车间7s管理规范(试行)

《车间7s管理规范(试行)》由会员分享，可在线阅读，更多相关《车间7s管理规范(试行)（6页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。

1、文件名称：车间7S管理规范（试行） 车间7S管理规范（试行） 编号： 版本： 编制人/日期： 审核人/日期： 批准人/日期： xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布车间7S管理规范（试行）1、目的 为进一步规范生产现场管理，达到“环境整洁、纪律严明、物流有序、设备完好、信息准确、安全生产”，最终实现精益生产方式和精细化管理目标。 2、适用范围 本制度适用于永能新能源108车间现场管理。 3、引用文件 GB 72312003工业管道基本识别色 GB 28942008安全标志及其使用导则4、 相关职责由各区域第一负责人负责本区域的环境、安全、设备维护保养。5、生产现场7S管理内容与具体要

2、求 总要求：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约。 5.1责任区划分 5.1.1根据所实际情况划分各责任区。（区域、实验室归属哪个部门，责任区就归哪个部门，设备归哪个部门，责任区就归哪个部门。）5.1.2根据“谁管理，谁负责”和“谁使用，谁负责”的原则追踪责任。 5.1.3区域负责人是本区域7S第一责任人，所谓本区域的范围也包括借给他人使用的区域。 5.1.4该区域的责任人有义务和责任搞好本区域7S工作。 5.1.5 7S领导小组只问责责任区第一责任人，第一责任人对其下属责任人和借用区域负责。 5.1.6所有责任区都应责任到人，每天工作过程中和工作结束后都要对7S进行检查。 5.1.7每个

3、区域必须有本区域的区域定置图。 5.2区域和通道划分 5.2.1区域分为操作区、物料区和通道。 5.2.2有摆放物料的地方，就必须有通道。 5.2.3通道根据车间实际情况设置，车行通道宽度一般不得小于1.8米，人行通道不得小于米。5.3线条和画线要求 5.3.1通道线为黄色实线，实线宽度为5厘米。 5.3.2区域线为黄黑色实线，宽度为5厘米。 5.3.3危险区域、不合格或废品区为红色实线，宽度为5厘米。 5.3.4线条不得出现缺失和破损，要保持颜色清晰。 5.4定置要求 5.4.1能够移动的设备、工具、辅具等必须有定位线。 5.4.2存放物料的地方必须有物料区域定位线。 5.3画定位线方法 5

4、.3.1采用宽度为5厘米的黄黑色实线。具体画定位线的方式有两种：方式一为密闭式；方式二为画定四角。 5.3.2定位线与被定位对象之间的距离应适当，不可过大或过小。 5.5物料摆放要求 5.5.1单位包装重量超过10千克时高度不可超过1.5米。 5.5.2各类叠放摆放物料（单层不超过千克）总高度不可超过2米。5.5.3摆放物料时不可超出定位线划定的区域。 5.5.4区域标识标识牌必须面向通道方向，同一车间或厂房统一放置在定位线外右侧，易于识别。 5.5.5大型物料存放区必须有物料区域定置图。 5.6标识要求 5.6.1颜色 （1） 不合格、报废、警示类区域标识：白底红字。 （2） 生产区域：白底

5、蓝字。（3） 合格区域：白底绿字。（4） 物料、原材料区域：白底黄字。 （5） 安全警示类标识：按照GB 28942008设置5.6.2标识高度 （1） 区域标识牌高度：3米。 （2） 安全警示类标识高度：1.8米。 5.6.3位置：面向通道方向。 5.6.4对象 （1） 产品。（2） 物料。 （3） 危险品。 （4） 区域。 （5） 工具。 5.6.5排版：一行优先，两行其次。 5.6.6挂法：固定优先，悬挂次之。 5.7颜色要求 5.7.1区域 （1）黄黑色（虚线）：一般为通道线、区域线、固定物品定位线。 （2）绿色：表示合格区。 （3）红色，表示不合格区、废品区和危险区。 （4）红色斑马

6、线：表示不得放置、不得进入等。 （5）黄黑实线：表示警告、警示（如地面突起物、易碰撞处、坑道、台阶等）。 6、安全事项 6.1车间必须使用GB16179规定的安全标志，规格为A3（0.42米0.3米）。 6.2在工作前，由各班组长组织班前会，对工作的安全事项进行说明，并强调要按规定穿戴好劳动防护用品。 6.3安全员随时进行巡查稽核，对作业中人的不安全行为、物的不安全状态、环境的不安全条件及时提出整改，由各区域整改完成后报安环请求复检，通过则合格。 6.4各区域随时检查安全标志，如果脱落要及时报告安环，并由安环安装新的标志。 7、节约要求 7.1各单位的负责人必须定期对员工进行低碳、节能的知识培

7、训，使其养成环保节约的习惯。 7.2员工在完成作业后，将多余的物料、残料等集中起来，并放置到回收区域统一管理。 7.3实施作业时要严格按照安全操作规程及SOP进行，减少多余的作业或不必要的工序。7.4将各种垃圾放到指定的垃圾区域，便于集中回收处理。 7.6下班后要及时关掉灯具和机器设备，检查水笼头等有无跑水漏水，养成节约用电用水习惯。 8、班后整理清扫 每天工作结束后，下班前10分钟，员工应对自己的工作范围进行整理、整顿、清扫。 （1） 检查是否有物品掉在地上，将掉在地上的物品都捡起来，如零件、产品、废料等。 （2） 重新放置那些放错位置的物品，确保所有工具、产品等物品都放在应该放置的地方。

8、（3）擦干净设备、机器的主要部位及工作台面等其他重要的地方。 （4） 固定可能脱落的标签，将标识牌、标签等擦试干净，保持字迹清晰。 （5） 处理所有不要物，扔掉废料和垃圾。 （6） 清洁地面，擦干净溅落或渗漏的水、油或其他脏污。（7） 每周一为车间清洁日各区域负责人需带领本区域员工对本区域内进行大扫除，点检设备仪器查看是否存在跑冒滴漏等现象；清除本区域无用品；查看员工工装是否完好；地面及区域标识是否完好。9、 附件生产车间7S检查标准表10、 其他 无生产车间7S检查标准表检查要素 检查标准内容是否合格整理1、工作台上没有无用或暂无用的物品，文件夹应有清楚的标识；2、生产线上或各设备上无多余物

9、品摆放；3、岗位所取样品应放置在样品区内，且有明确的标识；4、不同类型和用途的原辅材料应分开管理；5、各类设备柜顶上不能放置其它东西；6、通道路必须保持时刻通畅，无障碍物。整顿1、推车等运输工具应明确标识责任人，且放置在指定场所；2、原辅材料、样品、成品应整齐放置在指定场所，且标识面统一向外方向；3、空物料箱应整齐放置，且即时回收；4、各区域标识线、通道线应清楚，能起到定位和通道的作用；5、各种柜、架、产品物料的放置处应有明确标识；6、产品、原材料、辅助材料等的堆放不能超出规定高度；7、工作区域的7S责任人划分清楚，无不明责任的区域；8、各类设备责任人明确标识，责任区域划分清楚。清扫1、机器设

10、备、工具、检具应无灰尘和脏污；2、玻璃门窗、墙壁、办公设施等应无灰尘和污迹；3、地面应无灰尘、积水、油污、碎屑、纸屑等杂物；4、重点清扫区域，如地面通道、墙角、底板、设备下应无灰尘和杂物等；5、每班定期对设备进行巡查和清扫；6、工作时产生的废料必须及时处理。清洁1、工作台、工具柜/架、灭火器/消防器等应无灰尘和油污；2、工具、检具应采取防尘、防锈措施的放置；3、原材料、半成品、成品按规定包装，保持清洁；4、原材料、半成品、成品存储时保持清洁；5、生产设备设施等保持清洁。素养1、必须在规定地点吸烟；2、工作时能自觉按照7S要求执行；3、必须服从上级领导的管理安排；4、不得随地吐痰、乱抛垃圾，进入

11、洗手间完毕后应有冲水的良好习惯；5、团结同事，不得于同事发生吵架、打架事件；6、员工应配合7S小组的检查工作，尊重7S检查人员，态度积极主动；7、严格按照作业指导书操作，各类质量记录按时如实填。安全1、对危险部位、危险品应有明显的标识并明确管理责任人；2、各安全出口的前面不能有物品堆积，严禁物品伸入或占用通道；3、灭火器标识清楚，并在指定位置正确放置及处于可使用状态；4、消火栓的前面或下面不能有物品放置，保证无障碍物；5、所有易燃、易爆品明确责任人，现场堆放不能超过当班的用量；6、所有消防设施设备应处于正常运作状态并作日常维护巡查记录；7、水/电/气、空调、机器等设施设备的开关及使用应指定负责

12、人或制订相关规定；8、电源、线路、开关、插座应无异常现象出现；9、严禁违章操作(员工应按设备安全操作规程和正确穿戴劳动防护用品)；10、原辅材料、危化品、油桶、油类有明确的摆放区域、应有隔离防污措施、远离火源；11、杜绝火种遗留(未经相关领导核准，擅自动用火源)；12、员工必须知道火灾等事故时的疏散路径。节约1、严格执行工艺操作规程，提高产品转化率；2、对生产设备、空间的利用要合理；3、离开时应及时关闭灯、风扇、空调、电脑、电源开关等；4、合理地对有效物品进行多次利用；5、水龙头、电灯、排气扇、机器等设备不使用时应及时关闭。各产品过程检验的检验时机应在操作者对首件加工完成后自检，并判定合格。再由车间依据计划将需进行专检的部件填写报检单报检，在报检后首先由检验人员应检查车间是否按程序文件的规定开展了自检，然后接受报检进行检验、记录及判定。5