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1、中国石油化工股份有限公司茂名分公司炼油分部 MRCC 07.304.22-2007 6104m3/h制氢装置6104m3/h制氢装置操作规程操 作 规 程批准日期：2006年12月20日 执行日期：2007年1月1日 6104m3/h制氢操作规程审查批准名单部门编 审 人备注编制联合二车间审核联合二车间技术质量处机动处生产管理处安全环保处技术质量处负责人批准总工程师涟江为区内地表水的主要排水通道，隧道设计标高高于最低排水基准面，隧道区山脊内沟谷多为季节性冲沟，主要由大气降水补给，水量小，受季节影响明显，地表水不发育，地表水对隧道施工及运营无影响。目 录第一章 制氢装置概况11 装置设计、建造、
2、首次开工概况12 装置改造内容23 设计原料和产品性质44 设计物料平衡及公用消耗75 装置设计边界条件及主要工艺指标76 工艺流程说明11第二章 工艺原理、催化剂及助剂141 钴钼加氢脱硫反应142 脱氯反应153 氧化锌脱硫反应154 转化反应165 变换反应166 变压吸附177 膜分离188 制氢三剂性能及种类18第三章 岗位操作法221 加氢脱毒部分工艺管理和操作222 转化工艺管理和操作273 中温变换与低温变换部分工艺管理和操作314 PSA系统工艺管理和操作395 燃料气系统的操作716 V2011开工系统的正常操作727 锅炉产汽系统操作法738 炉子管理和操作899 换热器
3、操作法9610 采样操作9611 蒸汽脱水及暖管操作9712 仪表的操作9713 容器的切水的操作9714 阀门开关的操作9815 压力表选用安装投用9816 液位的检查9817 特阀的操作9818 蒸汽、氮气与工艺系统的隔离10419 膜分离系统工艺管理和操作10420 乏气回收工艺管理和操作110第四章 装置开工1121 催化剂装填1122 气密1143 催化剂脱水干燥1164 加氢催化剂预硫化1175 转化催化剂与中变催化剂还原1186 低变催化剂还原1197 产汽系统进水建立液位1208 转化中低变系统氮气升温1219 产蒸汽并网12210 转化配纯氢与配蒸汽12411 脱硫系统升温升
4、压12412 进干气与原料油12513 PSA升压产氢12614 投用低变反应器12715 调整负荷12816 投用膜分离系统128第五章 正常停工1281 停工前的准备工作1282 正常停工步骤1283 退油及吹扫1314 催化剂的卸出134第六章 往复式压缩机C2001操作法1371 往复式压缩机开机安全准则1372 机组性能1373 开机前的检查和准备1394 正常开机步骤1415 正常停机1416 紧急停机1427 正常换机1428 正常维护1429 往复式压缩机故障分析及处理143第七章 往复式压缩机C103操作法1471 改造C103向制氢装置提供气体原料的目的1472 装置概况1
5、473 工艺流程1484 机组性能1485 C103联锁系统1506 开机前的检查和准备1527 正常开机步骤1538 正常停机1549 紧急停机15410 正常换机15411 正常维护15512 正常操作要点15513 事故处理15514 使用C103供制氢原料的注意事项156第八章 泵及鼓引风机操作法1561 普通离心泵1562 计量泵1593 鼓引风机的操作维护161第九章 制氢装置ESD操作说明1621 总则1622 ESD系统功能1623 系统的组成1634 操作面板1635 本装置ESD系统动作的条件、结果及处理方法165第十章 紧急停工及事故处理1681 装置安全生产工作特点和制
6、订紧急停工及事故处理目的1682 装置安全技术装备1693 装置危险点分布监控图及平面布置图1704 适用范围1715 事故报告程序1716 事故应急处理原则1717 紧急停工及事故处理程序1718 装置紧急停工1729 停低压电事故处理17210 停高压电事故处理17311 停仪表风事故处理17412 停循环水事故处理17413 停脱盐水事故处理17514 停新鲜水事故处理17515 转化炉入炉蒸汽中断事故处理17616 原料中断事故处理17717 高压设备管线可燃气体泄漏事故处理17818 低压设备管线可燃气体泄漏事故处理17919 DCS故障处理预案18020 供氢中断（PSA停车）事故
7、处理18121 转化炉炉管破裂大量氢气泄漏事故处理18122 转化炉炉管穿孔小漏事故处理18223 酸性气泄漏事故处理18324 联合二车间气防事故应急处理预案18425 事故停车后的开工192第十一章 设备损伤及防护1961 湿硫化氢腐蚀1962 高温硫或硫化氢与氢共存的腐蚀1963 奥氏体不锈钢堆焊层的氢致剥离1964 高温蠕变1975 高温渗碳1976 碱脆1977 氯离子腐蚀1988 氢脆1989 碳酸腐蚀19810 设备维护保养198第十二章 安全与保健1991 HSE的基本知识1992 岗位安全责任2023 安全规定2034 预防职业中毒2035 防毒器具使用2076 消防器材的使
8、用2087 安全用火的规定2098 装置开停工、检修实施HSE管理规定210附表一 制氢装置调节阀一览表-1213附表二 制氢装置节流孔板规格表219附表三 制氢装置设备规格表221附表四 制氢机械部份报警及联缩保护一览表232附图五 装置联锁图236附图六 装置平面布置图241附图七 工艺流程图243附图八 设备单体图2473 第一章 制氢装置概况1 装置设计、建造、首次开工概况1.1 装置设计概况1.1.1 设计依据（1）中石化（1997）建设字407号，关于茂名石化公司5万标方米/ 时制氢装置初步设计的批复。（2）中石化(1997)建设字348号，关于茂名石化公司加工进口含硫原油改扩建工
9、程总体设计批复。（3）6104m3/h 制氢装置(施工图设计)工程设计合同，合同号(1997)： 茂洛经设字第10号。1.1.2设计原则（1）制氢装置的生产能力为6104m3/h工业氢，为降低建设投资，节省占地面积，采用单系列工艺方案。采用洛阳石化工程公司低能耗的轻烃水蒸汽转化技术以提高装置运转的可靠性，降低氢气生产成本及能耗。（2）采用华西化工研究所的变压吸附(PSA)技术，以提高净化部分的运转可靠性，降低生产成本。（3）严格遵守有关环保 安全及职业卫生法规，力争做到经济与社会效益的统一。（4）根据初步设计审查会的要求，中变反应后增设低温变换系统。（5）根据厂方要求，增加0.45MPa低压蒸
10、汽发生系统。1.1.3 装置概况1.1.3.1 概述 制氢装置是茂名石化公司加工进口含硫原油改扩建工程的一部分。制氢装置与渣油加氢脱硫装置组成联合装置；与第四套常减压蒸馏装置、第三套重油催化裂化装置和柴油加氢精制装置共用一个中心控制室，与渣油加氢脱硫和柴油加氢精制共用一个变配电间，分析化验由第三分析站完成。1.1.3.2 装置组成原料 膜分离 脱硫 转化 变换 PSA净化 工业氢1.1.3.3 生产规模 制氢装置设计生产能力为6104m3/h工业氢，实际产氢要求： 4.8104m3/h。年开工时数为8000小时。1.2 装置建造概况装置占地面积10500平方米，总投资为2.8亿元。装置于199
11、7年7月15日破土动工，1999年9月30日工程实现高标准中交。1.3 装置首次开工概况装置于1999年6月1日开始装置管线水冲洗。8月8日17：18时，转化炉开始氮气循环烘炉点火升温，经过11天的时间，先后完成了原料预热炉、转化炉烘炉及水汽系统煮炉、热氮试运等过程，至19日，顺利完成烘炉煮炉程序，然后，中压汽包按煮炉曲线进行要求由3.0MPa开始降压，8月20日2：00时当汽包压力降至1.1MPa时，发现蒸汽过热段有大量蒸汽泄漏并伴有碱液外流。经熄火降温后检查，发现如下现象：（1）弯头箱内大部分弯头和连接短管严重断裂，裂缝达100多处，均为穿透性裂缝。断口多数为横向断口，外径无变化。（2）裂
12、缝多在焊缝附近，而弯头多在背弯位置。（3）弯头箱内大部分直管和弯头表面粘满浓缩的煮炉碱液。（4）中压汽包内旋风分离器的气罩有6个偏离，其中1个与主体已分离。（5）炉内翅片管未发现断裂现象。8月27日装置撇开蒸汽过热段，开始热氮试运，9月5日转化炉达到配汽条件，配入外来蒸汽，9月9日转化炉熄火，装置热氮运结束。9月18日装置开始装填催化剂，9月28日装填结束。10月8日低变催化剂开始还原，10月11日还原结束。10月12日进行加氢催化剂的预硫化。10月15日制氢装置建立脱硫、转化、中变大循环，进行首次开汽。10月19日9：00时转化炉达到配氢配汽条件，在进行配氢配汽检查时，发现转化炉下集合管外接管泄漏，装置被迫停炉检查。在324根外接管中，先后查出89根带穿透和未穿透裂纹的接管。11月17日8：00时制氢装置建立脱硫转化大循环，转化炉、加热炉重新升温，装置重新开工，11月19日11：00时进行配氢配汽，11月20日0：05时检查发现转化炉下支尾管与加强接头之间连接处漏氢并着火，装置再次停炉检查。接头上侧有3根开裂（1根裂于母材已穿透，2根裂于焊缝）；接头下侧有9根全部沿焊缝开裂；3根有25的气孔。12月14日装置重新开汽，于12月15日进行配氢配汽，于12月16日20：30时生产出合格的氢气。2 装置改造内容2.1 装置2001年大修改造内容2.1.1 技措项目(1) 将高压氮引
