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1、人造板生产工艺学课程设计说明书胶合板生产工艺学课程设计说明书 项目名称： 年产2万立方米胶合板生产工艺设计 设计学生： 班 级： 学 号： 指导老师： 年 月 日目 录1.设计任务书 32.生产大纲拟定 53.工艺过程 74.原材料计算 74.1木材需要量的计算 74.2胶料需要量的计算 105.设备需要量的计算 106.车间设备布置 16胶合板生产工艺学课程设计任务书产品种类：年产量2万m胶合板规格名称占总产量的百分比(%)合计(%)树种椴木70100水曲柳30幅面1220X2440(4x8)70100915X1830(3x6)30厚度3mm(三层)701005mm(五层）30胶种脲醛树脂胶
2、各种规格胶合板在总产量中的占得份额胶种脲醛树脂胶树种椴木水曲柳幅面4x83x64x83x6三层34.314.71476.3五层14.76.36.32.7合计7030总计100编号规格树种幅面厚度第一种椴木4x8三层第二种椴木4x8五层第三种椴木3x6三层第四种椴木3x6五层第五种水曲柳4x8三层第六种水曲柳4x8五层第七种水曲柳3x6三层第八种水曲柳3x6五层设计名称：年产2万m胶合板的生产工艺设计一、课程设计内容胶合板生产工艺一般包括以下内容：l 根据产品品种拟定工艺流程；l 计算原材料（包括木材、胶粘剂和其他辅助材料）消耗；l 设备选型；l 绘制车间工艺布置图；l 编写工艺设计文字说明二、
3、课程设计的要求: 设计说明书一份计 算 及 说 明备注一、 生产大纲的拟定1、根据产品规格选择热压机型号热压机生产某一种规格的产品时，生产率计算公式如下：Qi=（米3/班）式中：T班工作时间（分） N热压机的工作间隔数 m每间隔中压制的胶合板张数 胶合板的成品厚度（米）Fo成品胶合板的幅面（米）K热压机的工作时间利用系数K=0.970.98 Z1胶合板在压机中的保压时间（设计按每毫米成品厚，压1分钟计）（分）Z2辅助操作时间（分）：这一项包括装卸压机闭合和升压所需的时间。用人工装卸板时Z2值需现场测定，而用机械装卸则取Z2=40秒。则：第一种：7.5*60*20*1*0.003*1.22*2.
4、44*0.97/(3+40/60)=21.243m/每班第二种：7.5*60*20*1*0.005*1.22*2.44*0.97/(5+40/60)=22.917m/每班第三种：7.5*60*20*1*0.003*0.915*1.83*0.97/(3+40/60)=11.949m/每班第四种：7.5*60*20*1*0.005*0.915*1.83*0.97/(5+40/60)=12.891m/每班第五种：7.5*60*20*1*0.003*1.22*2.44*0.97/(3+40/60)=21.243m/每班第六种：7.5*60*20*1*0.005*1.22*2.44*0.97/(5+40
5、/60)=22.917m/每班第七种：7.5*60*20*1*0.003*0.915*1.83*0.97/(3+40/60)=11.949m/每班第八种：7.5*60*20*1*0.005*0.915*1.83*0.97/(5+40/60)=12.891m/每班加权平均生产率：Qcp=（米3/班）式中：Qcp-热压机的加权平均生产率（米/每班）a1,a2ai-各种规格的产品在总产量中占得百分率Q1,Q2,Qi-热压机单独生产某种产品时的生产率（米3/每班）Qcp=100/(34.3/21.243+ 14.7/22.917+14.7/11.949+6.3/12.891+14.7/21.243+6
6、.3/22.917+6.3/11.949+2.7/12.891)= 17.6099（米/每班）热压机的年产量Qy计算如下：Qy=Qcp*每天的工作班次*年工作日（米3/每班）T=7.5*60N=20m=1K=0.97Z2=40秒计 算 及 说 明备注Qy=17.6099*2*280=9861.544（米/每班）根据年产量选择热压机型号：给定年产量：2万m考虑热压机的负荷系数：95%则热压机的年生产能力为：2万m/95%所需热压机层数：2万m/95%/Qy=20000/0.95/9861.544=2.13最终选择热压机型号为：BY4148/8柱式横向热压机热压机参数：型号BY4148/8名称柱式
7、横向热压机总压力（吨）800热压板幅面（毫米）27001370层数（层）20配用油缸数量和直径层间距（mm）闭合速度（mm/s）计 算 及 说 明备注二 工艺过程的确定原木锯截蒸煮剥皮定中心旋切中间缓冲贮存库干燥剪裁干单板加工中间库芯板涂胶陈化组胚预压热压裁边砂光 检验分等合板返修成品入库三 原材料需要量的计算(一)木材需要量损耗（工艺损耗与技术组织损耗）系数：各工序的损耗可按工艺流程的次序来计算：1、胶合板表面加工：工艺损耗系数I1=/S100%；式中：I1合板表面加工的工艺损耗系数表面加工余量（毫米），单面砂光=0.10.15（毫米） 单面刮光=0.150.20（毫米）S热压出的合板厚度（
8、毫米）则I1=0.15/3100%=5%技术组织损耗归入裁边工序一并考虑。2、裁边：工艺损耗系数I2=(F末-F已)/ F末100%;式中：I2 合板裁边时的工艺损耗系数；F末未经裁边的合板面积（米）F已裁边后的成品合板幅面（米）裁边余量通常取为60毫米则I2=(1.890*0.975-1.830*0.915)/ 1.890*0.975100%=9.13%取I2=10%技术组织损耗1,2=3%。3、热压：工艺损耗系数I3=(S - S)/ S100%;式中：I3胶合板热压时的压缩损耗系数；S胶合板板胚厚（毫米）S压出的合板厚（毫米），出压机放置24小时后测定。I3=15%技术组织损耗3=0.5
9、%4、干单板加工（整理、分等、修补）：工艺损耗系数I4=10%，I4中包含了技术组织损耗（4）。取0.15S 取3计 算 及 说 明备注5、单板干燥：工艺损耗系数I5=8%,技术组织损耗5=0.4%。6、木段旋切：通常取工艺损耗系数I6=25%，技术组织损耗6=2%这是由定心偏差造成的。7、原木截断：工艺损耗系数：I7=4%，I7中包含了技术组织损耗（7）。各工序的损耗系数确定后，该工序的原材料需要量即可从下式算出： Qn=（米/每班）式中：Qn该工序的原料需要量（米/每班）；Qn-1计算过程中上一步工序的原料需要量，由于计算是倒退进行的所以实为工艺流程中的后一工序；（米/每班）In该工序的工
10、艺损耗系数；n该工序的技术损耗系数。各工序的计算如下：入库成品数Q成=Q已（1-Io）式中：Q成入库的成品胶合板数量（米/每班）Q已已加工好的待检验胶合板，Q已=Qcp（米/每班）Io 抽样检验百分数（普通胶合板为1%，出口板为4%）。Q成= Q已（I-Io）=17.6099*（1-1%）=17.4338（米/每班）未经表面加工的胶合板量 Q未1=Q已/（1-I1）=17.6099/(1-5%)=18.5367（米/每班）未经裁边的胶合板量Q未= Q未1/(1-I2-1,2)= 18.5367/(1-0.1-0.03)=21.3066（米/每班）热压前的板胚材积（即经干修后的干单板数量）Q干1= Q未/(1-I3-3)= 21.3066/(1-0.15-0.005)=25.2149（米/每班）经干燥后的单板量Q干= Q干1/(1-I4)= 25.2149/（1-10%）=28.0166（米/每班）干燥前的湿单板量Q湿= Q干/(1-I5-5)= 28.0166/(1-8%-0.4%)=30.5858（米/每班）用于旋切的木段材积Q木= Q湿/(1-I6-6)= 30.5858/(1-25%-2%)=41.8984（米/每班）原木需要量Q原= Q木/(1-I7)= 41.8984/(1-4%)=43.6442（米/每班）胶合
