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1、谈EBOM 、PBOM 、MBOM 在PDM中的统一作者：黄君BOM是企业信息化建设的治理核心，是任何治理系统中的基础，是贯串各信息系统的主线，BOM治理是企业技术治理信息化的主要内容。在产品的整个生命周期中，根据不同部分对BOM的不同需求，主要存在的几种BOM：设计物料清单EBOM、计划物料清单PBOM、制造物料清单MBOM等，现在我们大概了解一下这些概念。1）EBOM：主要是设计部分产生的数据，产品设计职员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，天生包括产品名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。EBOM是工艺、制造等后续部分的其它应用
2、系统所需产品数据的基础。2）PBOM：是工艺设计部分以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、天生计划BOM的数据。计划BOM是由普通物料清单组成的，只用于产品的猜测，尤其用于猜测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销售的需要，有时是为了简化猜测计划从而简化了主生产计划。另外，当存在通用件时，可以把各个通用件定义为普通型BOM，然后由各组件组装成某个产品，这样一来各组件可以先按猜测计划进行生产，下达的PBOM产品可以很快进行组装，满足市场要求。3）MBOM：是制造部分根据己经天生的PBOM，对工艺装配步骤进行具体设计后得到的，主要描述了产品的装配顺序、工时定额、材料定额以及相关
3、的设备、刀具、卡具和模具等工装信息，反映了零件、装配件和终极产品的制造方法和装配顺序，反映了物料在生产车间之间的公道活动和消失过程。PBOM和MBOM也是提供给计划部分(ERP)的关键治理数据之一。从上面的定义来看，EBOM、PBOM、MBOM是后续ERP系统的基本来源，这些BOM存在于产品的不同的阶段；从治理角度来看，这些BOM可以在PDM系统中进行治理，那么企业在实施PDM的时候，是否考虑把三种BOM全部放在PDM系统中进行治理？假如要在PDM系统中治理，我分析了一下还存在如下的题目。第一、PDM系统必须能够同时保存以上几个BOM，即要求相同的物料编码有不同的表现形式。第二、假如满足不了相
4、同物料编码有不同的表现形式，那么就要求系统必须具备多个视图-即一个视图保存一个BOM的形式。第三、假如存在多个视图，那么必须将BOM进行多次转化，在转化的过程中，必须要职员来参与转化，由于人的参与，在转化的过程中可能会出现错误。第五、从与ERP的集成方面讲，假如存在多个BOM，那么集成是集成MBOM还是集成其他的BOM，变更的时候，三种BOM要全部进行更改，那么也增加了变更的难度，相应地增加了与ERP集成的难度。既然这三种BOM同时存在于PDM系统中，对PDM系统、BOM治理提出了更高的要求，同时也影响到与ERP的集成，为什么不进行统一？也许有些人觉得不公道，觉得这是难以统一的。假如与上面存在
5、的题目相比，你觉得哪个的难度更大？依我所看，还是进行统一难度小点，这也是PDM与ERP系统集成需要。当然话说回来，我们进行了统一后，不是所有的数据全部在PDM系统中治理就可以，部分属性只能在ERP中治理的，我们还是在ERP中进行治理，我们统一的标准是：通过PDM的BOM增加一些ERP的属性以及更改一些物料的生产类型（采购件、虚拟件、外协件的转化），就可以将BOM用于生产。统一的目的是在与ERP集成时候变的轻易，同时也解决了PDM系统治理多个BOM的复杂性以及治理上存在的困难。下面我们来看看如何进行统一。1、 首先明细表的格式必须按照统一的格式来进行编制，同时制定新的明细表编制规则和编制方法。2
6、、 一些部分的职能发生改变： 改变了设计部分编制明细表的习惯，也给设计部分提出了更高的要求，即要求设计部分要懂得相关的工艺和生产的知识，设计部分在编制明细表的时候，明细表的基本层次和各个物料之间的顺序必须考虑工艺、和制造的情况，填写好物料相关的设计属性。这些物料的属性包括：名称、规格、材质、图号、对象类型、单位、设计标识、备注等，明细表的属性包括：层次、序号、数目、备注等信息； 工艺部分没有了自己的BOM，这个BOM与研发部分共同所有，在研发部分的基础上进行修改，调整。工艺部分填写相应的工艺属性以及增加或调整一些工艺路线，同时要对整个明细表进行校对和会签。 制造部分没有了自己的BOM，这个BO
7、M与研发部分、工艺部分共同所有，在研发部分、工艺部分的基础上进行修改，调整。制造部分填写相应的制造属性以及增加相应的项，那么也要求对明细表进行校对和会签。 举例说明一下：一个物料是自制件，需要进行喷漆，那么对于设计部分，只需要在规格一栏说明喷什么颜色漆，但是对于工艺来说，需要增加漆的加工工序，即在设计部分的基础上，增加该物料的子件（毛坯、漆）对于制造来说，需要增加漆的用量等。3、 明细表的审批流程以及更改流程发生改变：审批流程：编制-校对-审核-工艺会签-制造会签-标准化-其他部分进行会签-批准-导进ERP-回档；变更流程：填写ECN变更单-校对-审核-工艺会签-制造会签-标准化-其他部分进行
8、会签-批准-导进ERP-回档；在没有统一以前，流程是分段进行了，各个部分编制完后，进行转化，然后流到另一个部分，现在将流程统一成一个串行的大流程。 我们从审批流程来看BOM统一的全过程：设计部分按照要求编制BOM的大体框架，基本信息，然后通过研发部分同事之间的校对，再到研发部分领导审核，到这里为止，研发部分相关的工作已经完成； 然后到工艺会签，工艺部分按照工艺的要求，进行核对，同时增加一些工艺属性（一般工艺路线已经在研发部分编制好的）；再到制造部分会签，除了进行核对外还增加一些工装信息等，BOM的基本已经统一完毕，后面的工作是标准化的审核、其他相关部分的会签，最后批准，那么这份BOM就可以导进到ERP中往了，当然还要做一些相关的处理。例如采购件在导进的时候，下面的子明细不需要导进，虚拟件不导进到ERP系统中往等等之类。这些转化的细节在PDM与ERP集成中讨论，这里不做讨论了。现在我们来看，在PDM中只存在一份BOM了，这份BOM就是统一后的BOM，具有了三种BOM的特性，现在看来在与ERP集成的时候是否变的轻易了，对PDM系统的要求也不那么高了，治理上是否变的轻易了？
