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1、技术质询表5-4 桥梁基础施工5-4-1 明挖扩大基础施工工艺框图5-4-2 钻孔桩施工工艺框图5-4-3 挖孔桩施工工艺框图一、明挖扩大基础的施工基础的开挖视工程量的大小，地质水文情况采用人工配合机械开挖。在开挖前，对结构物的现场地形及基础位置的平面标高进行校核，并制定可行性的施工方案，报监理工程师审批。基础开挖位置、深度、平面尺寸符合设计图纸的要求，并采用支护的方法，防止坍塌，对基底按有关规定进行夯实和换土处理，经检测达到设计要求后方可进行基础砌筑或砼浇筑作业，基础砌筑或砼的浇筑作业按常规方法进行，并确保质量符合设计要求：、首先进行场地准备，包括场地平整，设备及材料进场。、进行中桩的定位与
2、复测，埋设相应护桩。护桩要坚固，并埋在车辆及人不易碰撞的地方。、基坑放样。标明基础开挖的位置、尺寸、基础的轴线位置，并经校核后再开挖基坑。、基坑开挖。基坑开挖采用人工配合挖掘机进行施工，挖至设计图纸要求的标高时，按图纸要求进行基础底换填砂砾，并分层平整，夯实，使密实度达到95%以上，及时通知监理工程师检查。、基础钢筋的制作与绑扎。在进行基础钢筋的制作、绑扎过程中要注意墩台预埋钢筋的设置，绑扎完毕无误后，及时报监理工程师检查。、模板安装。安装前应清除模板表面污垢并涂脱模剂，以便脱模。模板安装应固定牢固，接缝平顺严密不漏浆。、砼的浇筑。经上道工序检查无误后，方可开始进行砼浇筑工序。砼混合料采用现场
3、拌合，拌合时严格按照砼的配合比进行配料，采用1.5t自卸车运输，振捣采用插入式振捣。砼混合料分层进行浇筑，每层厚度不得大于30cm。用插入式振捣器振捣要仔细，以免漏振。振捣密实的标志是砼停止下沉，不再帽出气泡，表面呈平坦泛浆。、拆模及养生：拆模后及时用草袋覆盖砼并进行养生，直到砼达到设计规定的强度。施工工艺见表5-4-1。二、钻孔灌注桩工程施工开钻前将准备采用的施工方法、各种原材料试验、水下砼配合比及所用设备的说明等，报监理工程师审批，经监理工程师批准后方可进行施工。具体施工方法：、首先进行场地准备，包括场地平整，设备及材料进场，、进行桩位测量放样，埋设相应的护桩。护桩要坚固，并埋在车辆及人行
4、不易碰撞的地方，并定期对护桩进行复测。、埋设护筒。护筒采用钢护筒，护筒顶端的高度视地质情况、水位情况按技术规范的相应要求设置。一般要高出施工水位或地下水位1.02.0m，并高出施工地面至少0.3m，护筒有足够的埋置深度，并且坚固、不漏水。护筒平面位置正确、满足技术规范要求。、设置施工泥浆循环系统，包括供水系统、泥浆池、制备泥浆的原材料等。泥浆的性能指标要符合技术规范要求或监理工程师的要求。、以上准备工作做好后，钻机就位，准备钻机。钻机就位后，使成孔中心与桩位中心在同一铅垂线上，钻机应采取一定措施使之平稳牢固。、钻孔，在钻孔过程中，严格按照技术规范和操作规程进行，钻孔要分班连续作业，不能中途停止
5、，为保证钻孔的垂直度、孔径、深度等，将经常进行检测工作并作相应记录。、清孔，当钻孔达到设计深度时，及时通知监理工程师检查，并进行清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求，否则重新进行清孔。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行拢动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。、吊装钢筋笼。钢筋笼在现场绑扎成型，并使之符合图纸尺寸，笼体完整牢固。钢筋笼采用吊车安装，由于钢筋笼较长，故拟采用分段绑扎。随笼体竖直进入孔内的过程中，把相邻段牢固焊接，使之成为一个整体。孔壁四周设置34根“耳环”，以保证设计的保护层厚度，
6、并采取措施防止混凝土灌注过程中钢筋笼上浮。、拼装检查导管，安装导管。导管直径25cm，采用装有垫圈的法兰盘连接，接头具备装卸方便，连接牢固，并有密封圈，检查导管并作水压承压和接头抗拉试验，保证不漏水、漏气。、灌注水下砼，钢筋笼安装就位及导管安装好后，立即开始灌注砼混合料，并应连续进行，使浇注工作一气呵成，及时填写灌注砼施工记录。砼混合料拌制采用两台砼拌合机同时进行拌制。在砼的灌注过程中，导管随着砼的灌注而不断上提，灌注过程中随时测量钻孔内砼顶面的位置，以保证导管在砼内埋深不小于2m亦不大于6m。灌注的桩顶标高要比设计标高高出不小于80cm。、灌注工作完成后，即可拆除护筒。、凿除桩顶预加高度的砼
7、。、桩的钻孔，只有在中心距离5m以内的任何桩的砼浇筑完毕24小时以后才能开始。钻孔灌注施工，从放样、钻孔、清孔、下钢筋笼、灌注砼等每道工序均严格按照技术规范及图纸要求进行检查，并将检查结果报监理工程师。施工工艺见表5-4-2三、挖孔桩施工、挖孔桩施工准备：施工前应根据地质和水文地质条件，确保安全施工，提高挖掘速度和因地制宜的原则，选择合适的孔壁的孔壁支护类型。平整场地，清除坡面危石浮土，坡面有裂缝或坍塌迹象者应加设必要的保护，铲除松软土层并夯实，施测墩台十字线，定立桩孔准确位置，设置护桩并经常检查校核，孔口四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水，搭好孔口雨棚，安装提升设备，布置好出渣道路，
8、合理堆放材料和机具，不得增加孔壁压力和影响施工。井口周围须用木料、型钢或混凝土制成框架或围圈予以围护，其高度应高出地面2080cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。若井口地层松软，为防止孔口坍塌，须在孔口用混凝土护壁，高约2米。、挖掘挖掘方法：一般组织三班制连续作业，木绞车提升，条件具备时，也可采用0.30.5吨小卷扬机或少先吊之类的设备。挖掘程序视土层性质及桩孔布置而定。土层紧密、地下水不大者，一个基础的所有桩孔可同时开挖，便于缩短工期，但渗水量大的一孔应超前开挖、集中抽水、降低其它孔水位。土层松软、地下水较大者，宜间隔开挖，避免孔间间隔层太薄造成坍塌。挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有
9、凸凹不平，以增加桩的摩阻力。在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。在挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。桩孔挖掘及支撑护壁两个工序，必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。孔深超过10米时，应经常检查孔内的二氧化碳浓度，如超过0.3%，应增设通风设备。、支撑护壁支撑型式视土质、渗水情况、工期、工地条件而定。对岩层、较坚硬密度土层不渗水，开挖后短期不会坍孔者可不设支撑。在其余土质情况下，应设支撑护壁，以策安全。就地灌筑混凝土护壁：适用于各类土层，多用于有渗水、涌水的土层和薄
10、层流砂、淤泥质土层中，在穿过块石、孤石的堆积层需要放炮时，也可使用。每挖掘1.21.5米深时，即立模灌筑混凝土护壁，厚度1015cm，标号一般用150号，当用作桩身截面的一部分时，其标号应与桩身相同。两节护壁之间留2030cm空隙，以便灌筑施工。空隙间宜用短木支承，为加速混凝土凝结，可渗入速凝剂。若土层松软，或须多次放炮开挖时，可在护壁内设置钢筋（8，靠内径放）。模板不肌光滑平整，以利与桩体混凝土联结。钢框架支撑：适用于饱和、湿陷性土层。框架采用10号槽钢制成，分三段组装，以插入式螺栓连接。框架间距一般为1.0米，可视土层情况增减。井框架之间用4根20mm圆钢挂钩连系，直吊挂在孔口护木上，井圈
11、后背木板长1.21.3m，在框架处插花或重叠排列，并用木楔塞紧。本法拆装方便，在同一桩孔中，如土质好坏交错，可越过非湿性的好土层分段支护，分段框架不需要吊挂，可由螺栓眼向孔壁内插入钢筋锚固。如果是沙岩层，沙岩层结构松散还可采用喷射砼护壁的方法。排水：除挖掘顺序中述及的有关排水要求外，还应注意下列事项：除在地表墩身位置四周挖截水沟外，并应对从孔内排出的水妥善引流远离桩孔。孔内渗水量不大时，可用铁皮桶盛水，人工提升排水，渗水量大时，可用小水泵排水。孔深小于水泵吸程时，水泵可设在孔外，倘孔深大于水泵吸程，须将水泵吊入孔内抽水。在灌注混凝土时，若数孔桩均只有小量渗水，应采取措施同时灌注，以免将水集中一
12、孔增加困难。若多孔渗水量均大，影响灌注质量时，则应于一孔集中抽水降低其它孔水位，此孔最后用水下灌注混凝土施工。、终孔检查处理挖孔达到设计高度后，应进行孔底处理。必须作到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。开挖过程中应经常检查了解地质情况，倘与设计资料不符，应提出变更设计。若孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，应及时与监理工程师联系，确定方案，钎探查明孔底以下地质情况。、钢筋骨架的制作根据施工条件，挖孔灌注桩钢筋骨架可在孔外预扎后吊入孔内，也可在孔内绑扎，为使钢筋骨架正确牢固定位，除主筋上安设钢筋“耳环”或混凝土垫块外，也可在孔壁
13、上打入钢钎，用铁丝与主筋绑扎使其牢固定位。、灌筑混凝土从孔底及附近孔壁渗入的地下水的上升速度较小（每分钟小于6毫米）时，可认为是干桩，可采有在空气中灌注混凝土桩的办法。除按一般混凝土灌注有关规定办理外，还应注意以下事项：混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时宜小于6.5厘米，当孔内设置钢筋骨架时，宜为79厘米。如用导管灌注混凝土可在导管中自由坠落，导管应对准孔中心，开始灌注时孔底积水深不宜超过5厘米，灌注速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快地大于渗水压力。桩顶或系梁底部2米以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不再用人工捣实。在此线以上灌注的混凝土应在振捣器捣实。孔内混凝土应尽可能一次连续灌注完
14、毕，若施工接缝不可避免时，应按一般混凝土施工浇筑施工缝的规定办理。并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝位置验算，无资料时可按桩截面积的1%配筋。施工接缝处若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可扣除，若骨架截面积超过桩的截面积的1%，则可不设锚固钢筋。灌注的桩如为摩擦桩，且土质条件较好，逐步拆除支护不会引起孔壁坍塌时，除准备作为桩身截面一部分的支撑外，可在灌注过程中不断地由下至上拆除支护。可按土质情况，支护类型及有无变形、混凝土灌注速度等因素决定拆除支护的速度的间距。一般与孔壁不支护部分超前开挖悬空净距相适应。倘混凝土护壁空隙间设有短木支撑，也应拆除。应尽量减少灌注混凝土与拆除支
15、护间的干扰，以利加快灌注混凝土速度。拆除支护时，不可使钢筋骨架移动、变位。灌注的桩为柱桩，且支护内净空面积已大于柱桩所需要面积，应尽可能不拆除支护，防止孔壁坍塌，并加快混凝土的灌注。若地质条件许可拆除支护，而且是采用可拆式钢护筒或钢筋混凝土护筒需要拆除时，则在灌注混凝土和拆除护筒过程中，应始终维护混凝土顶面比护筒底端最少高出1.52.0米，以免拔护筒时，护筒底脚掉落的土粒落入混凝土桩内或孔外地下水从护筒底下混凝土中渗入孔内。混凝土灌注至桩顶以后，应即将已离析的混合物及水泥浮浆等清除干净。当孔底渗入的地下水上升速度较大时（每分钟上升速度6毫米），应作为有水桩，用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位应灌到与孔外自然地下水位同样高，使孔内外水压平衡。若为摩擦桩须将孔壁支护在灌水之前拆除时，必须谨慎工作，拆除时动作要轻，避免冲撞孔壁，边拆边灌水，最后灌的水位要高于孔外地下水位1.52.0米，防止孔壁坍塌。详见挖孔桩施工工艺框图5-4-3。
