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1、第一章 零件的分析1.零件图工艺性分析图.1-1零件图1.1零件的作用据资料所示，箱体是机器中的基础零件，它是用来集合各种零件、部件，使它们之间保持一定的运动关系的，所以箱体的刚度和各面间的相互位置精度是个重要指标，本次加工的零件是涡轮箱体它是用来承接蜗轮和蜗杆并且让它们保持垂直，实现蜗轮和蜗杆的正确连接。1.2零件的工艺分析 本零件可从零件图1-1中可知,它有三组加工面,但是没有位置要求,还有五组孔,其中有两组孔有位置和精度。 1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为12.5。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
2、 2、加工底面4个孔，因从正面加工零件会对刀具产生干涉所以它与底面一同加工出来，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到设计要求我们采取钻四个孔并铰两个对角孔的工序过程。为以后的一面两销定位加工做好准备。 3、按照先面后孔的加工理论，132端面的表面粗糙度为6.3，98端面的表面粗糙度为12.5，我们以底面为基面并采用两个定位销构成一面两销原理来粗铣和精铣132的端面，粗铣98的端面即可得到要求。 4、然后再来加工一些次要的面，只要粗铣65的左右端面和36的端面即可。 5、钻扩铰18H7这个比较重要的孔，必须分为粗加工然后再精扩铰此孔，将用钢球检查，即能满足要求。6、加工好18H7孔后再来镗13
3、2H8和74H7孔，因为此孔与18孔有位置要求，所以放在后面来加工，以18来找正要镗孔的中心线，即可达到加工要求。 7、加工M10螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为8.5，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、倒角、攻丝三步工序。 8、加工M8螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为6.8，采用钻、倒角、攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。9、加工M12螺纹孔，由机械加工工艺手册查知底孔为10.2采用钻、倒角、攻丝三步工序。由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。第二章 选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图2.1确定毛坯的制造形式 由零件要
4、求可知，零件的材料为HT150，考虑到本零件在具体工作的受力情况，我们选择砂型铸造，足以满足要求，又因为零件是中批量生产，所以选择砂型铸造是提高效率节省成本的最佳方法。2.2基准面的选择 基准面的选择是工艺规程设计的重要过程之一。基面的选择正确与否，可以是加工质量的到保证，生产效率提高，否则，不但加工工艺过程漏洞百出，更有甚者，零件的大批量的报废，使用无法进行，难以在工期内完成加工任务。粗基准的选择对于本蜗轮箱体来说是至关重要的，对于一般零件而言，应以出加工的表面为粗基准，本零件正好符合要求，对于精基准而言，主要应考虑到基准重合的问题，当设计基准与工艺基准不重合时，应该进行尺寸换算，本题目我们
5、以的孔为精基准，基本满足要求。2.3制定工艺路线 制定工艺路线的出发点，是应该使两件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求得到妥善保证，在生产纲领一确定成批生产的情况下，我们尽量集中工序，除此之外我们还应该考虑经济效益，工艺简单工序集中，尽量降低成本。根据零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询资料可知，生产类型为中批量生产，可采用一箱多件砂型铸造毛坯。由于74mm和132mm的孔需要铸造出来，故还需要安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。由参考文献可知，查得该铸件的尺寸公差等级CT为1114级，加工余量等级MA为FH级，故CT=12级，MA为G级。表2.1用查表法确
6、定各加工表面的总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值底面20H0.774的孔74H298的外圆端面101H2132的孔132H365的凸台端面184G236凸台3H0.7表2.2由参考文献可知，铸件主要尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CT底面200.720.7174的孔742701.698的外圆端面10121031.6132的孔13231261.665的凸台端面18421861.636凸台30.73.71图2.1所示为本零件的毛坯图图2.1 零件毛坯图 第三章 选择加工方法，制定工艺路线3.1机械加工工艺设计3.1.1基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要设计
7、之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。3.1.2粗基面的选择对一般的箱体零件来说，以底面作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相对位置精度较高大的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，蜗轮箱体以侧面作为粗基准。3.1.3精基面的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准
8、不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。为使基准统一，先选择底面作为精基准。3.2制定机械加工工艺路线3.2.1工艺路线方案一工序1 铣底面。选用XK6036数控卧式铣床工序2 钻4-13.5锪平24的孔。选用选用XK6036数控卧式铣床。工序3 粗铣98的左右侧面和工件的左侧面。工序4 铣前后65的凸台面。选用X6036卧式铣床。工序5 铣36凸台面。选用X5032立式铣床。工序6 粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔选用X6036卧式铣床。工序7 钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45。选用Z3025立式钻床加工。工序8 精镗74H7孔和132H8的孔X
9、K6036数控卧式铣床。工序9 精扩绞18H7孔。选用Z3025立式钻床加工工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。3.2.2工艺路线方案二工序1 铣底面。选用X62W卧式铣床工序2 钻4-13.5锪平24的孔。选用钻3025台式钻床。工序3 粗铣98的左右侧面和工件的左侧面。工序4 铣前后65的凸台面。选用X62W卧式铣床。工序5 铣36凸台面。选用X52K
10、立式铣床。工序6 钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X45。选用Z3025立式钻床加工。工序7 粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔。工序8 精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面。工序9 精镗74H7孔和132H8的孔。工序10 钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H。选用Z3025立式钻床加工。工序11 钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。工序12 钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H。选用Z3025立式钻床加工。3.3工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：两个方案都是按先粗后精，加工面再加工孔的原则进
11、行加工的。方案一是先加工74孔、孔口倒角2.5X45，132孔。，然后以底面为基准经过尺寸链换算找正18的中心线再来加工孔18H7孔，而方案二则与此相反，先钻、扩、铰18mm,倒角45，然后以孔的中心线为基准找正74孔的中心线来加工孔，这时的垂直度和精度容易保证，并且定位和装夹都很方便。因此，选择方案二是比较合理的。3.4确定工艺过程方案表 3.1 拟定工艺过程工序号工序内容简要说明010一箱多件沙型铸造020030进行人工时效处理消除内应力030涂漆防止生锈040铣底面先加工面050钻4-13.5锪平24的孔060粗铣98的左右侧面和工件的左侧面先粗加工070铣前后65的凸台面080铣36凸
12、台面090钻扩绞18H7孔,孔口倒角1X450100粗镗74孔、孔口倒角2.5X45，粗镗132孔0110精铣98凸台的左侧面和工件的左侧面后精加工0120精镗74H7孔和132H8的孔0130钻M12-6H螺纹底孔，孔口倒角2X45，攻螺纹M12-6H后加工孔0140钻4-M10-7H螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H0150钻4-M8-H7螺纹底孔，攻螺纹4-M10-7H0160检验0170入库第4章 选择加工设备及刀具、夹具、量具由于生产类型为中批量，故加工设备以通用机床为主，辅以少量专用机床，其生产方式以通用机床专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线，工件在各机床上的装卸及各机床间的
13、传送均由人工完成.4.1选择加工设备与工艺设备4.1.1 选择夹具本零件除铣，镗及钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。41.2 选择刀具，根据不同的工序选择刀具1.铣刀依据资料选择高速钢圆柱铣刀直径d=60mm，齿数z=10，及直径为d=50mm，齿数z=8及切槽刀直径d=6mm。2.钻32mm的孔选用锥柄麻花钻。3.钻10mm和钻、半精铰16mm的孔。倒角45，选用专用刀具。4.钻10mm孔和16mm的基准面并钻孔。刀具：选择高速钢麻花钻，do=10mm，钻头采用双头刃磨法，后角120。5.钻螺纹孔6mm.攻丝M8-6H 用锥柄阶梯麻花钻，机用丝锥。6.拉沟槽R3选用专用拉
14、刀。4.1.3 选择量具 本零件属于成批生产，一般情况下尽量采用通用量具。根据零件的表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考相关资料，选择如下：1.选择加工面的量具 用分度值为0.05mm的游标长尺测量，以及读数值为0.01mm测量范围100mm125mm的外径千分尺。2.选择加工孔量具因为孔的加工精度介于IT7IT9之间，可选用读数值0.01mm 测量范围50mm125mm的内径千分尺即可。4.2确定工序尺寸4.2.1面的加工（所有面）根据加工长度的为60mm，毛坯的余量为3mm，粗加工的量为2mm。根据机械工艺手册表2.3-21加工的长度的为60mm、加工的宽度为60mm，经粗加工后的加工余量为0.5mm。对精度要求不高的面，在粗加工就是一次就加工完。4.2.2孔的加工1. 132mm.毛坯为空心，通孔，孔内要求精度介于IT7IT8之间。查机械工艺手册表2.3-8确定工序尺寸及余量。粗镗：130.4mm 2z=1.6mm精镗：132H82.
