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋辗宽超限时，可只镟除辗宽部分）。2.2.2.2车轮踏面及轮缘上裂纹、缺损、辗堆、剥离、擦伤、局部凹陷等缺陷须全部消除。2.2.2.3 车轮踏面及轮缘加工后，其加工部位的表面粗糙度须达到Ra25m，各部尺寸须符合规定限度。轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位须平滑过渡。3. 二级修3.1 基本作业条件3.
13、1.1基本工序 主要包括铁路货车安全防范系统信息核对、轮轴技术状态检查、轮对尺寸测量、轴承开盖、轴端信息抄录、轮轴清洗除锈、磁粉探伤、微机超声波探伤、手工超声波探伤、车轮轮缘踏面加工、轴承关盖、轴承磨合、轮轴涂漆、轮轴支出。3.1.2 主要工装设备轮对清洗除锈机、前盖清洗装置、轮轴磁粉探伤机、微机控制超声波探伤机、超声波探伤仪、数控车轮车床、轴端螺栓智能力矩扳机、轴承磨合机。3.1.3 主要检测器具车轮检查器、轮径尺、轮对内侧距检测尺、游标卡尺、粗糙度样块、轴承轴向游隙检测仪、车轮踏面形状检查样板、力矩扳手。3.2 技术要求3.2.1 轮轴收入及技术状态检查3.2.1.1建立轮轴卡片（车统-5
14、1C），核对轮轴相应的铁路货车安全防范系统信息。3.2.1.2 对轮轴各部位进行技术状态检查，判定轮轴修程。3.2.1.2.1 检查轮轴各部位技术状态，标志板齐全、标记清晰；各型新造、大修轴承在规定的使用时间内，状态良好；车轮踏面擦伤、局部凹陷、剥离、缺损、辗宽未超过规定限度。3.2.1.2.2检查轮对表面状态，测量轮对内侧距离及三点距离差，检查车轮直径和踏面及轮缘的磨耗及伤损等情况，确定。3.2.2 轮轴检修3.2.2.1 轮对检修时须清除轮轴对各部位表面的油漆及锈垢，车轴外露表面须露出基本金属面（防尘板座及轮座外侧的外露部位除外）。3.2.2.2 按规定对车轴施行复合磁化荧光磁粉探伤检查和
15、超声波探伤检查，对带辐板孔车轮的内侧辐板孔部位施行复合磁化荧光磁粉探伤，并按规定填写记录。3.2.3 车轮检修3.2.3.1车轮踏面及轮缘加工3.2.3.1.1 车轮踏面及轮缘须按磨耗型（LM型）踏面的外形加工及测量，车轮踏面及轮缘须采用数控的方式设备加工（仅轮辋碾宽超限时，可只旋除碾宽部分）。3.2.3.1.2检修轮对车轮踏面及轮缘须符合规定限度，车轮踏面磨耗深度须符合规定限度。3.2.3.1.3 同一提速轮对的两车轮直径差不大于1mm，同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm，车轮踏面及轮缘旋修后不得留有黑皮。非提速轮对同一车轮相互垂直的直径差不大于0.5mm；车轮踏面及轮缘旋镟修后，轮缘外侧及踏面部位可局部留有黑皮，但连接部位应平滑过渡。，经旋修后同一轮对两车轮直径差不大于1mm；踏面及轮缘旋修后留有黑皮。未经旋修者，两车轮直径差不大于2mm，同一车轮踏面与轴颈面在同一直径线上测量的两点距离差不大于2mm。3.2.3.1.4车轮踏面及轮缘裂纹、缺损、碾堆、剥离、擦伤、局部凹陷、辗宽等缺陷超限时，须将缺陷全部镟除。3.2.3.1
