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1、LMC系列长袋低压脉冲袋式除尘器使用说明书LMC长袋低压脉冲袋式除尘器技术说明一、概述 LMC系列长袋低压脉冲袋式除尘器是在喷吹脉冲（Jet Pulse）除尘技术的基础上，为满足大风量净化需要而专门研制的具有九十年代先进水平的脉冲袋式除尘器，不但具有喷吹脉冲除尘器的清灰能力强、除尘效率高、排放浓度低等特点，还具有稳定可靠、耗气量低、占地面积小的特点，特别适合处理大风量的烟气。LMC系列低压脉冲袋式除尘器已在全世界范围内得到应用，在中国也已经大量推广，广泛适用于冶金、机械、化工、建材等行业的大风量烟气净化。二、工作原理 LMC长袋低压脉冲袋式除尘器主要由上箱体、中箱体、灰斗、卸灰系统和控制系统等
2、几部分组成，并采用下进气分室结构。含尘烟气由进风口经中箱体下部进入灰斗，部分较大的尘粒由于惯性碰撞、自然沉降等作用直接落入灰斗，其它尘粒随气流上升进入各个袋室。经滤袋过滤后，粉尘被阻留在滤袋外表面，净化后的气体从滤袋内部经过袋口、上箱体、出风口由引风机排入大气。灰斗中的粉尘定时或连续由输送系统卸出。随着过滤过程的不断进行，滤袋外表面所附积的粉尘不断增加，从而导致除尘器本身的阻力也逐步升高。当阻力达到一定值时，清灰控制器发出信号，首先令一袋室的提升阀关闭以切断该室的过滤气流，然后打开电磁脉冲阀压缩空气顺序经气包、脉冲阀、喷吹管上的喷嘴以极短的时间（0.0650.085秒）向滤袋内喷射。压缩空气在
3、滤袋内高速膨胀，使滤袋产生高频振动变形，再加上逆气流的作用，使滤袋外侧所附尘饼变形脱落。在充分考虑了粉尘的沉降时间（保证所脱落的粉尘能够有效落入灰斗）后，提升阀打开，此袋室滤袋恢复到过滤状态，而下一袋室则进入清灰状态，如此直到最后一袋室清灰完毕为一清灰周期。LMC长袋低压脉冲袋式除尘器是由多个独立的袋室组成的，各室按须序分别进行清灰，互不干扰，实现长期连续运行。上述清灰过程均由清灰控制器进行自动控制，分为定时和定阻两种，可根据用户的要求决定采用哪一种。三、选型1、型号说明L MC 2 x N X 每室过滤面积（m2） 室数（“2”为双排，单排不标） 长袋低压脉冲 袋滤式2、选型参数及选型原则（
4、1）除尘器选型的主要技术参数为风量、气体温度、含尘浓度与湿度。根据工艺设计的风量、气体温度、含尘浓度的最高数值，按略小于技术性能表中的数值为原则，其相对应的除尘器型号，即为所需要的除尘器型号；采用的滤料则根据入口浓度、气体温度、湿度确定。（2）表中耗气量为工厂集中供气时的情况，如单独使用空压机时，表中的耗气量要放大1.3倍。（3）压缩空气耗量栏中，所提出的耗气量为该型号设备的最大耗气量。（4）可根据工艺需要设置除尘器灰斗下的卸料系统。3、设备外形图（见附图），我公司还可根据用户场地情况设计符合用户要求外形的除尘器。四、运行前的准备工作1、对设备钢结构件进行检查，看各部件有无明显变形或异常；2、
5、严格检查各钢结构件的连接焊缝是否严密，如发现漏焊应时补焊。此项工作最好在本体设备安装时及时检查；3、检查脉冲阀的安装和储气包的安装；4、对气包内的连接短管，进行检查，检查O形密封圈是否严密；5、检查所有的喷吹管，确保喷吹管安装正确；6、检查各提升阀、温控阀、卸灰阀的安装位置是否准确，所有气缸的动作是否灵活、是否回位，与气缸相连的电磁阀是否准确且安装牢固，如发现不妥及时修正；7、检查各检修门的密封情况；8、检查各法兰连接处的密封情况；9、各室花板是否正常，有无明显变形；10、检查各袋室的挂袋情况，查看滤袋有无过松、破漏情况，检查袋笼的安装是否稳定；11、各运动部件是否已经加油；12、检查电动部件
6、（如仓壁振打器）是否安装稳固；13、确认储气罐的压缩空气压力在一定的范围内（0.3Mpa0.5MPa）；14、检查压缩空气管路有无堵塞或漏气情况，对气缸、脉冲阀系统进行空载试验，检查所有橡胶连接管是否有老化现象；15、检查油雾器是否正常加油；16、检查控制系统（手动和自动），空载运行几个周期，看是否正常；17、如需保温的，则应检查设备的保温层情况；18、初次运行前还应检查本体、灰斗、净气室内及花板上是否有焊条、焊渣、残余铁块、螺母等杂物，若有发现应及时清除；19、做好各项运行记录准备工作（如除尘器进出口温度、阻力、清灰及卸灰次数、故障情况等）。五、初次启动运行1、 在系统工艺人员统一部署下启动
7、空压机（或压缩空气系统）及主风机，同时启动除尘器PLC控制系统。第一次通入烟气时，应将烟温缓慢调至所配用滤袋最佳使用温度，烘烤设备及滤袋，烘烤时间应在3小时以上；2、烘烤初期应严密观察除尘器的运行情况；3、烘烤完成后，烟温可缓慢降至主机设备正常工作状态并保持稳定；4、根据除尘器运行的实际情况确定是否对控制参数加以修正；5、除尘器进气管上冷风阀打开温度可调定在所配用滤袋允许使用温度上限值以内。六、一般正常开机管理1、在系统工艺人员统一部署下启动主风机；2、启动PLC自动控制系统；3、通入烟气时，应将烟气温度控制在滤袋最佳使用温度，烘烤设备及滤袋一小时以上，然后使主机设备趋于正常状态并保持稳定；4
8、、除尘器进气管上冷风阀打开温度可调定在所配用滤袋允许使用温度上限范围内。七、运行管理1、除尘器应设专人进行管理；2、记录除尘器进出口温度、阻力、清灰及卸灰次数、故障情况等；3、所有需加油部件应定时检查及加油；4、储气罐、气水分离器应定时排污，定期清灰，油雾器应检查存油情况，及时加油；5、定期检查压缩空气管路是否正常，有无堵塞或漏气情况，检查所有橡胶连接管是否有老化现象，若有应及时更换；6、定期检查脉冲喷吹系统的工作情况，如膜片、弹簧、电磁阀等易损件，如有损坏，应及时更换。更换前应关闭截止阀，排出储气包中的压缩空气，防止发生意外；7、定期检查喷吹管的使用情况，检查位置是否需要修正；8、定期对喷吹
9、管的O形密封圈进行检查，如老化、脱落、变形应及时更换；9、定期检查、校正各测点的温度表和压力表；10、定期检查所有检修门的密封情况，如密封胶条有老化要及时更换；11、检查提升阀、卸灰阀的气缸动作是否灵活、能否回位，温控阀、气缸电磁阀连接是否有松动现象，如有发现应及时调整；12、卸灰按工艺参数（或根据每个单位具体情况）确定卸灰周期；13一旦发现有滤袋破损，可逐室关闭提升阀进行检查以确定哪一室滤袋破损，对破损的滤袋应及时更换；14、更换滤袋时应避免对滤袋脚踏或重压；15、检修袋室时，不可在袋室内进行烧焊，袋室内严禁吸烟；16、控制系统的外接电源线路应定期检查，保持清洁。八、停机管理1、在除尘器因故
10、停止使用时，应继续保持除尘器运行23个周期；2、停机前灰斗和小仓内的积灰应清除干净；3、除尘器停机冷却后，应及时抓紧时间检修除尘器，保证除尘器处于最好的工作状态；4、除尘器长时间停运，应定期开启除尘器的卸灰系统、清灰系统和其它运动部件；5、短暂的主机停产，除尘器应不停机。LMC系列长袋低压脉冲袋式除尘器技术性能表型号 技术参数LMC3170LMC4170LMC5170LMC6170处理风量（m3/h）30600408005100061200总过滤面积（m2）5106808501020室数（个）3456每室袋数（条）70滤袋总数（条）210280350420滤袋规格（mm）130 x 6000滤
11、袋材质根据烟气性质选用过滤风速（m/min）1.0承受负压（Pa）9000 (或根据用户要求)设备阻力（Pa）1500漏风率(%)3.5允许入口气体最高温度（）250 (或根据所配滤袋定)入口气体含尘浓度（g/Nm3）200出口气体含尘浓度（mg/Nm3）50除尘效率（%）99.8喷吹压力（Mpa）0.3 0.4压缩空气消耗量（m3/min）0.240.320.40.48设备总重（t）14.6919.5824.4829.37LMC系列长袋低压脉冲袋式除尘器技术性能表型号 技术参数LMC7170LMC8170LMC9170LMC10170处理风量（m3/h）7140081600918001020
12、00总过滤面积（m2）1190136015301700室数（个）78910每室袋数（条）70滤袋总数（条）490560630700滤袋规格（mm）130 x 6000滤袋材质根据烟气性质选用过滤风速（m/min）1.0承受负压（Pa）9000(或根据用户要求)设备阻力（Pa）1500漏风率（%）3.5允许入口气体最高温度（）250(或根据所配滤袋定)入口气体含尘浓度（g/Nm3）200出口气体含尘浓度（mg/Nm3）50除尘效率（%）99.8喷吹压力（Mpa）0.3 0.4压缩空气消耗量（m3/min）0.560.640.750.8设备总重（t）34.2539.1544.1449.03LMC系
13、列长袋低压脉冲袋式除尘器技术性能表型号 技术参数LMC2x6170LMC2x7170LMC2x8170LMC2x9170LMC2x10170处理风量（m3/h）12240014280016320018360204000总过滤面积（m2）20402380272030603400室数（个）1214161820每室袋数（条）70滤袋总数（条）840980112012601400滤袋规格(mm)130 x 6000滤袋材质根据烟气性质选用过滤风速（m/min）1.0承受负压（Pa）9000 (或根据用户要求)设备阻力（Pa）1500漏风率（%）3.5允许入口气体最高温度（）250 (或根据所配滤袋定)入口气体含尘浓度（g/Nm3）200出口气体含尘浓度（mg/Nm3）50除尘效率（%）99.8喷吹压力（Mpa）0.3 0.4压缩空气消耗量（m3/min）0.961.121.281.51.6设备总重（t）59.469798999本人有LMC除尘器及其他除尘设备全套图纸电话=微信号：壹伍柒叁叁伍零贰叁零叁 10
