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1、五大工具讲义,目录,五大核心工具简介及关系 产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP） 生产件批准程序（PPAP） 潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA） 测量系统分析参考手册（MSA） 统计过程控制参考手册（SPC）,核心工具 重要的顾客手册-AIAG,五 大 技 术 手 册,产品质量先期策划和控制计划 （APQP&CP）,潜在失效模式和后果分析参考手册 （FMEA）,测量系统分析参考手册 （MSA）,-第四版 2008年11月,-第三版 2002年3月,统计过程控制参考手册 （SPC）,-第二版 2005年,生产件批准程序 （PPAP）,-第四版 2006年6月,-第二版 2008年
2、11月,五大技术手册的关系,0,1,2,3,4,0,1,2,3,4,5,计划和定义,产品 设计和开发,过程 设计和开发,产品和过程 确认,反馈、 评定和 纠正措施,5,DFMEA,PFMEA,MSA SPC PPAP,APQP,产品质量先期策划 Advanced Product Quality Planning and Control Plan APQP,设计责任 仅限制造 服务组织如热处理 贮存、运输等等 确定范围 x x x 计划和定义 x 产品设计和开发 x 可行性 x x x 过程设计和开发 x x x 产品和过程确认 x x x 反馈评定和纠正措施 x x x 控制计划方法论 x x
3、 x,产品质量策划责任矩阵图,产品质量先期策划的基本原则,产品质量策划 -结构化方法 -确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。 目标 -促进与所涉及每一个人的联系 -确保所要求的步骤按时完成。 有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。,APQP的目的,制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意。 满足ISO/TS16949和适用的顾客特殊要求 及时完成关键任务 按时通过生产件批准 持续满足顾客规范 持续改进,APQP的参与者,客户,供应商,生产商,APQP的益处,引导资源，使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质
4、产品 本手册中所述的实际工作、工具和分析技术都按逻辑顺序安排，使其容易理解 实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望或其它的实际情况而定,组织小组,产品质量策划中组织的第一步是确定横向职能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要技术部门的参与。适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。,确定范围,在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，至少 ： 选出项目小组负责人监督策划过程 (有时，在策划循环中小组负责人轮流担任可能更为有利) 确定每一代表方的角色和职责 确定顾客内部和外部 确定顾
5、客的要求(可利用附录B中所述的QFD),确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要。 理解顾客的期望，如设计、试验次数等 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性 确定成本、进度和应考虑的限制条件 确定所需来自于顾客的帮助 确定文件化过程或方法,APQP 阶段,阶段1 计划和确定项目 阶段2 产品设计和开发验证 阶段3 过程设计和开发验证 阶段4 产品和过程确认 阶段5 反馈、评定和纠正措施,第一阶段 计划和确定项目,本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望，以计划和规定质量项目，所有的工作都应考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品和服务。 产品质量策划过程的早期
6、阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解。,输入 顾客呼声 业务计划/营销策略 产品/过程标杆数据 产品/过程设想 产品可靠性研究 顾客输入,输出 设计目标 可靠性和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始清单 产品保证计划 管理层支持,第二阶段：产品设计和开发,本阶段讨论的是策划过程中设计特征和特性发展到最终形式时的质量策划诸要素，即使是在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下产品质量策划小组也应考虑策划过程中的所有设计要素，包括从样件制造到验证产品和有关服务满足顾客呼声目标的所有环节。,输出 设计责任部门的输出 产品质量策划小组的输出,输入 设计目标 可靠性
7、和质量目标 初始材料清单 初始过程流程图 特殊产品和过程特性的初始清单 产品保证计划 管理层支持,第三阶段：过程设计和开发,输出(作为第四阶段的输入) 包装标准 产品过程质量体系评审 过程流程图 车间平面布置图 特性矩阵图 过程失效模式及后果分析(PFMEA),试生产控制计划 过程指导书 测量系统分析计划 初始过程能力研究计划 包装规范 过程可靠性、可维修性报告 管理者支持,第四阶段：产品和过程确认,输出(作为第五阶段的输入) 试生产 测量系统评价 初始过程能力研究 生产件批准 生产确认试验 生产控制计划 质量策划认定和管理者支持,第五阶段：反馈、评定和纠正措施,输出： (项目总结报告） 减少
8、变差 顾客满意 交付和服务,生产件批准程序 Production Part Approval Process PPAP,目的,生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，包括生产和散装材料（见术语）。 PPAP的目的： 确定供应商理解了所有的设计记录和规格 要求； 确定交付能力/生产能力； 确认额定生产能力下的质量水平；,对顾客：请笑纳,PPAP,请笑纳,对供应商：呈上来！,呈上来,PPAP的提交,下列情况下，第一批产品装运前需要进行生产性另组件批准： 新产品； 已经提交批准但做了改进的产品； 过程变更/及其引起的产品材料变更； 代用材料或新结构； 过程工模夹检辅具的变更与置换； 现
9、有设备、工具翻新或重组后； 过程与过程方法规范变更后； 工具或设备移地生产；,另零组件、材料或服务来源的改变； 在工具无法大批量生产达12个月或以上的情况下，重新推出的产品； 顾客因为质量问题要求暂停装运；,可以理解为： 新产品 产品改进后 生产流程改变后 过程方法变更后 设备、工具变更或置换后 采购或供应商变更后 移地生产 顾客要求,批准要求,当上述 “送件时机” 出现时，供应商必须准备好下列文件和项目，以备顾客批准： 1）零件递交保证书 2）外观批准报告 3）两件样品或按控制计划商定的项目 4）所有顾客和供应商的设计记录 5）签署的工程变更文件 6）另部件尺寸图表 7）检验测量辅助工具 8
10、）材料测试、性能测试、耐久性测试结果,9）过程流程图 10）FMEA分析资料 11）控制计划 12）过程能力评估资料 13）测量系统分析资料 14）顾客对产品过程技术支持资料（如果有） 上述14个方面的文件资料可以理解为： 产品技术资料 过程技术资料 检验与控制资料,因此PPAP还可以理解为： 对产品的批准 对过程的批准 对检验的批准 现在人们也将上述14个方面的资料归纳为19个，其内容并没有什么变化。祥见下述。,PPAP提交资料说明,PPAP提交资料详细说明：,1 设计记录 有设计职责 全部的产品设计记录，包括零件的: 诸如：产品图纸、技术要求、规范标准（材料、工程、制造、检验、试验、标识等
11、标准）、其它引用的相关标准 （如国家、企业标准） 散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术规范和接收准则。 专利设计的零部件/零件不需要提交。 无设计职责 从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。,2 工程更改文件（如果有） 在产品、零件和工装上已做了更改，但设计记录尚未体现。 无论是否顾客设计的产品，若有工程（产品设计）更改，必须获得授权的工程更改文件。,3 顾客工程批准（如果需要） 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。 具有顾客产品工程批准的证据。,4 D FMEA 针对有设计职责的组织。 初次确定产品的特殊特性。 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FM
12、EA前准备一份设计矩阵表。,5 过程流程图 从进货到存储、发运，产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。 对于共性零件，可采用通用的流程图。 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。,6 PFMEA 采用AIAG FMEA参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。 散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统。 PFMEA必须把特殊特性清单上所有的内容都要进行分析
13、并分析出它的真正原因并采取措施。,7 尺寸检验结果 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检验验证。 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。 对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检结果。 采用方便格式，覆盖所有特性。,8 材料/性能试验结果记录 根据设计记录或控制计划检验和测试： 材料试验结果 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。 列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 原始报告，或复印件，结果判定有不符合时， 提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改
14、文件。 结果报告标明： 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期。 材料分承包方名称，顾客要求时，顾客批准的分承包名单的分承包方代码号。,8 材料/性能试验结果记录 (续) 性能试验结果 针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性能、功能规定要求。 以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。 进行试验日期。,性能结果,9 初始过程研究 针对所
15、有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。 质量指数 -过程能力指数和性能指数： Cpk、Ppk 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。 所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。 短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。 接受准则： Ppk 1.67 满足要求. 1.33 Ppk 1.67 目前可接受. Ppk 1.33 不满足要求,与顾客联系.,9 初始过程能力分析（续） 对于单侧公差或非状态分布过程： - 与顾客共同确定接受准则。 不稳定过程： 评价、判定，消除特殊原因 不能及时消除的，通知顾客，
16、在PPAP前提供纠正措施计划。 不符合时： 在PPAP前提供纠正措施计划 100%检验，修订控制计划。,10 测量系统分析（MSA） 采用AIAG MSA手册。 针对所有用于生产的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性： 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 重复性和再现性接受准则： 低于10%的：测量系统可接受； 10%30%的:根据应用的重要性,量检具成本，维修的费用等可能是可接受； 大于30%的：测量系统不可接受，测量系统需要改进。进行各种努力发现问题并改正。 散装材料：- 一般不适用,可在策划期与顾客协商。,11 合格的实验室文件 供方自己内部的实验室： 一份证明文件，包括： 实验室范围（QS-9000/4.10.6） 说明符合QS-9000第三版要求和 4.10.7 外部委托的实验室： 认可的实验室。 获得ISO/IEC导则 25或国家的等
